人工挖孔灌注桩专项施工方案

重庆江津至贵州习水高速公路（重庆境）JXTJ-2施工标段（K43+700～K52+135）人工挖孔灌注桩专项施工方案中电建路桥集团有限公司重庆江习高速总承包部二〇一五年三月

重庆江津至贵州习水高速公路（重庆境）JXTJ-2施工标段（K43+700～K52+135）人工挖孔灌注桩专项施工方案批准：审核：校核：编写：中电建路桥集团有限公司重庆江习高速总承包部二〇一五年三月目录1.编制依据 12．工程概况 13.施工准备 23.1技术准备 23.2材料准备 23.3人力及机具准备 33.4试验及测量仪器准备 43.5施工进度计划 44.施工方法与工艺 64.1场地平整 74.2测量放样 74.3排水设施 84.4井口防护 84.5照明设备 84.6开挖及出渣 84.6.1开挖方式 84.6.2通风排水 124.6.3鸡公吊出渣 124.7护壁施工 134.8清孔 154.9终孔检查 164.10钢筋笼的制作与安装 174.10.1钢筋笼的制作 174.10.2钢筋笼保护层的设置 174.10.3安装声测管 184.10.4钢筋笼的起吊和就位 184.10.5钢筋笼机械连接施工工艺及保证措施 194.11混凝土施工 214.11.1混凝土运输 214.11.2灌注混凝土 214.11.3灌注水下混凝土 224.12特殊情况下施工措施 235.安全保证措施 245.1强制规定 245.1.1技术措施 245.1.2防缺氧及有害气体 255.1.3防物体坠落打击 265.1.4防塌孔 265.1.5防漏、触、停电 275.2注意事项 276．质量保证措施 297．文明保证措施 308．环境保护措施 319．雨天施工保障措施 321.编制依据1.1重庆市交通规划勘察设计院和江苏省交通科学研究院股份有限公司编制的重庆江津两阶段施工设计文件。1.2交通部规范、规程及标准：⑴《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)⑵《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)⑶国家、行业相关设计、施工、试验规范与规程2．工程概况根据标段划分，本标段起止桩号为K43+700～K52+135，段内线路总长8.435km，线路柏林镇。其中桥梁总长4714m（左右幅），主线14座桥梁（含互通主线桥）、2座互通匝道现浇连续箱梁桥。桥梁上部主梁采用预应力混凝土连续T梁和现浇连续箱梁。桥墩采用矩形墩、空心薄壁墩和双柱墩三种形式。我分部桩基础桩径为φ1.2m、φ1.5m、φ1.8m、φ2.0m、φ2.2m、φ2.5m六种，共计590根；其中图纸中已明确标识或未标识的灌注桩共计405根，明确采用机械钻孔的灌注桩共计185根；根据有关“25m以上桩长严禁采用人工挖孔”要求，经与现有图纸核对：405根（图纸中已明确标识或未标识的）灌注桩最大桩深为22m，故我部采用人工挖孔的施工工艺进行施工，其它已要求采用机械钻孔的桩基按设计要求进行施工。各部位人工与机械钻孔分布情况如下表2-1：表2-1各部位人工与机械钻孔分布表编号桥梁名称人工挖孔数机械钻孔数编号桥梁名称人工挖孔数机械钻孔数1观音庙大桥461614学堂杠大桥4002拖板岗大桥16015傅家互通C匝道603下湾大桥20016傅家互通A匝道204蔡伦屋基大桥12417四面山互通B匝道2#桥1605芭豆屋基大桥16018四面山互通C匝道1#桥806瓦房大桥16019四面山互通渡桥1607桥沟大桥22020四面山互通D匝道桥2608小弯中桥16021四面山互通C匝道3#桥069梅子口大桥03222四面山互通C匝道4#桥0410石坝头大桥20023四面山互通B匝道1#桥04511四面山互通主线1#桥89024四面山互通C匝道2#桥03012四面山互通主线2#桥18025小计：40518513四面山互通主线3#桥048总计：590因本方案仅为人工挖孔专项方案，故未涉及的机械钻孔施工工艺见后续施工组织设计或专项方案。3.施工准备3.1技术准备⑴图纸复核确认无误；⑵控制桩加密完成；⑶测量内业计算无误；⑷外业测量放样，护桩埋设与保护已经完成。⑸根据设计文件和地质资料编制施工组织设计，并向施工人员进行安全技术交底；当有地下水时，应制定周密的降水、排水措施。⑹进行混凝土配合比试验，选定施工配合比。⑺选择适当的地点试挖桩孔，试孔数量不少于2个；根据试孔情况修正施工方案。⑻在地下水位较高的区域，先将地下水位降至桩底开挖面以下0.5m左右。⑼对升降设备和吊具的可靠性进行检查和试验，确保施工安全。3.2材料准备砂、碎石、水泥、钢材等材料已全部进场，并检验合格；C30混凝土已进行了初步配合比试验并已报检，用于该部位的混凝土施工配合比如下表3.2-1表3.2-1施工用混凝土配合比名称水泥kg粉煤灰kg细集料kg粗集料kg水kg外加剂坍落度C302726882610951603.4120-160C202065293410551552.58120-160备注：C30与C20砼粗集料为4.75mm～31.5mm混合料组成，由4.75～13.2mm、13.2～19mm、19～31.5mm，其比例为35%、25%、40%。3.3人力及机具准备⑴现场人员配备齐全，确保满足施工生产需要，主要为现场管理人员、技术员、质检员、试验员、安全员、领工员及各种作业机手，都进行安全教育。表3.3-1主要人员投入表序号名称单位数量备注1现场管理员个82技术人员个123质检人员个64安全人员个125试验员个86开挖工个1607钢筋制安工（浇筑、模板安装）个488电工个59普工个30总计289⑵生产机具提前到场，主要施工设备为挖掘机、水磨钻、卷扬机、空压机、发电机组、钢筋加工机械及混凝土浇注设备，并调试完好。具体的主要机械设备详见表3.3-2：表3.3-2主要机械设备投入表序号名称规格型号数量备注1液压反铲PC32052装载机ZL5043自卸汽车20t124吊车25t35电焊机BX50012带焊把线6钢筋截断机GJ7-4047钢筋弯曲机GW-4048螺纹滚丝机Z28-4089切割机810空压机3.5m32811空压机22m3612手风钻YT2848带风管13风镐45带风管14鸡公吊0.5t48钢丝绳长度待定15振捣棒φ50mm2416污水泵4KW1617清水泵7KW1218鼓风机3KW4819电子平称300kg720发电机200KW350KW421全站仪1⑶按照施工进度计划要求备齐、备足所需的机具和材料，并按有关规定进行检验；不合格者不得投入使用。3.4试验及测量仪器准备试验室通过标定，测量仪器均以检校合格，确保满足施工需求。3.5施工进度计划根据当地气候特点和实际施工准备情况，本方案中施工时间安排如下：学堂杠大桥K43+863～K44+115左线计划2015年7月1日开始施工，2015年10月30日结束；学堂杠大桥YK43+848.134～YK44+122.734右线计划2015年8月1日开始施工，2015年11月30日结束；石坝头大桥K44+591～K44+779左线计划2015年4月1日开始施工，2015年6月30日结束；石头坝大桥YK44+584.582～YK44+772.582右线计划2015年4月1日开始施工，2015年7月31日结束；傅家互通A匝道工程计划2015年8月1日开始施工，2015年9月14日结束；傅家互通C匝道工程计划2015年9月15日开始施工，2015年10月31日结束；傅家互通312车行天桥工程计划2015年11月1日开始施工，2015年12月16日结束；观音庙大桥K46+080.4～K46+602.6左线计划2015年4月1日开始施工，2015年8月15日结束；观音庙大桥YK46+088.9～YK46+611.1右线计划2015年4月1日开始施工，2015年7月31日结束；拖板岗大桥K46+647～K46+840左线计划2015年8月1日开始施工，2015年9月30日结束；拖板岗大桥K46+702～K46+835右线计划2015年8月16日开始施工，2015年10月15日结束；瓦房大桥YK49+554.96～49+643右线计划2015年11月16日开始施工，2015年12月31日结束；桥沟大桥K49+779～K49+935左线计划2015年10月4日开始施工，2015年11月15日结束；桥沟大桥YK49+798.5～YK49+934.5右线计划2015年10月4日开始施工，2015年11月15日结束；小湾中桥K49+987～K50+078.04左线计划2015年8月19日开始施工，2015年10月3日结束；小湾中桥YK49+988.5～YK50+077.54右线计划2015年8月19日开始施工，2015年10月3日结束；梅子口大桥K50+302～K50+671.1段计划2015年4月1日开始施工，2015年8月18日结束；主线1#桥K51+227.682～K51+532.682段左线计划2015年4月1日开始施工，2015年7月29日结束；主线1#桥YK51+227.682～YK51+532.682段右线计划2015年4月1日开始施工，2015年6月28日结束；主线2#桥K51+573～K51+644.04段左线计划2015年7月30日开始施工，2015年9月12日结束；主线2#桥YK51+577.96～YK51+644.04段右线计划2015年6月29日开始施工，2015年8月12日结束；主线3#桥K51+735～K52+135段左线计划2015年9月13日开始施工，2015年12月13日结束；主线3#桥YK51+729.5～YK52+120.5段右线计划2015年8月13日开始施工，2015年11月12日结束；4.施工方法与工艺图4.1人工挖孔灌注桩施工工艺流程图4.1场地平整平整场地、清除杂物、碾压密实。施工前场地四周应先开挖排水沟，防止地表水流入孔内。4.2测量放样⑴按照桩基施工图纸要求对控制桩各点检查复核，检查其建筑基线尺寸是否符合点位。⑵根据有关坐标、水准点，测定各轴线的位置与场地标高。对各轴的位置，均设置轴线编号，并加以标记，且做好临时保护措施，不得随意破坏。⑶用全站仪、经纬仪及钢尺依各轴线定出各桩位，同时做好各轴线的控制桩，桩位的放样允许偏差10mm。放好轴线后，及时报告监理复核验收并办理有关开工手续后，方可开工。⑷挖孔前，以放好的桩位中心点向桩的四周按轴线方向，引出桩心控制点，待锁口浇筑好后，将中心控制点标注在锁口上，以后每放一节都用大线垂吊找桩中心点及轴线控制点，在挖桩工作面定出桩轴线，确保桩径不小于设计要求，桩轴线偏差不大于规范值。4.3排水设施孔口0.6m范围内的地面必须进行硬化，四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水；孔口搭雨棚，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，不使孔壁压力增加和影响施工。4.4井口防护在工作平台外围安装防护栏杆,栏杆高1.2m，栏杆上涂刷红白相间的油漆,施工前警示作用，栏杆上挂设防护网。同时设置井口钢筋防护网，网格间距不得大于20cm。停止作业时，应派人值班，孔口加盖，并设置围栏和警告标志牌，夜间要有照明，防止人员掉人孔中。4.5照明设备孔内电源采用36V的低压电源，照明灯具采用白炽灯，额定功率40W，电缆为防水绝缘电缆。4.6开挖及出渣4.6.1开挖方式人工挖孔桩应分节开挖，分节支护。对于土层及强风化岩层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；中风化质硬岩层，采用水磨钻、风镐破碎开挖。开挖第一节桩孔土方，深度不应超过1m，根据地质围岩情况，进行锁扣护壁施工。往下施工时以每节作为一个施工循环，进入强风化、中风化岩层每节施工深度调整，一般为1.0m～1.2m。每挖完一节，必须由孔口吊线检查并修边，使孔壁上口顺直一致；进入强风化、中风化层后采用水磨钻、配合风镐施工。钻孔布置图如下：图4.6-1水钻布孔示意图钻机沿孔壁内边线钻孔，钻孔直径为16cm，钻孔深度为60cm，每个桩孔可根据桩径大小设置钻机。钻机取出岩芯后，中间岩石与周边岩壁形成了临空面，然后采用3cm钻机于顺向下钻孔30cm后使用撬棍取出中间岩层。根据地质情况不同，岩层阶理斜面上的钻孔个数可适当增加或减少。当桩孔内由于裂隙渗水而导致积水较深、影响到钻孔施工时，应进行排水。遇孤石或岩层时，用钢钎、风镐进行撬挖和清理；开挖至强度较高的砂岩时，采用短进尺、预裂弱爆破的方式进行破碎，但每次剥离厚度不大于0.5m。每节开挖高度根据地质条件而定，每挖完一节，必须由孔口吊线检查并修边，使孔壁上口顺直一致。预裂爆破的参数设置及布置如下：岩石物理力学指标参数根据现有设计说明及图纸，桩基开挖部位物理力学指标取下表4.6-1数据进行考虑(仅对砂岩段进行考虑)：表4.6-1岩体物理力学指标值岩性重度（KN/m³）单轴饱和抗压强度（Mpa）围岩弹性波速（m/s）岩体完整性系数弹性模量（10Mpa）泥岩25.83.7532532-28770.60.2砂岩25.6262768-39030.6-0.620.88岩性泊松比抗拉强度（Mpa）C（Mpa）¢(°)弹性抗力系数K（Mpa/M）泥岩0.30.070.2425.95130*砂岩0.310.41.3533.45300*⑵预裂爆破参数确定①钻孔直径d

根据人工挖桩的设备配置，钻孔设备选用YT-28手风钻，钻孔直径为42mm，药包采用直径为25mm（若现场无此直径，可临时加工成型）。②钻孔间距a根据经验，预裂爆破的钻孔间距通常一般工程取a＝（5～7）d，质量要求高的工程取a＝（7～10）d。因施工区为泥岩及砂岩，且采用预裂弱爆破方法施工，故选用a＝10d=250mm。

③不偶合系数nn=d孔/d药=1.68④线装药密度q

对预裂爆破，可按下式计算q=AKmkiW式中，q为每米深炮孔装药量kg/m;A为炮眼口堵塞系数，一般取0.5;K为与岩石性质有关的介质系数，软岩为0.5一0.7，中硬岩0.75一0.95，硬岩1.0一1.5；取0.5m为炮孔密集系数；ki为根据炮孔密度而定的系数，一般为0.5；W为最小抵抗线，取0.8m。由此计算线装药密度q=0.10Kg/m.⑤预裂孔孔深预裂孔孔深的确定以不留根底和不破坏台阶底部岩体的完整性为原则，因此应根据具体工程的岩体性质情况来确定为0.5m。⑥堵塞长度良好的堵塞不但能充分利用炸药的爆炸能量，而且能减少爆破有害效应的产生。一般情况下，堵塞长度与炮孔直径有关，通常取炮孔直径的12～20倍，本工程取25cm。破布置图根据爆破参数，桩基爆破开挖孔位布置如下图4.6-2。图4.6-2预裂爆破孔位布置图⑶预裂爆破的盲炮处理：①爆破后发现存在盲炮时，现场安全员、技术员应立即定出警戒范围，将所有人员、设备将清除到安全区域内。处理盲炮时无关人员不准许进入警戒区。②电力起爆发生盲爆时，立即切断电源，及时将盲炮电路短路。导爆管起爆网路发生盲炮时，首先检查导爆管是否有破损或断裂，发现有破损或断裂的应修复后重新起爆。不应接出或掏出炮孔和药壶中起爆药包。③经检查认起爆网完好时，可重新起爆。④可打平行炮孔装药爆破，平行孔距盲炮不应小于0.3m，对于浅孔药壶法，平行孔距盲炮药壶边缘不应小于0.5m。为了确定平行炮孔的方向，可以盲炮孔口掏出部分填塞物。⑤可用木、竹或其他不产生火花的材料制成的工具，轻轻的将炮孔内填塞物掏出，用药包诱爆。⑥可在安全地点外用远距离操纵的风水喷管吹出盲炮填塞物及炸药，但应采取措施回收雷管。⑦处理非抗水硝铵炸药的盲炮，可将填塞物掏出，再向孔内注水，使其失效，但应加收雷管。⑧盲炮处理后，现场安全员、现场技术员应仔细检查爆堆，将残余的爆破器材收集起来销毁；在不能确认爆堆无残留的爆破器材之前，应采取预防措施。现场不能存在残留炸药及其他任何火工品。⑨盲炮应在当班处理，当班不能处理或未处理完毕，应将盲炮情况(盲炮数目、炮孔方向、装药数量和起爆药包位置，处理方法和处理意见)在现场交接清楚，由下一班继续处理。⑩确保盲炮安全的处理完成后，再合理组织、安排下一道工序施工。⑪现场安全员监督爆破员对剩余火工品进行退库并办理退库手续。⑫认真分析、查找发生盲炮的原因，并进行总结，从中吸取经验，争取在以后施工过程中杜绝此类问题的再次发生。4.6.2通风排水孔口附近设鼓风机一台，在挖孔过程中应随时采用电动鼓风机放入孔内吹风，以保证孔内的空气流通，确保作业人员人身安全。施工人员进入桩孔前，应先通风15min以上，并采用气体浓度检测设备检查，经检查确认无有毒有害气体后，施工人方可进入孔内。当孔桩内渗水量较大时，在桩底挖一集水坑，用水泵抽排水。4.6.3鸡公吊出渣①吊桶选用2mm厚钢板制作，吊桶提手用直径12mm的钢筋进行焊接，两边吊耳的钢筋搭接长度为35cm，详见图4.6-3。图4.6-3吊桶实体图②吊桶直径Φ=60cm，高h=60cm,桶重m（吊桶）=18kg。在出渣的过程中为了不掉渣，出渣应按预留10cm不装满原则，得出出渣体积V=3.14×0.32×0.5=0.14m³。③桶内石头重量按照最大重量碎石计算：碎石头密度为1.55×103kg/m3，一桶碎石的重量：m=0.14×1.55×1000kg=217kg；M=m（吊桶）+m=235kg④电机自重重量m（电机）=35kg，鸡公吊重量m(卷扬)=85kg。⑵钢丝绳拉力计算：直径Φ=6mm，面积3.14×32=28.26mm2，承受拉力约为28.26×65=1836.90kg

在计算公式F=ks中：k-为每平方毫米承受的拉力；s-为截面积。

钢丝绳的安全系数调重选为5倍。1836.90kg＞235kg×5=1175kg，所以钢丝绳满足要求。⑶鸡公吊配重计算：吊机采用鸡公吊提升渣土原理，将鸡公吊固定在机架上通过上下两个定滑轮改变力的方向实现渣土的起吊，为确保机架在吊装渣土时结构安全，在机架后面设置配重，其配重计算如下：A133O100C50BMm（电机）+m（卷扬）Ra图4.6-4鸡公吊力学模型图M×LO-A×α=Ra×LO-c+（m(电机)+m(卷扬)）×LO-B代入公式：Ra=（235×133-（35+85）×50）/100=252.5kg

则鸡公吊提升安全系数考虑2.0倍，其配重为2×252.5=505kg。图4.6-5开挖出渣方法示意图及示意图4.7护壁施工根据现在设计图纸及文件要求、桩基断面结构及单根长度（人工挖孔最深的22m），为将开挖后部分孔圈荷载分散传递给桩孔四周地层，护壁形式采用外齿式钢筋混凝土护壁，护壁厚度t以最深桩孔按下式进行计算：t≥(KP·D）/（2fc）式中K——安全系数，一般取K=1.65；fc——混凝土轴心抗压强度（MPa）；P——土和地下水对护壁的最大侧压力（MPa）；因大部分桩基施工部位地下水位较低或为不透水层，桩身最大深度为22m，故：P=γH*tg2〔45°－（φ/2)〕-4c*tg〔45°－（φ/2)〕+（H－h）*（γ-γw）*tg〔45°－（φ/2)〕+（H-h）γw式中γ——土的重度（kN/m³）；γw——水的重度（kN/m³）；H——挖孔桩护壁深度（m）；h——地面至地下水位深度（m）；D=周长/3.14（m）；φ——土的内摩擦角（°）；c——土的粘聚力（kN/m²）。代入相关数值后，计算得支护厚度为14.2cm，取15.0cm。桩孔开挖之前应在孔口及以下2m范围内，设C30钢筋混凝土锁口。护壁结构形式详见图4.7-1。图4.7-1混凝土护壁形式（单位：cm）桩基开挖应在强风化岩层及以上覆盖层设置砼护壁，以利施工安全。护壁采用C30混凝土浇筑，首节护壁顶面高程须高出原地面20cm以上，每挖掘1m深时，即立模灌筑混凝土护壁，厚度15cm以上，两节护壁之间留10cm空隙，以便灌筑施工，空隙间宜用短木支承。混凝土在拌和站集中拌制，浇筑护壁混凝土时采用手持式小型振动棒人工振捣。浇筑护壁混凝土之前，用十字线对中桩位中心点，用吊线锤向孔底投设，以半径尺竿检查孔壁的垂直度和孔径，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。每节护壁做好以后，必须在孔口用十字线对中，然后由孔中心吊线检查该节孔圈尺寸，如不满足要求随即进行修整。遇有厚度大于1.5m的流动淤泥和涌土涌砂时,护壁长度可减少到0.3m~0.5mm，并随挖、随验、随浇筑混凝土。护壁模板面板厚度不宜小于4mm，上下采用三道Φ18钢筋加强。纵肋的两边肋采用3×3角钢；每层模板分平分为四块制成，模板间宜采用U形卡连接，根据实际情况布设中间支撑，以确保护壁混凝土的结构尺寸及相对平面位置，中间支撑采用Φ48钢管。4.8清孔挖孔到设计高程后，严格核实地质条件，各桥地基需满足的要求见表4.8-1。表4.8-1桥梁桩基地基承载要求序号名称桩基有效埋置深度桩底基岩的frk(MPa)1观音庙大桥柱底入中风化岩层深度大于3倍桩径不小于8.5MPa2拖板岗大桥柱底入中风化岩层深度大于3倍桩径不小于8.0Mpa3下湾大桥柱底入中风化岩层深度大于3倍桩径不小于9.0Mpa4蔡伦屋基大桥柱底入中风化岩层深度大于3倍桩径不小于7.5MPa5芭豆屋基大桥柱底入中风化岩层深度大于3倍桩径不小于7.0Mpa6瓦房大桥柱底入中风化岩层深度大于3倍桩径不小于8.0Mpa7桥沟大桥柱底入中风化岩层深度大于3倍桩径不小于8.5Mpa8小湾中桥柱底入中风化岩层深度大于3倍桩径不小于12Mpa9梅子口大桥柱底入中风化岩层深度大于3倍桩径不小于6.5Mpa若实际地质情况与设计有差异，则按经业主、监理、设计代表及总承包部四方会议纪要确定桩底高程施工，挖到孔底后进行孔底清理，做到孔底无松渣、泥、沉淀土；若孔底渗水量较大，设集水坑采用水泵进行抽排水。4.9终孔检查桩基成孔后，下钢筋笼之前先对孔形、孔径、垂直度、孔深、孔位中心及孔底进行检查，再下桩基检孔器进行检孔，成孔质量标准为【标准依据《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF50-2011）的有关规定及施工图设计中的相关设计要求】：表4.9-1人工挖孔桩实测项目项目允许偏差孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）挖孔：小于0.5%且不大于20cm孔深（mm）比设计深度超深不小于50mm钢筋骨架底面高程（mm）±50⑴开挖过程中要经常检查孔桩开挖情况，及时针对不满足设计要求的部位进行处理，测量复核采用孔桩中心位置吊线坠，周边用卷尺量距的方法。⑵采用钢尺量距的方法量取护壁顶面高程控制点位置至孔内基底平面的高差，用该差值与护壁顶面水准点高程与设计孔底高程的差值做比较，应符合表4.9-1的规定。⑶采用孔位中心位置吊线落点位至基底平面位置，量取成孔侧壁与中心点位的距离，取小于R（等于设计桩径/2）的最小值a计算倾斜度，公式如下：倾斜度=（R-a）/h×100%，倾斜度符合表4.9-1中规定（其中：R—设计桩半径；a—实测桩半径；h—量测高度）。4.10钢筋笼的制作与安装4.10.1钢筋笼的制作桩基钢筋笼应在钢筋加工场集中制作，桩基钢筋笼主要采用卷笼机分段制作，分次吊装焊接安装钢筋笼。当桩基钢筋笼不采用卷笼机制作时，应按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，固定加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后进行点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人工转动骨架，将其余主筋逐根按照上述方法焊接好，然后吊起骨架搁于支架上，再套入箍筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上。钢筋笼应在骨架内焊接十字或米字加劲撑，以加强钢筋笼的整体刚度。钢筋笼主筋接头采用钢筋机械连接，将一个钢套筒套在两根带肋钢筋的端部，使用扭力扳手将钢套筒产生塑性变形与钢筋紧密结合，通过钢套筒与钢筋横肋的咬合，将两根钢筋牢固连接在一起，保证拧紧力度与做张拉试验时一致且套筒两端只留有1.5环螺纹。加强箍筋自身搭接部分采用双面焊，每一截面上接头数量不超过50%；加强箍筋与主筋连接全部焊接。4.10.2钢筋笼保护层的设置钢筋骨架的保护层厚度采用钢筋制作成耳筋形成进行定位。定位钢筋采用Φ16的钢筋加工每个2米设置一组，每组4根均匀布于桩基加强筋N6四周并焊接在主筋上。钢筋骨架全部采用炮架车运输。4.10.3安装声测管在安装钢筋笼时，按要求将声测管绑扎于加强箍筋钢筋之上，声测管高出桩顶50cm，下端至桩底。底端用钢板焊牢封底，要求不漏水，浇筑混凝土前，往管内灌水，其上用塞子堵死。声测管每节长8m，最底一节长度不大于12m，节间用套管连接，套管连接后保证声测管不漏水。4.10.4钢筋笼的起吊和就位钢筋笼采用人工配合吊车的方法起吊。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度。在钢筋笼顶部四周焊接水平钢筋支撑于护壁的方法来控制钢筋的中心位置，控制尺寸如表4.10-1。表4.10-1挖孔桩钢筋骨架允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5每构件检查2个断面，用尺量同排梁板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)0，-20尺每构件检查5～10个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长±10按骨架总数的30%抽查高、宽或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5每构件沿模板周过边检查8处基础、锚碇、墩、台±10板±3在护壁两侧放两根平行的枕木（高出护壁5cm左右），然后在吊筋顶吊圈下面插入两根平行的脚手杆或槽钢，将整个定位骨架支托于枕木上，保证钢筋笼为铅垂状态。并在钢筋笼顶部对角四周焊接四根水平Φ20钢筋，将钢筋笼支撑于护壁上进行定位，以防钢筋笼偏位。4.10.5钢筋笼机械连接施工工艺及保证措施⑴加工工艺直螺纹套筒连接工程流程为：钢筋原料→切头→镦粗→套丝加保护套→机械加工→套筒加保护套→工地连接。丝头的加工（包括切头、镦粗和套丝）和套筒的的制作均在加工场制作完成，施工现场仅需用套筒将丝头连接。a钢筋下料切头。冷镦粗钢筋采用设计要求热轧带肋钢筋，其材料性能应符合(GB1499.2-2007)《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》要求。下料时，必须保证钢筋端头切口与钢筋轴线垂直，不允许有马蹄形或挠曲，端头部分不直应调直后下料。b钢筋接头的镦粗套丝及技术工艺要求。采用钢筋镦粗机将钢筋端头镦粗，镦粗段与钢筋轴线同心度≤4°，且镦粗后外观不得有明显的裂纹、凹陷和影响钢筋强度的其他缺陷。镦粗头的基圆直径D大于丝头螺纹外径，长度L大于1／2套筒长度，过渡段坡度≤1∶3（见下表4.7-2），镦粗外形尺寸见下图，钢筋镦粗套丝后加塑料保护套防止损坏丝口。不合格的镦粗头，应切去后重新镦粗，不得对镦粗头作二次镦粗；加工钢筋丝头时应采用水溶性切削润滑液，当气温低于0℃时应有防冻措施，不得在无润滑液的情况下套丝。钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配，公差应符合规范要求，精度为6f。要求套筒内螺纹的公差选用6H；其表面应进行防锈处理；套筒材料、尺寸、螺纹规格、公差带精度等级应符合设计图纸的要求。表4.10-2镦粗头钢筋过渡段坡度参考表钢筋型号钢筋直径外径D±0.2L±0.5222225.625252529.628282832.631323236.635363640.639⑵施工工艺在加工的时，需要至少要一根钢筋的套丝长度不能小于套筒长度，在连接时先把套筒旋到和钢筋顶端面平齐，再把需要连接的钢筋和被连接钢筋顶紧，保持轴线顺直，然后用扳手把连接套筒旋回。因为被连接的两根钢筋都不能转动，为保证对接面上的接头质量，采取了两种措施来保证，一是在后场加工钢筋笼节段的时候，通过加工平台来保证同一个断面接头都在垂直于钢筋笼轴线的平面上；二是在施工现场，如发现个别接缝宽度超过规范要求，就换用加长的套管。对于被连接钢筋有一端可以转动的情况，连接时套筒固定，转动被连接钢筋到位即可。⑶质量要求与控制措施①质量要求a丝头：牙形饱满，牙顶宽度超过0.6mm，秃牙部分累计长度不应超过一个螺纹周长。外形尺寸含螺纹直径及丝头长度应满足图纸要求。b套筒：套筒表面无裂纹和其它缺陷，外形尺寸包括套筒内螺纹直径及套筒长度应满足产品设计要求。c连接：连接是要确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。被连接的两钢筋断面应处于连接套的中间位置，偏差不大于1p（p为螺距），并用工作扳手拧紧，使两钢筋端面顶紧。②控制措施a加工人员加工时逐个目测丝头的加工质量。检查标准应符合表2中的规定。每加工10丝头应用相应的环规和丝头卡板检测1次，并剔除不合格产品。自检合格的丝头，再由质检人员对每种规格加工的丝头随机抽样检验，以一个工作班生产的丝头为一个检验批随机抽样10％，且不得少于10个，按表2作钢筋丝头质量检查。如有一个丝头不合格，应加倍抽检，复检仍有不合格丝头时，即应对该批全数检查，不合格的丝头应切去重新加工，经再次检验合格后方可使用。已检验合格的丝头应戴上塑料帽或连接套和保护塞加以保护。b套筒在运输和储存时应防止锈蚀和污染，套筒应有保护盖，保护盖上应注明套筒的规格。现场分批验收，并按不同规格分别堆放。c对加工好的丝头，应用专用的保护帽或连接套筒将钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污染。d钢筋应按规格分别堆放，底部用方木垫好，在雨季要采取防锈措施。e施工作业时，不得随意蹬踩接头或连接钢筋。4.11混凝土施工4.11.1混凝土运输桩基采用C30混凝土浇筑，混凝土由拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至现场。2-1#拌合站位于大湾隧道进口段路基，场内布置2台HSL90拌合站，主要供应傅家互通、观音庙大桥、拖扳岗大桥、下湾大桥以及蔡伦屋基大桥桩基混凝土。2-2#拌合站位于2-27#施工便道侧、中心实验室旁，场内布置2台HSL75站，主要供应芭豆屋基大桥、瓦房大桥、桥沟大桥、小湾中桥、梅子口大桥及主线1#、2#、3#桥桩基混凝土。混凝土运输距离详见表4.11-1、4.11-2。表4.11-12-1#拌合站混凝土运距表学堂岗大桥石坝头大桥观音庙大桥拖板岗大桥下湾大桥蔡伦屋基大桥运距（Km）表4.11-22-2#拌合站混凝土运距表芭豆屋基大桥瓦房大桥桥沟大桥小湾中桥梅子口大桥主线1#桥主线2#桥主线3#桥运距（Km）1.72.04.11.2灌注混凝土⑴桩基采用C30混凝土浇筑，混凝土由拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至现场。为避免混凝土离析，在孔口搭设孔架，安装漏斗，漏斗下方用串筒伸入距孔底不超过1m处。串筒高度超过10m时，应在串筒内设置缓冲挡板，且出料口下混凝土堆积高度不超过1m。混凝土应保证运送时间，运送时间不宜超过下表4.11-1规定表4.11-1混凝土运输时间对照表气温（℃）混凝土搅拌运输车运输（min）20～306010～19755～990⑶混凝土运送至浇筑地点后塌落度控制在70～90mm内，塌落度在现场采用塌落度筒量测。⑷桩灌注混凝土按30cm一层分层浇筑。⑸用插入式振捣器振捣时，遵循以下规定①移动间距不超过作用半径的1.5倍，插入下层混凝土50～100mm每一处振动后应徐徐提出振动棒，避免碰撞钢筋。②当混凝土顶面浇筑至距桩顶5m范围以内时，必须加强每层混凝土的振捣，每棒振捣时间为20～30秒。对于每一处振动位置，必须振动到混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。⑹混凝土应连续灌注，在灌注过程中设专人经常测量混凝土面高度，并做好记录，测量混凝土高度可用钢尺进行测量。⑺桩基混凝土灌注顶面高程应高出地系梁底面高程20cm，无地系梁的应灌注至高于桩顶设计高程25cm，以确保混凝土质量。4.11.3灌注水下混凝土部分人工挖孔桩若出现渗漏水较大，强排无法保证桩基混凝土干燥施工的要求是，采用灌注水下混凝土的形式进行施工。A、混凝土配制：使用经监理批准的水下混凝土配合比。粗骨料最大粒径不大于所用导管内径的1/6～1/8和钢筋最小间距的1/4，亦不大于40mm。混凝土拌合物要有良好的和易性，在运输和灌注过程中无明显离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为18cm～22cm(进场后测试值)。B、导管安装：导管由长短尺寸不一的多段连接而成，接点加装弹性良好的橡胶密封圈，初装时导管的总长度应为孔底至水面高度，接漏斗前再提升40cm穿上横担，保证导管悬空40cm。C、混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。D、首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度（≧1.0m）和填充导管底部的需要。E、首批混凝土拌和物入孔时要设专人盯住漏斗，漏斗装满(又不溢出)后，指挥钻机提升付绳开启封口放料入孔，并指挥后续混凝土大量、快速跟进，以导管不出现空管为佳。灌注过程要连续，紧凑。当混凝土面升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，保持适当的埋管深度，并徐徐灌入混凝土以减小混凝土从管底口出来后向上的冲击力。F、浇筑过程中始终控制导管埋深2～6m，导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。在浇筑过程中，适时用标准测绳测量混凝土顶面高程，计算导管埋深，确定拆管时间，并作好灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除时间以及发生的异常现象等浇筑过程的记录。G、在灌注过程中，应经常探测井孔内混凝土面的高度，及时地调整导管埋深。拆取导管重新连接后，导管内会出现较长一段空管，再次放料时要注意：必须少而慢地由导管边沿向管内流放，让管内的空气溢出，当管内被混凝土填满后方可快速放料。H、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。I、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。J、最后取出导管时要逐段慢提并上下升降数次，以确保顶端混凝土密实。4.12特殊情况下施工措施人工挖孔桩在复杂地层施工时，每层挖深0.5～1.0m应用手风钻或直径不小于16mm钢筋对孔底做品字形探查，检查孔底面以下是否有洞穴、涌砂、涌水等，确认安全后，方可继续进行挖掘。施工过程中，认真留意孔内的一切动态，如发现流砂、涌水、护壁变形等不良预兆时，应停止作业并迅速撤离，同时立即报告有关单位或部门，组织有关人员到现场及时进行处理。当人工挖孔桩穿过涌砂、涌水层成孔困难时，采用插板法开挖，并将桩孔每节开挖高度适当减少，一般以0.3～0.5m为宜。采用木板超前支挡，开挖后及时浇筑砼护壁，适当调整增大护壁钢筋数量和规格、增加护壁厚度等措施进行加固。如采用方法仍无法通过时，迅速回填桩孔到能控制塌孔位置，采用木板+钢筋支护的方式，支护一段开挖一段，直至通过涌砂、涌水层。在处理过程中，先将相邻没有涌砂、涌水桩孔挖深，起到汇集孔作用，并及时排水。5.安全保证措施安全生产是施工项目重要的控制目标之一，也是衡量企业的施工管理水平的重要标志，为确保施工安全，我们将建立健全各项安全规章制度，做到依法办事；加强安全教育，提高广大职工的安全意识和防范安全事故的能力；及时开展安全生产大检查，消除事故隐患；建立高效、精干的安全组织机构，制定切实可行的安全技术措施，在施工中严格执行；并从技术上入手，针对实际情况，及时解决施工中的安全问题，以达到安全目标的实现，创建安全标准化工地。设立安全组织机构，由项目经理任组长，各工区处长任副组长，各有关人员参加，定期对旬、月进度情况进行分析、研究，并适时采取措施确保进度计划的实现。安全生产保证体系框图见附图。5.1强制规定5.1.1技术措施⑴施工前应对全体作业人员进行一次详细的安全、技术交底，使全体作业人员严格按安全技术操作规程进行施工，并设专职员安全，切实做好现场管理。⑵桩孔周边必须设置安全防护围栏，高度不低于1.2m，围栏须采用钢筋或钢管牢固焊制，并在四周安设防护网。正在开挖的桩孔停止作业的或已成孔的，孔口必须设置牢固的盖孔板，非工作人员禁止入内。具体布置及操作如下图5.1-1。图5.1-1桩口防护及操作流程图⑶施工临时用电必须采用“TN-S”系统，电线路必须通过电杆、横担、绝缘子和拉线架设，电缆从地下横穿时必须穿管敷设，严禁在未经绝缘处理的支架、脚手架及其他导电体上布设临时用电线路。⑷挖孔设备的传动部位（钢丝绳除外）必须装设防护罩。⑸孔孔内必须设置应急时使用的安全绳和爬梯。⑹孔内人员必须从专门设置的钢筋爬梯上下，不得乘坐吊桶或脚踩护壁上下孔孔。5.1.2防缺氧及有害气体⑴为防缺氧及有害气体中毒，对桩孔内空气质量应每隔2小时进行检测，凡检测有害含量超过允许值时，应立即停止作业并进行通风、除毒。⑵桩孔下挖超过5.0m后，下孔作业前，应先进行安全测试，无异常现象后，挖孔人员才允许下孔作业；挖孔深度超过10m时，应利用鼓风机间隔向孔下送风。⑶不准在桩孔内吸烟，不准在孔底使用明火。⑷桩孔内作业人员必须系安全带，安全带均系在桩孔上口，遇紧急情况(如毒气、缺氧、塌方等)，将人员尽快吊出孔外。⑸由于呼吸新鲜空气和劳动强度需要，每间隔1至2小时孔内作业人员轮换1次。5.1.3防物体坠落打击⑴桩孔内传递物品，用吊渣桶，严禁直接往孔内投掷任何物件，为防止杂物滚落到桩孔内及操作需要锁口砼应高出地面20cm。为防止地面人员和物体坠落桩孔内，孔口四周必须设置护栏。⑵桩孔内作业人员必须佩戴好安全帽、安全带及安全绳。⑶桩孔挖深超过5m时，桩孔上部设置门式防护盖板；吊桶必须用安全钩，弃渣只能装入八成，不得装的过满；吊渣时，桩孔内的人员必须避于防护挡板下面，停止作业，注意安全。⑷施工人员通过爬梯上下，不准踩护壁台口上下，不准用提升设备上下。⑸下班停止作业后，用盖板将孔口盖好，防止其他人员或杂物落入孔内。⑹每天上班前，检查电动葫芦的钢丝绳、电源、电器是否完好，做好检查记录，防止突发事故发生。⑺孔口配合人员应集中精力，密切监视孔内的情况，并积极配合孔内作业人员进行工作，不得擅离岗位。⑻特种设备必须经检测合格并取得使用登记证，由持证上岗人员操作。严禁起重设备、工程机械、载重汽车、自卸汽车等违规载人。⑼中等以上降雨期间严禁在基坑、基槽内施工作业；雨后进入基坑、基槽作业前，必须进行全面检查，并做好检查记录，确认无异常后，方可恢复施工。5.1.4防塌孔⑴正常情况下，每挖1.0～1.2m作一次护壁砼，中间不准间歇，更不准推迟过夜，做到快速施工。⑵认真留意孔的一切动态，如发现流砂，流泥，涌水、护壁变形等不良预兆时，应立即撤离，并停止作业。⑶桩孔内作业人员必须系安全带，安全带均系在桩孔上口，孔内设置安全爬梯，遇紧急情况(如毒气、缺氧、塌方等)，将人员尽快吊出孔外或沿安全爬梯转移至孔外，不得使用麻绳（尼龙绳）吊挂或脚踏护壁凸缘上下。电葫芦、活底吊筒应安全可靠，宜用按钮式开关，使用前必须检验其安全起吊能力、并备有自动锁紧保险装置。⑷桩孔内挖桩时，手脚不要置于护壁之下，防止护壁突沉压伤手脚。⑸在浇筑砼桩身时，相邻上下游的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。⑹挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口周围。机动车辆的通行不得对孔壁安全造成影响。⑺涌水地段护壁施工过程中应预埋排水管，引至开挖面集水坑进行抽排。⑻爆破施工应严格控制其装药量。5.1.5防漏、触、停电⑴施工用电缆、电线严禁随意拖地、碾压和磨损，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。照明应采用24V安全照明灯。现场用电遵守《施工现场临时用电技术规范》规定，并由电工专人统一负责，电线接头必须用防水胶布包扎，严禁有漏电现象发生。⑵现场用电必须架空，设配电柜2～3个，各孔用电必须分闸，严禁一闸多用并设漏电保护器。孔上电缆必须架空，严禁拖地和埋压在土中。⑶施工期间，定期或不定期对现场所用的搅拌机、空压机、水泵等经常检查、维修，以免故障伤人。⑷施工现场应配置1台柴油发电机，以应对系统可能发生的突然停电。5.2注意事项⑴进场所有作业人员必须配戴安全帽；当孔内有渗水作业时应穿雨衣、雨裤及长筒靴。孔下作业人员和孔上人员要有联络信号。桩孔地面周围不得摆放铁锤、锄头、石头和铁棒等易坠落伤人的物品。每工作不超过1小时，孔下人员和地面人员进行交换。⑵从孔中抽水时排水口应距孔口5米以上，并保证施工现场排水畅通。⑶挖出的土方必须及时运走，孔口周边1m范围内，禁止堆放土石方，且堆土高度不应大于0.8m。⑷不断向孔内送风，保持孔内有足够的新鲜空气。⑸由于土层中可能有腐殖质物或邻域腐殖质物产生的气体逸散到孔中，因此，要预防孔内有害气体的侵害。施工人员和检查人员下孔前15min把孔盖打开，先用鼓风机通过输风管向孔底强制送入空气或氧气，并采用气体浓度检测设备检查，如仍有异常，应及时报告有关部门，排除有害气体后方可作业。⑹施工人员入孔后，还需经常检查孔内空气是否含有可燃、有毒气体，土壤中是否含有有毒物质，如有应查明其危害程度。⑺在挖孔过程中，要随时采取机械进行强制性通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体危害，操作时上下人员轮换作业，桩孔口人员密切注意观察桩孔下人员情况，预防安全事故发生。⑻为了预防有害气体中毒和孔孔内缺氧，每天作业前必须先采用气体浓度检查设备检查，如不符合要求应先通风充氧，符合要求方准作业。⑼人工挖孔，除应经常检查孔内气体的情况，当二氧化碳含量超过0.3%时,应采取通风措施。对含量虽不超过规定,但作业人员有呼吸不适感觉时,亦应采取通风或换班作业等措施。⑽当使用风镐凿岩时，必须戴防尘口罩并加大透风量，吹排凿岩产生的石粉。人工挖孔最深不宜大于15m，当超过15米时，应采取强制保护措施，以保证施工人员的健康。⑾现场电源线路及电气设备，由持证电工负责安装、维护，经验收合格后，方准投入使用。⑿施工现场所有设备和机具必须做好保护接零。⒀所有电器设备，必须装设漏电保护装置，孔内照明应使用36V电压的灯具。⒁掘进工作必须连续进行，交接班的时间尽量缩短，使未经支护的土体减少在空气中或水中的暴露时间，以防坍塌。⒂孔下人员应注意观察孔壁的变化情况。如发现塌落或护壁裂纹现象应及时采取支撑措施。如有险情，应及时给出联络信号，以便迅速撤离。并尽快采取有效措施排除险情。⒃地面人员应注意孔下给出的联络信号，反应灵敏快捷。经常检查支架、滑轮、绳索是否牢固。下吊时要挂牢，提上来的土石要倒干净，卸在孔口2m以外。⒄当天挖孔，当天浇注护壁。人离开施工现场时要把孔口盖好，并设立明显的警示标志。⒅当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，地下渗水量较大时，吊桶满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高扬程水泵抽水。作业人员必须离开桩孔，严禁人机同坑作业。⒆人工挖孔桩用混凝土护壁时，每深1m时，应立即进行浇注护壁，严禁只挖不护壁，护壁厚度不得小于15cm。⒇垂直起重设备支架应牢固，应能承受一定的冲击力不至翻倒，垂直起重设备必须经检验合格后，方可投入使用。(21)孔内挖土人员必须戴安全帽并在头顶部位设置护盖。取土吊斗升降时，挖土人员应在安全通道下面躲避，安全通道采用钢管焊制，高1.8m，上面覆盖5mm后的钢板。相邻两孔中，一孔进行浇注混凝土时，另一孔挖孔人员应停止作业，并撤出桩孔。(22)弃土和其它建筑材料在孔内垂直运输时，采取措施，确保孔下操作人员的安全，在孔底设置安全区，以防物体坠落伤人。(23)人工挖孔时应对孔壁的稳定及吊距设备等经常进行检查。孔顶出土机具由专人管理；夜间作业时应悬挂示警红灯。(24)凡孔内有人作业时，3m以内不得有机动车辆行使或停放。(25)采用有双重制动保险的出渣机具，遇到紧急情况能及时制动。禁止非操作人员操作该机具。起吊设备必须有限位器、防脱钩装置及紧急制动设备等。(26)为防止雨水侵入桩孔，在雨季应在孔口上方搭设防雨棚，防雨棚的高度在2m左右，以利于人员作业，在孔口四周挖好