《数控旋转立式带锯床 第2部分：技术规范》

1JB/T14478.2—2023数控旋转立式带锯床第2部分：技术规范本文件规定了数控旋转立式带锯床的一般要求、附件和工具、加工与装配质量、机床噪声、机床安全卫生、机床空运转试验、机床负荷试验及机床精度检验。本文件适用于最大锯削直径650mm～2500mm环件的数控旋转立式带锯床的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB4053-2009（所有部分）固定式钢梯及平台安全要求GB/T5226.1-2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T9061-2006金属切削机床通用技术条件GB16454-2008金属锯床安全防护技术条件GB/T17421.5-2015机床检验通则第5部分：噪声发射的确定GB/T21954.2-2008金属切割带锯条第2部分：特性和尺寸GB/T23570-2009金属切削机床焊接件通用技术条件GB/T23572-2009金属切削机床液压系统通用技术条件GB/T25373-2010金属切削机床装配通用技术条件GB/T25376-2010金属切削机床机械加工件通用技术条件GB/T26220-2010工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件JB/T14478.1-2021数控旋转立式带锯床第1部分：精度检验3术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。4一般要求4.1数控旋转立式带锯床（以下简称“机床”）的设计、制造与使用应保证人身安全和环境卫生，满足机床正常运转、维护和修理方便，并具有足够的刚性和使用寿命，满足环件锯削的要求。4.2按本文件验收机床时,还应对GB/T5226.1-2019、GB/T26220-2010、GB/T9061-2006、GB16454-2008、GB/T25373-2010、GB/T25376-2010中未经本文件具体化的有关项目进行检验。5附件和工具为保证机床的基本性能，以及根据用户要求，按协议（或合同）的规定应随机供应表1所列附件和工具。2JB/T14478.2—2023表1随机附件和工具6加工和装配质量6.1床身、锯架、主传动箱、旋转工作台等为重要的铸件（焊接件）,应在粗加工后进行时效处理。必要时在半精加工后再进行一次时效处理。6.2主轴、丝杠副、旋转工作台环件夹紧块、环件支撑块等零、部件的易磨损部位，应采取与其寿命相适应的耐磨措施。6.3机床焊接件应符合GB/T23570-2009的规定。6.4重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入。下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：a）主传动箱与锯架的结合面；b）移动导向杆与导向臂座的结合面；c）直线导轨与安装基体的基面；d）旋转轴支座与旋转支架结合面；e）环件夹紧座与旋转工作台面；f）各种丝杠支座与基体的结合面。6.5旋转工作台旋转机构应有机械锁止功能。 旋转工作台上的夹紧机构应可靠夹紧工件，夹紧力应符合设计要求。机床的移动、转动部件装配后，运动应平稳,灵活轻便，无阻滞现象。7机床噪声7.1机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声,机床噪声声压级的测定方法按GB/T17421.5-2015的规定进行。7.2机床应采取降低噪声的措施，机床空运转条件下噪声声压级应≤83dB(A)。8机床安全卫生8.1机床电气系统的安全应符合GB/T5226.1-2019的规定。8.2机床的液压系统的安全应符合GB/T23572-2009的规定。8.3机床的安全防护除应符合GB16454-2008的规定外。还应符合下列要求：a）机床主运动“启动”应先于进给运动，而“停止”应后于进给运动；b）机床旋转工作台应在油压建立后才能启动；c）机床应具有带锯条运转中断带的自动检测和停机装置；d）机床锯轮及带锯条防护罩的“开启”与主传动系统“起动”联锁；e）机床旋转工作台应有可靠的夹紧机构和防止环件切断后掉落机构。8.4机床安全隔离栅栏、钢梯和离开地面的操作平台均应符合GB4053-2009（所有部分）有关规定。8.5机床各机构的动作，在输入基本参数正确的条件下，才能运转。若操作或编程错误时不应产生动作干涉或机件损坏。8.6机床的排屑应顺畅，应能循环利用冷却液，并能保证环境清洁。3JB/T14478.2—20239机床空运转试验9.1温升试验9.1.1机床应在无负荷状态下进行空运转，试验时，工作机构应平稳、可靠。机床主传动机构作低、中、高速运转。在最高速度时运转时间不应少于1h,使主轴轴承达到稳定温度(机床经过一定时间的运转后，其测量温度值上升幅度每小时不超过5ºC)时,测量轴承温度和温升，温度应≤70ºC，温升应≤40ºC。9.1.2启动液压系统,在额定工作压力下作无负荷空运转试验,待油液达到热平衡温度（油液达到热平衡温度系指温升幅度每小时不大于2ºC）时,测量油液温度和温升,温度应≤60ºC，温升应≤30ºC。9.2空运转功率试验（抽查）机床的功能试验9.3以中等速度进行整机空运转时测量机床运转功率（抽查），机床空运转功率应符合设计要求。机床的功能试验9.3.1在空运转条件下，带锯条锯切速度在设定的速度范围内无级调速，且与额定值允差≤±10%。9.3.2对X轴（锯架进给轴）、Y轴（工件进给轴）的快速移动、自动进给运动进行连续起动、停止5次，其动作应平稳可靠；9.3.3用数控程序控制机床运动，在中等速度下分别对各坐标轴进行正反向启动、停止（或制动）及定向试验各10次，动作应灵活、可靠。9.3.4操纵机床“急停”按钮，连续5次，应可靠无故障。9.3.5具有坯料定长功能的机床，定长装置定位精度允差≤2mm。9.3.6具有自动输入和输出材料功能的机床，进、出料装置动作试验不少于5次,考核其功能的可靠9.3.7机床电气系统的工作情况及可靠性,应符合GB/T5226.1-2019的有关规定。9.3.8机床液压系统的工作情况及可靠性,应符合GB/T23572-2009的有关规定。9.3.9检验机床数控系统的工作情况及可靠性，应符合GB/T26220-2010的有关规定。9.3.10机床的冷却系统应保证锯切时冷却充分、可靠。机床的液压、气动、冷却和润滑系统及其他部位均不应有漏（渗）油、漏（渗）水、漏气。切削冷却液不应混入液压系统和润滑系统。9.4机床连续空运转试验机床可在全部功能下模拟工作状态作不切削连续空运转试验，连续运转时间，应≥36h。连续空运转的试验内容包括：a）主轴低、中、高速运转，高速运行时间不少于每个循环时间的15%；b）X、Y坐标轴的正、反向运行，运行应在接近全行程的范围内，并可设置任意定位；c）循环过程中应包括各种程序功能；d）连续运转试验过程中不应发生故障，如出现异常或故障，在查明原因进行调整或排除后，应重新开始试验；e）各次自动循环之间的休止时间不应大于1min。9.5机床基本参数（抽查）应符合设计要求。10机床负荷试验10.1本系列机床应作下列负荷试验(按设计编制的试验规范进行)：a）最大锯削主分力试验；b）短时间超过最大锯削主分力25%的试验，机床最大锯削抗力的试验及近似计算方法参见附录A；c）主传动系统最大功率试验；4JB/T14478.2—2023d）最大生产率试验。成批生产的机床的负荷试验,按表2的切削规范进行。对a）、b）、c）、d）应定期进行全面检验抽查,每批抽查量不少于一台。在负荷试验时,机床所有机构均应工作正常,安全可靠。在负荷试验时,使用的金属带锯条应符合GB/T21954.2-2008的规定。表2切削规范最大锯削直径Dmm最小带锯条宽度Bmm试件材质试件壁厚hmm环件旋转速度r/min锯削速度m/min生产率cm2/min≥650～80041.045钢≥1/2h>800～120041.045钢≥1/2h>1200～200054.045钢≥1/2h>2000～250067.045钢≥1/2h10.2机床锯切不同材质的生产率推荐值应符合设计要求。11机床精度检验11.1机床精度检验按JB/T14478.1-2021的规定。11.2负荷试验前后均应检验机床的几何精度、定位精度和重复定位精度、工作精度,将负荷试验后进行的最后一次精度检验实测值记入合格证明书。5JB/T14478.2—2023机床最大切削抗力的试验及近似计算法A.1机床最大切削抗力的试验及近似计算法机床最大切削抗力的试验，可用功率表和转速表分别测量机床电动机的输入功率和机床主轴转速，宜按下面的公式（见式A.1）近似计算出机床切削抗力的主分力，按主分力和刀具角度确定机床的切削抗力，该抗力应等于机床的最大切削抗力。试验时，一般应选用机床重切削时最常用的刀具，在等于或小于机床计算转速范围内选一适当转速，通过逐渐改变进给量或切削深度，使机床达到规定的切削抗力。式中:………………….F—切削抗力的主分力，单位为牛(N)；P—