冲压工艺与模具设计方案节自测题原题修改

ＨYＰEＲLINK"httｐ：//２1１.8３。32.１06/jpkc／cygｙsj／top_aｌl/x_jieda/no。01／index．hｔm＂\ｔ"mainFrame＂第一章冲压变形的基本原理一．填空题塑性变形的物体体积保持 ﻩ ﻩ，其表达式可写成ﻩ ﻩ 。冲压工艺中采用加热成形方法，以增加材料 ﻩﻩﻩ能达到变形程度的要求。压应力的数目及数值愈ﻩﻩﻩ ，拉应力数目及数值愈ﻩ ，金属的塑性 ﻩﻩ。在材料的应力状态中,压应力的成分ﻩ ,拉应力的成分 ﻩﻩ,愈有利于材料塑性的发挥。一般常用的金属材料在冷塑性变形时,随变形程度的增加,所有强度指标均ﻩﻩﻩﻩ,硬度也ﻩﻩﻩ ，塑性指标ﻩﻩﻩﻩ，这种现象称为加工硬化。硬化指数ｎ值大，硬化效应就大,这对于ﻩﻩﻩﻩ变形来说就是有利的.当作用于坯料变形区的拉应力的绝对值最大时,在这个方向上的变形一定是ﻩﻩﻩﻩ，故称这种变形为ﻩﻩﻩﻩ变形。材料对各种冲压加工方法的适应能力称为材料的 ﻩﻩ .材料的冲压性能好，就是说其便于冲压加工,一次冲压工序的 ﻩ 和ﻩﻩﻩﻩ大,生产率高,容易得到高质量的冲压件，模具寿命长等。二、判断题(正确的打√，错误的打×)变形抗力小的软金属，其塑性一定好。ﻩﻩ ﻩﻩﻩﻩ(ﻩ ）物体的塑性仅仅取决于物体的种类，与变形方式和变形条件无关。ﻩﻩ(ﻩ ）物体某个方向上为正应力时,该方向的应变一定是正应变。ﻩﻩﻩ(ﻩﻩ）材料的塑性是物质一种不变的性质。 ﻩﻩﻩ ﻩﻩﻩ （ ﻩ）当坯料受三向拉应力作用，而且时,在最大拉应力方向上的变形一定是伸长变形,在最小拉应力方向上的变形一定是压缩变形。ﻩﻩﻩ（ ﻩ）三、问答题影响金属塑性和变形抗力的因素有哪些?

影响金属塑性的因素有如下几个方面:请说明屈服条件的含义,并写出其条件公式.什么是材料的机械性能？材料的机械性能主要有哪些?什么是板厚方向性系数？它对冲压工艺有何影响?什么是板平面各向异性指数Δr？它对冲压工艺有何影响?

ＨYPＥRLＩNＫ＂hｔtp：／/21１。83.３２。10６／ｊpｋｃ/cygyｓj/tｏp_all／x_jieda/no_02／index．htｍ”第二章冲裁工艺及冲裁模设计一、填空题从广义来说，利用冲模使材料ﻩ ﻩﻩﻩﻩﻩ 叫冲裁。它包括ﻩﻩ 、ﻩﻩﻩﻩ、ﻩ ﻩﻩ、ﻩﻩﻩﻩ、等工序但一般来说，冲裁工艺主要是指ﻩﻩ ﻩ和 ﻩﻩﻩ工序。冲裁根据变形机理的不同，可分为 ﻩﻩ 和ﻩﻩ ﻩ。冲裁变形过程大致可分为ﻩﻩﻩﻩ、ﻩﻩﻩ 、ﻩﻩﻩﻩ三个阶段。冲裁件的切断面由 ﻩﻩﻩ、ﻩﻩﻩﻩ、 ﻩﻩﻩ、 ﻩﻩﻩ四个部分组成。冲裁毛刺是在刃口附近的側面上材料出现ﻩ ﻩﻩ时形成的。间隙过小时,出现的毛刺比合理间隙时的毛刺ﻩ ﻩﻩ一些，但易去除,而且断面的斜度和塌角ﻩﻩ ﻩ,在冲裁件的切断面上形成 ﻩﻩﻩ.冲裁间隙的数值,等于ﻩﻩ ﻩﻩﻩ ﻩ之差。材料的厚度越大，塑性越低的硬脆性材料,则所需间隙Z值就 ﻩﻩ;而厚度越薄、塑性越好的材料，所需间隙值就ﻩﻩﻩﻩ。在设计模具时，对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件,应选用ﻩﻩﻩﻩ的间隙值；对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件,以提高模具寿命为主，应选用ﻩﻩﻩﻩ的间隙值。凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有ﻩﻩﻩﻩ性，制造周期短，便于 ﻩﻩ 。其缺点是ﻩﻩ ﻩ、模具制造ﻩ ﻩ 、成本较ﻩﻩﻩ 。落料时,应以 ﻩﻩ为基准配制ﻩﻩﻩ ，凹模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。冲孔时，应以ﻩ 为基准配制 ﻩﻩﻩ,凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。凸、凹模分开制造时,它们的制造公差应符合ﻩﻩ 的条件.所谓冲裁件的工艺性,是指冲裁件对冲裁工艺的ﻩﻩﻩ 。冲裁件在条料、带料或板料上的 ﻩ ﻩ叫排样。冲裁产生的废料可分为两类，一类是ﻩﻩﻩﻩ，另一类是ﻩﻩﻩ 。排样的方法，按有无废料的情况可分为ﻩﻩﻩﻩ排样、ﻩﻩﻩﻩ排样和ﻩ ﻩ 排样。搭边是一种ﻩﻩﻩﻩ废料，但它可以补偿ﻩﻩﻩﻩ误差和 ﻩﻩ误差,确保制件合格;搭边还可 ﻩﻩ ，提高生产率；此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被ﻩ ﻩ ,从而提高模具寿命。为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动，常用ﻩﻩﻩ 法、ﻩﻩﻩﻩ法和ﻩﻩﻩﻩ法来降低冲裁力。在几个凸模直径相差较大、距离又较近的情况下，为了能避免小直径凸模由于承受材料流动的侧压力而产生的折断或倾斜现象,凸模应采用 ﻩﻩﻩ布置，即将ﻩﻩﻩﻩ做短一些。这样可保证冲裁时,ﻩﻩﻩ 凸模先冲。采用斜刃冲裁时，为了保证冲件平整，落料时应将ﻩﻩﻩﻩ做成平刃;冲孔时应将ﻩ ﻩ做成平刃。按工序组合程度分，冲裁模可分为 ﻩﻩﻩ、ﻩﻩ ﻩ和ﻩﻩﻩﻩ等几种。级进模中，典型的定位结构有ﻩ ﻩﻩ及ﻩﻩ 和ﻩﻩﻩ 等两种。复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外形的ﻩﻩﻩﻩ，ﻩ ﻩﻩ,ﻩﻩﻩ ,但复合模结构复杂,制造精度高，成本高。所以一般用于生产ﻩﻩ 、ﻩﻩﻩﻩ的冲裁件.非圆形凸模，如果固定部分为圆形，必须在固定端接缝处ﻩﻩﻩﻩ;以铆接法固定时,铆接部分的硬度较工作部分要ﻩﻩﻩﻩ。复合模的凸凹模壁厚最小值于冲模结构有关，顺装式复合模的凸凹模壁厚可ﻩﻩﻩﻩ些;倒装式复合模的凸凹模壁厚应ﻩ ﻩﻩ些。对于大中型的凸、凹模或形状复杂,局部薄弱的小型凸、凹模常采用 ﻩ.条料在送进方向上的ﻩﻩﻩ 距离称为步距.弹压卸料板既起ﻩﻩﻩﻩ作用，又起 ﻩ ﻩ作用,所得的冲裁件质量较好，平直度较ﻩ ﻩ ,因此,质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁ﻩﻩﻩ 。整修时,材料变形过程与冲裁 ﻩﻩ ，整修与 ﻩ ﻩ加工相似。精密冲裁一般是指ﻩﻩﻩ 精冲法,通常称为ﻩﻩ ﻩ精冲法。精冲时的搭边值比普通冲裁 ﻩﻩ 。精冲凸、凹模的间隙很 ﻩ ,一般双面间隙为材料厚度的ﻩﻩﻩﻩ.二、判断题（正确的打√，错误的打×）冲裁间隙过大时，断面将出现二次光亮带。ﻩﻩﻩ ﻩﻩﻩﻩ（ )形状复杂的冲裁件,适于用凸、凹模分开加工。ﻩﻩﻩﻩﻩﻩ （ﻩ）对配作加工的凸、凹模,其零件图无需标注尺寸和公差,只说明配作间隙值。(ﻩ)整修时材料的变形过程与冲裁完全相同.ﻩﻩ ﻩﻩﻩﻩ(ﻩ)模具的压力中心就是冲压件的重心。 ﻩ ﻩﻩﻩﻩﻩﻩ（ﻩ）在压力机的一次行程中完成两道或两道以上冲孔(或落料）的冲模称为复合模.（）导向零件就是保证凸、凹模间隙的部件。ﻩﻩ ﻩﻩﻩﻩﻩ（ )对配作的凸、凹模，其工作图无需标注尺寸及公差,只需说明配作间隙值.（ﻩ)采用斜刃冲裁时，为了保证工件平整，冲孔时凸模应作成平刃,而将凹模作成斜刃。ﻩﻩﻩﻩ ﻩ ﻩﻩﻩﻩﻩﻩﻩ ﻩﻩﻩﻩﻩ（ﻩ)凸模较大时,一般需要加垫板,凸模较小时,一般不需要加垫板。ﻩﻩﻩ(ﻩ）压力机的闭合高度是指模具工作行程终了时,上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。ﻩﻩ ﻩﻩﻩﻩﻩ ﻩﻩﻩﻩﻩﻩﻩﻩﻩ（ﻩ)无模柄的冲模,可以不考虑压力中心的问题.ﻩﻩ ﻩﻩﻩ （ ）三、选择题（将正确的答案序号填到题目的空格处)冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了ﻩﻩ 。A、光亮带ﻩﻩﻩﻩB、毛刺 ﻩﻩﻩC、断裂带落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定 ﻩﻩ 。A、凹模刃口尺寸 ﻩB、凸模刃口尺寸ﻩﻩC、凸、凹模尺寸公差冲裁多孔冲件时，为了降低冲裁力，应采用 ﻩ 的方法来实现小设备冲裁大冲件。A、阶梯凸模冲裁 ﻩﻩB、斜刃冲裁ﻩﻩﻩC、加热冲裁为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出,所需要的力称为ﻩﻩﻩﻩ。A、推料力 ﻩ B、卸料力ﻩ ﻩ Ｃ、顶件力模具的压力中心就是冲压力 ﻩﻩﻩ的作用点。Ａ、最大分力ﻩ ﻩﻩB、最小分力ﻩﻩﻩC、合力冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用ﻩﻩﻩ 。A、导板模ﻩﻩﻩﻩＢ、级进模ﻩ C、复合模用于高速压力机的冲压材料是ﻩﻩﻩ 。A、板料ﻩﻩﻩﻩ B、条料ﻩ ﻩﻩＣ、卷料对步距要求高的级进模，采用 ﻩ ﻩ的定位方法。A、固定挡料销 ﻩﻩB、侧刃+导正销 ﻩC、固定挡料销+始用挡料销材料厚度较薄，则条料定位应该采用ﻩﻩﻩ .Ａ、固定挡料销+导正销ﻩB、活动挡料销ﻩﻩﻩＣ、侧刃由于级进模的生产效率高，便于操作，但轮廓尺寸大,制造复杂，成本高,所以一般适用于ﻩﻩﻩﻩ冲压件的生产.A、大批量、小型ﻩ B、小批量、中型Ｃ、小批量、大型ﻩ ﻩＤ、大批量、大型侧刃与导正销共同使用时,侧刃的长度应 ﻩﻩ 步距.A、≥ﻩ ﻩ B、≤ﻩﻩﻩﻩC、〉ﻩﻩﻩﻩD、＜对于冲制小孔的凸模,应考虑其ﻩﻩﻩﻩＡ、导向装置ﻩﻩB、修磨方便ﻩﻩＣ、连接强度精度高、形状复杂的冲件一般采用 ﻩﻩﻩ凹模形式.Ａ、直筒式刃口ﻩB、锥筒式刃口ﻩC、斜刃口中、小型模具的上模是通过ﻩﻩﻩ 固定在压力机滑块上的.A、导板ﻩ ﻩB、模柄ﻩﻩﻩC、上模座小凸模冲孔的导板模中，凸模与固定板呈 ﻩﻩ配合.A、间隙ﻩﻩﻩB、过渡ﻩﻩﻩC、过盈为了保证条料定位精度，使用侧刃定距的级进模可采用 ﻩﻩﻩ。A、长方形侧刃 B、成型侧刃ﻩﻩC、尖角侧刃凸模与凸模固定板之间采用ﻩﻩﻩ配合，装配后将凸模端面与固定板一起磨平。A、H7/h６ ﻩＢ、H7/ｒ6ﻩﻩ Ｃ、Ｈ7/m6冲裁大小不同、相距较近的孔时，为了减少孔的变形，应先冲 ﻩ 和ﻩﻩﻩ的孔，后冲ﻩﻩﻩ和ﻩﻩﻩ的孔.Ａ、大ﻩﻩﻩﻩＢ、小ﻩﻩﻩ C、精度高ﻩﻩ ﻩD、一般精度整修的特点是ﻩﻩﻩ。A、类似切削加工 B、冲压定位方便ﻩＣ、对材料塑性要求较高三、问答题冲裁的变形过程是怎样的?普通冲裁件的断面具有怎样的特征？这些断面特征又是如何形成的？什么是冲裁间隙？冲裁间隙对冲裁质量有哪些影响?降低冲裁力的措施有哪些？什么叫搭边？搭边有什么作用?怎样确定冲裁模的工序组合方式?怎样选择凸模材料？凸模垫板的作用是什么？如何正确的设计垫板？常用的卸料装置有哪几种?在使用上有何区别?什么是齿圈压板？精冲模中的齿圈压板有何作用？HYPＥRＬINK＂ｈttp：//21１。８３.３２.106／jｐｋc／cygyｓj/ｔｏp_alｌ/x_jｉeda/index.hｔｍ＂\t”maiｎFｒame"第三章弯曲工艺及弯曲模具设计一填空题将板料、型材、管材或棒料等 ﻩ ﻩ、ﻩﻩﻩﻩ， ﻩﻩﻩ的冲压方法称为弯曲.弯曲变形区内ﻩﻩ ﻩ的金属层称为应变中性层。窄板弯曲后起横截面呈ﻩﻩﻩﻩ形状。窄板弯曲时的应变状态是ﻩﻩﻩﻩ的,而应力状态是ﻩ ﻩﻩ。弯曲终了时，变形区内圆弧部分所对的圆心角称为弯曲中心角。弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。弯曲时，用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称最小弯曲半径.最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能、弯曲线方向、材料的热处理状况、弯曲中心角。材料的塑性越好,塑性变形的稳定性越强,许可的最小弯曲半径就越小。板料表面和侧面的质量差时，容易造成应力集中并降低塑性变形的稳定性,使材料过早破坏。对于冲裁或剪切坯料，若未经退火,由于切断面存在冷变形硬化层，就会使材料塑性降低,在上述情况下均应选用较大的弯曲半径。轧制钢板具有纤维组织，顺纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑性指标。为了提高弯曲极限变形程度,对于经冷变形硬化的材料,可采用热处理以恢复塑性。为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去毛刺；当毛刺较小时,也可以使有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘（或朝向弯曲凸模)，以免产生应力集中而开裂.为了提高弯曲极限变形程度，对于厚料,如果结构允许，可以采用先在弯角内侧开槽后,再弯曲的工艺，如果结构不允许，则采用加热弯曲或拉弯的工艺.在弯曲变形区内，内层纤维切向受压而缩短应变,外层纤维切向受受拉而伸长应变，而中性层则保持不变.板料塑性弯曲的变形特点是：（1）中性层内移（2)变形区板料的厚度变薄(３）变形区板料长度增加（4）对于细长的板料，纵向产生翘曲，对于窄板，剖面产生畸变。弯曲时,当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失,使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺才不一致，这种现象叫回弹.其表现形式有＿曲率减小、弯曲中心角减小两个方面.相对弯曲半径ｒ╱ｔ越大，则回弹量越大。弯曲变形程度用r/t来表示.弯曲变形程度越大，回弹愈小，弯曲变形程度越小，回弹愈大。改进弯曲件的设计，减少回弹的具体措施有：（１）尽量避免选用过大的相对弯曲半径(２)尽量选用σs/E小，力学性能稳定和板料厚度波动小的材料。在弯曲工艺方面，减小回弹最适当的措施是采用校正弯曲.弯曲件需多次弯曲时，弯曲次序一般是先弯外角，后弯内角；前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位,后次弯曲不能影响前次以成形的形状。弯曲时，为了防止出现偏移，可采用压料和定位两种方法解决。对于Ｕ形件弯曲模,应当选择合适的间隙,间隙过小,会使工件弯边厚度变薄,降低凹模寿命，增大弯曲力;间隙过大,则回弹大，降低工件的精度。二判断题(正确的打√，错误的打×)自由弯曲终了时，凸、凹模对弯曲件进行了校正.（×）从应力状态来看，窄板弯曲时的应力状态是平面的，而宽板弯曲时的应力状态则是立体的。（∨）板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。（×）弯曲时,板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为相对弯曲半径。（×)冲压弯曲件时，弯曲半径越小,则外层纤维的拉伸越大。（∨）采用压边装置或在模具上安装定位销，可解决毛坯在弯曲中的偏移问题。

（∨）经冷作硬化的弯曲件,其允许变形程度较大。（×）弯曲件的回弹主要是因为弯曲变形程度很大所致.（×)当弯曲件的弯曲线与板料的纤维方向平行时，可具有较小的最小弯曲半径，相反，弯曲件的弯曲线与板料的纤维方向垂直时,其最小弯曲半径可大些。(×）三选择题（将正确答案的序号填在题目的空缺处)表示板料弯曲变形程度大小的参数是_＿_B__＿_＿.A、ｙ/ρﻩﻩﻩ ﻩB、ｒ/tﻩﻩﻩ C、E／σS弯曲件在变形区内出现断面为扇形的是___＿B____。A、宽板ﻩ ﻩﻩﻩＢ、窄板ﻩﻩﻩﻩC、薄板弯曲件的最小相对弯曲半径是限制弯曲件产生____C_＿__。A、变形 ﻩﻩﻩﻩＢ、回弹ﻩﻩﻩ C、裂纹材料的塑性好,则反映了弯曲该冲件允许＿_＿B__＿__.A、回弹量大 ﻩﻩ B、变形程度大ﻩﻩC、相对弯曲半径大为了避免弯裂，则弯曲线方向与材料纤维方向____＿Ａ＿__。Ａ、垂直ﻩﻩﻩﻩﻩB、平行ﻩ ﻩﻩＣ、重合为保证弯曲可靠进行,二次弯曲间应采用__＿＿C＿＿_＿处理。A、淬火ﻩﻩ ﻩB、回火 ﻩﻩﻩC、退火材料___＿A_＿__,则反映该材料弯曲时回弹小。A、屈服强度小ﻩﻩﻩＢ、弹性模量小ﻩ C、经冷作硬化相对弯曲半径r/t大，则表示该变形区中_＿_B__＿__.Ａ、回弹减小 ﻩﻩﻩＢ、弹性区域大ﻩﻩC、塑性区域大采用拉弯工艺进行弯曲，主要适用于_＿__B____的弯曲件。A、回弹小ﻩﻩﻩﻩＢ、曲率半径大ﻩﻩＣ、硬化大不对称的弯曲件，弯曲时应注意＿＿_＿Ｂ_＿＿_.Ａ、防止回弹 ﻩﻩﻩＢ、防止偏移ﻩﻩﻩC、防止弯裂四、问答题弯曲变形有何特点?

为了分析弯曲变形的特点,在弯曲毛坯的断面上画出间距相等的网格线,如图5-2所示，图（ａ)是弯曲变形前的网格，从图(b）弯曲变形后的网格变化，可以看出弯曲变形有如下特点：图３。１．2弯曲变形的特点

１）、弯曲变形主要集中在弯曲圆角部分

从图（b)中我们看到，弯曲变形后板料两端平直部分的网格没有发生变化，而圆角部分的网格由原来的方形变成了扇形网格,这就说明弯曲变形集中在圆角部分。

2)、弯曲变形区存在一个变形中性层

从对两图中的网格观察，明显的看见弯曲圆角部分的网格发生了显著的变化：靠近凸模一边的金属纤维层(a-a）因为受到压缩而缩短；靠近凹模一边的纤维层(ｂ—ｂ)因为受到拉伸而伸长。也就是说，弯曲变形时变形区的纤维由内、外表面至板料中部,其缩短与伸长的程度逐渐变小.由于材料的连续性，在两个伸长与缩短的变形区域之间,必定有一层金属纤维层的长度在弯曲前后保持不变（如图中的Ｏ—O），这一金属层就称为应变中性层。

3)、形区材料厚度变薄的现象

板料弯曲时,如果弯曲变形程度较大，变形区外侧材料受拉而伸长，使得厚度方向的材料流动过来进行补充，从而使厚度减薄，而内侧材料受压,使厚度方向的材料增厚.由于应变中性层的内移，外层的减薄量大于内层区域的增厚量，因此使弯曲变形区的材料厚度变薄。变形程度愈大，变薄现象愈明显。

3）、变形区横断面的变形

对于相对宽度b/ｔ（b为板料的宽度，t为板料的厚度）较窄的坯料(b/t≤3的窄板),在弯曲变形过程中,板料宽度方向的形状及尺寸也会发生变化：在应变中性层以内的压缩区横截面的宽度和高度都增加，而在应变中性层以外的拉伸区横截面的宽度和高度都减小,使整个横截面变成扇形。对宽度较大的板料（ｂ/t＞3的宽板），在弯曲时横向变形受到大量材料的阻碍,宽度方向的尺寸及形状基本保持不变。什么是最小相对弯曲半径？

板料在弯曲时，弯曲半径越小，板料外表面的变形程度越大。如果板料的弯曲半径过小，则板料的外表面将超过材料的变形极限而出现裂纹.所以,板料的最小弯曲半径是在保证变形区材料外表面不发生破坏的前提下,弯曲件的内表面所能弯成的最小圆角半径，用rｍin表示。最小弯曲半径与板料厚度的比值rｍiｎ/t称为最小相对弯曲半径，它是衡量弯曲变形程度大小的重要指标。影响板料弯曲回弹的主要因素是什么?

在弯曲的过程中,影响回弹的因素很多,其中主要有以下几个方面:

１）、材料的机械性能

材料的屈服极限σｓ愈高、弹性模量E愈小，弯曲变形的回弹也愈大.

２）、相对弯曲半径r／t

相对弯曲半径r／t愈小，则回弹值愈小。因为相对弯曲半径愈小，变形程度愈大。反之,相对弯曲半径愈大,则回弹值愈大.这就是曲率半径很大的弯曲件不易弯曲成形的原因。

3）、弯曲中心角α

弯曲中心角α愈大，表示变形区的长度愈大，回弹的积累值愈大，因此弯曲中心角的回弹愈大,但对曲率半径的回弹没有影响。

４)、模具间隙

弯曲模具的间隙愈大，回弹也愈大。所以，板料厚度的误差愈大,回弹值愈不稳定。

５）、弯曲件的形状

弯曲件的几何形状对回弹值有较大的影响.比如，Ｕ形件比Ｖ形件的回弹要小些，这是因为U形件的底部在弯曲过程中有拉伸变形的成分，故回弹要小些。

6）、弯曲力

弯曲力的大小不同，回弹值也有所不同.校正弯曲时回弹较小，因为校正弯曲时校正力比自由弯曲时的弯曲力大很多，使变形区的应力与应变状态与自由弯曲时有所不同。弯曲工艺对弯曲毛坯有什么特殊要求?

工件在弯曲前，毛坯的准备工作对弯曲件的质量有着很重要的意义。弯曲时，制件出现的破裂等质量问题,很大一部分原因是由于坯料的质量低劣造成的。所以,弯曲前，对毛坯的合理处理十分重要。生产中,一般要注意以下几个方面：

1、弯曲的毛坯表面在弯曲前应该保持光滑，断面毛刺较高的应该先去除毛刺。如果毛刺高度低,不易去除，则弯曲时可以使其靠近凸模的一面，这样在弯曲后毛刺处于工件的内层。如果毛刺在外表面(靠近凹模一侧），则由于外层受拉伸作用,在毛刺的周围易产生应力集中现象，促使工件外层破裂。

2、弯曲前的毛坯准备时应该注意弯曲时工件的弯曲线方向与板料轧制方向保持垂直,否则，容易在工件的弯曲变形区外侧产生裂纹甚至破裂现象。如果工件上有两个方向的弯曲,这时弯曲线与轧制方向最好能保持不小于30°的夹角。

3、弯曲钢材及硬铝时,应该先进行热处理退火,使其塑性增强后再弯曲成形.HYＰＥＲLＩＮK”ｈttｐ://211。83．32.１06/jpｋc/ｃygｙsj/tｏｐ_all/ｘ_jieda／indｅx。htm”＼t＂mainＦrame”第四章拉深工艺及拉深模具设计一•

填空题拉深凸模和凹模与冲裁模不同之处在于,拉深凸、凹模都有一定的圆角而不是锋利的刃口,其间隙一般稍大于板料的厚度。拉深系数m是拉深后的工件直径和拉深前的毛坯直径的比值,m越小,则变形程度越大.拉深过程中，变形区是坯料的凸缘部分。坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩和径向伸长的变形。拉深时,凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍。拉深中，产生起皱的现象是因为该区域内受较大的压应力的作用,导致材料失稳_而引起。板料的相对厚度t／D越小，则抵抗失稳能力越愈弱,越容易起皱.正方形盒形件的坯料形状是圆形;矩形盒形件的坯料形状为长圆形或椭圆形.一般地说，材料组织均匀、屈强比小、塑性好、板平面方向性小、板厚方向系数大、硬化指数大的板料，极限拉深系数较小.拉深凸模圆角半径太小，会增大拉应力,降低危险断面的抗拉强度，因而会引起拉深件拉裂,降低极限变形。确定拉深次数的方法通常是：根据工件的相对高度查表而得，或者采用推算法,根据表格查出各次极限拉深系数，然后依次推算出各次拉深直径。有凸缘圆筒件的总拉深系数ｍ大于极限拉深系数时,或零件的相对高度h/d小于极限相对高度时,则凸缘圆筒件可以一次拉深成形。多次拉深宽凸缘件必须遵循一个原则，即第一次拉深成有凸缘的工序件时，其凸缘的外径应等于工件的凸缘直径，在以后的拉深工序中仅仅使已拉深成的工序件的筒壁部分参与变形,逐步减少其直径和圆角半径并增加高度,而第一次拉深时已经成形的凸缘外径不变。为了防止在以后拉深工序中,有凸缘圆筒形件的凸缘部分产生变形，在调节工作行程时，应严格控制拉深高度;在工艺计算时，除了应精确计算工序件的高度,通常有意把第一次拉入凹模的坯料面积多拉5%~10％.这一工艺措施对于板料厚度小于0．5mm的拉深件,效果较为显著。当任意两相邻阶梯直径之比都大于相应的圆筒形件的极限拉深系数时,其拉深方法为:由大到小拉出，这时的拉深次数等于阶梯数目.盒形件拉深时圆角部分与直边部分间隙不同,其中圆角部分应该比直边部分间隙大。拉深时，凹模和卸料板与板料接触的表面应当润滑,而凸模圆角与板料接触的表面不宜太光滑,也不宜润滑,以减小由于凸模与材料的相对滑动而使危险断面易于变薄破裂的危险。二、选择题(将正确的答案序号填到题目的空格处)拉深前的扇形单元，拉深后变为_＿__Ｂ_＿__＿__。Ａ、圆形单元ﻩﻩﻩB、矩形单元ﻩﻩﻩＣ、环形单元拉深过程中，坯料的凸缘部分为_＿___B_____。A、传力区ﻩﻩﻩﻩB、变形区ﻩﻩﻩﻩC、非变形区拉深时，在板料的凸缘部分，因受__＿__B___＿＿作用而可能产生起皱现象。A、径向压应力ﻩﻩＢ、切向压应力ﻩﻩ Ｃ、厚向压应力拉深时出现的危险截面是指＿____B_____的断面。Ａ、位于凹模圆角部位ﻩB、位于凸模圆角部位 Ｃ、凸缘部位拉深过程中应该润滑的部位是__＿_A、B＿＿＿;不该润滑部位是____C_＿__。Ａ、压料板与坯料的接触面ﻩＢ、凹模与坯料的接触面ﻩC、凸模与坯料的接触面经过热处理或表面有油污和其它脏物的工序件表面，需要_＿_A＿＿＿＿_＿＿方可继续进行冲压加工或其它工序的加工.A、酸洗ﻩﻩB、热处理 ﻩＣ、去毛刺ﻩﻩﻩD、润滑 ﻩE、校平在宽凸缘的多次拉深时，必须使第一次拉深成的凸缘外径等于___＿_Ｃ____＿直径。A、坯料 ﻩB、筒形部分ﻩ C、成品零件的凸缘为保证较好的表面质量及厚度均匀，在宽凸缘的多次拉深中,可采用＿_C＿_＿_的工艺方法。A、变凸缘直径ﻩﻩﻩB、变筒形直径ﻩ ﻩC、变圆角半径板料的相对厚度t/Ｄ较大时，则抵抗失稳能力__＿＿__A___＿。A、大ﻩﻩﻩﻩﻩB、小 ﻩﻩﻩﻩC、不变无凸缘筒形件拉深时,若冲件ｈ/d_＿___Ｃ___＿_极限h／ｄ，则可一次拉出。A、大于ﻩﻩﻩ B、等于ﻩﻩﻩﻩＣ、小于当任意两相邻阶梯直径之比（）都不小于相应的圆筒形的极限拉深系数时,其拉深方法是__＿__B_____。Ａ、由小阶梯到大阶梯依次拉出ﻩﻩﻩﻩﻩB、由大阶梯到小阶梯依次拉出C、先拉两头，后拉中间各阶梯三、判断题（正确的打√，错误的打×）拉深过程中，坯料各区的应力与应变是很均匀的。（×）拉深过程中,凸缘平面部分材料在径向压应力和切向拉应力的共同作用下，产生切向压缩与径向伸长变形而逐渐被拉入凹模。（×）拉深系数m恒小于１，m愈小，则拉深变形程度愈大。（√）坯料拉深时，其凸缘部分因受切向压应力而易产生失稳而起皱。（√）拉深时，坯料产生起皱和受最大拉应力是在同一时刻发生的。（×）拉深系数m愈小，坯料产生起皱的可能性也愈小。(×）压料力的选择应在保证变形区不起皱的前提下,尽量选用小的压料力。(√）拉深模根据工序组合情况不同,可分为有压料装置的拉深模和无压料装置的拉深模。（×）拉深凸模圆角半径太大，增大了板料绕凸模弯曲的拉应力，降低了危险断面的抗拉强度，因而会降低极限变形程度。(×）拉深时，拉深件的壁厚是不均匀的,上部增厚，愈接近口部增厚愈多,下部变薄，愈接近凸模圆角变薄愈大。壁部与圆角相切处变薄最严重.（√)需要多次拉深的零件,在保证必要的表面质量的前提下,应允许内、外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹。（√)拉深的变形程度大小可以用拉深件的高度与直径的比值来表示.也可以用拉深后的圆筒形件的直径与拉深前的坯料（工序件）直径之比来表示。(√）四、问答题拉深变形的特点?拉深件的变形有以下特点：1）、变形区为毛坯的凸缘部分,与凸模端面接触的部分基本上不变形；2）、毛坯变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下,产生切向压缩和径向拉伸的“一拉一压”的变形。3)、极限变形参数主要受到毛坯传力区的承载能力的限制；4)、拉深件的口部有增厚、底部圆角处有减薄的现象称为“危险断面"(底部的厚度基本保持不变）;５）、拉深工件的硬度也有所不同，愈靠近口部,硬度愈高(这是因为口部的塑性变形量最大，加工硬化现象最严重）。什么是拉深的危险断面？它在拉深过程中的应力与应变状态如何？拉深件的筒壁和圆筒底部的过渡区，是拉深变形的危险断面。承受筒壁较大的拉应力、凸模圆角的压力和弯曲作用产生的压应力和切向拉应力。什么情况下会产生拉裂？当危险断面的应力超过材料的强度极限时，零件就会在此处被拉裂。试述产生起皱的原因是什么?拉深过程中,在坯料凸缘内受到切向压应力σ3的作用，常会失去稳定性而产生起皱现象。在拉深工序，起皱是造成废品的重要原因之一.因此,防止出现起皱现象是拉深工艺中的一个重要问题。为什么有些拉深件必须经过多次拉深?拉深过程中，若坯料的变形量超过材料所允许的最大变形程度，就会出现工件断裂现象。所以,有些工件不能一次拉深成形,而需经过多次拉深工序，使每次的拉深系数都控制在允许范围内，让坯料形状逐渐发生变化,最后得到所需形状。盒形件拉深时有何特点?非旋转体直壁工件又称盒形件，其形状有正方形和矩形等多种，（均简称为盒形件）。此这类工件从几何形状特点出发，可以认为是由圆角与直边两部分组成的。其拉深变形同样认为其圆角部分相当于圆筒形件的拉深，而其直边部分相当于简单的弯曲变形.但是这两部分并不是相互分开而是相互联系的,因此在拉深时,它们之间必然有相互作用和影响，这就使得它们的变形，并不能单纯地认为是圆筒形件的变形和简单的直边弯曲。ＨＹＰERＬＩNK”httｐ://２11．８３.32。1０６/jｐkc/cｙgyｓj/ｔｏｐ_alｌ/ｘ_jiｅda／inｄex.ｈｔm＂\t＂maｉnFrａme"第五章其它冲压成形工艺及模具设计一填空题成形工序的共同特点是通过局部的变形来改变坯料的形状。胀形变形区内金属处于双向拉伸的应力状态,其成形极限将受到拉伸破裂的限制，材料的塑性愈好、加工硬化现象愈弱可能达到的极限变形程度就愈大.胀形的极限变形程度用来表示，K值大则变形程度大,反之亦然.翻孔是在带孔坯料的孔边缘上冲制出竖立边缘的成形方法。翻孔时坯料的变形区是坯料上翻孔凸模以外的环形部分。翻孔时坯料变形区受两向拉应力即切向拉应力和径向拉应力的作用，其中切向拉应力是最大的主应力。翻孔时，当工件要求的高度大于极限翻孔高度时时，说明不可能在一次翻孔中完成，这时可以采用加热翻孔、多次翻孔或拉深后再翻孔的方法进行。外缘翻边按变形性质可分为伸长类外缘翻边和压缩类外缘翻边。压缩类外缘翻边变形区主要为切向受压，在变形过程中,材料容易失稳起皱。在缩口变形过程中，坯料变形区受切向和径向压应力的作用，而切向压应力是最大的主应力，使坯料直径减小，壁厚和高度增加,因而切向可能产生失稳起皱的现象。校平和整形工序大都是在冲裁、弯曲、拉深等工序之后进行,以便使冲压件的平面度、圆角半径或某些形状尺寸经过校形后达到产品的要求。校形与整形工序的特点之一是:只在工序件局部位置使其产生不大的塑性变形，以达到提高零件的形状与尺寸精度的要求。二判断题(正确的打√，错误的打×)由于胀形时坯料处于双向受拉的应力状态，所以变形区的材料不会产生破裂。（×）由于胀形时坯料处于双向受拉的应力状态，所以变形区的材料不会产生失稳现象,成形以后的冲件表面光滑、质量好。(√)校形工序大都安排在冲裁、弯曲、拉深等工序之前。(×)压缩类外缘翻边与伸长类外缘翻边的共同特点是：坯料变形区在切向拉应力的作用下,产生切向伸长类变形，边缘容易拉裂。（×）翻孔凸模和凹模的圆角半径尽量取大些,以利于翻孔变形。（×）翻孔的变形程度以翻孔前孔径ｄ与翻孔后孔径D的比值Ｋ来表示。K值愈小,则变形程度愈大。（√）三问答题什么是胀形工艺？有何特点？胀形是利用压力将直径较小的筒形件在直径方向上向外扩张使其直径变大的一种冲压加工方法.胀形的特点是:胀形时，板料的塑性变形区仅局限于一个固定的变形范围内，板料不向变形区外转移，也不从变形区外进入变形区.胀形时板料在板面方向处于双向受拉的应力状态，所以胀形时工件一般都是要变薄。因此在考虑胀形工艺时，主要应防止材料受拉而胀裂。胀形的极限变形程度,主要取决于材料的塑性。材料塑性越好，延伸率越大,则胀形的极限变形程度越大。胀形时，材料处于双向拉应力状态,在一般情况下，变形区的工件不会产生失稳或起皱现象。胀形成形的工件表面光滑、回弹小，质量好。什么是孔的翻边系数K？影响孔极限翻边系数大小的因素有哪些?在圆孔的翻边中，变形程度决定于毛坯预孔直径d0与翻边直径D之比，即翻边系数K:从上式可以看出：K值越大，则表示变形程度越小；而K值越小，则表示变形程度越大。当K值小到材料即将破裂时,这时的翻边系数称为极限翻边系数Ｋmin。

影响孔翻边系数大小的因素主要有以下几个方面：材料的塑性越好，则极限翻边系数越小;预孔的表面质量越好，极限翻边系数值越小.预孔直径材料厚度ｔ的比值(ｄ0／t)越小，即材料越厚，翻边时越不容易破裂，极限翻边系数可以取得越小。凸模的形状与翻边系数也有很大的关系，翻边时采用底面为球面的凸模要比底部为平面的凸模的翻边系数取得小一些，低碳钢的极限翻边系数见教材表５。２。１.什么是缩口?缩口有何特点？

缩口是指通过缩口模使圆筒形件或管状毛坯的口部直径缩小的成形工序。缩口工序的应用十分广泛,是子弹壳、钢制气瓶等零件的主要成形方法。

缩口工序主要有以下特点:管件毛坯缩口时，主要受切向压应力的作用，使其直径减小而壁厚和高度增加.缩口时毛坯由于切向压应力的作用，易于失稳而发生起皱现象。同时在非变形区的筒壁，由于压应力的作用,也易失稳弯曲.因此.在缩口工序中，必须要采取措施防止毛坯的起皱和弯曲。缩口工序一般安排在拉深半成品经过修边或管材下料后进行,必要时还需进行局部的退火处理.缩口工件的质量与材料的机械性能、润滑情况、工件口部质量、模具工作部分形状及表面质量有关。

4、什么是校形?校形的作用是什么?校形是指工件在经过各种冲压工序后，因为其尺寸精度及表面形状还不能达到零件的要求,这时，就需要在其形状和尺寸已经接近零件要求的基础上，再通过特殊的模具使其产生不大的塑性变形,从而获得合格零件的一种冲压加工方法。校形的目的是把工件表面的不平度或圆弧修整到能够满足图纸要求。一般来说，对于表面形状及尺寸要求较高的冲压件,往往都需要进行校形。ＨYＰＥRLINＫ”http://２11。83.3２．106/jpkc／cygysj／tｏｐ_all/ｘ_ｊieｄa/iｎdex。htm"\t＂mainFrａme＂第六章大型覆盖件的成形工艺及模具设计一填空题和一般冲压件相比,覆盖件具有材料薄，形状复杂、多为空间曲面且曲面间有较高的连接要求、尺寸结构较大、表面质量要求高、刚性好等特点.覆盖件零件的主要成形特点是：成形工序多,包括拉深、胀形、弯曲等复合成形;主要的成形障碍是：起皱和拉裂;一般在双动压力机上进行等。对于形状复杂、变形比较困难的零件，则需要通过设置合理的工艺补充面和拉深筋等方法才能有效的防止起皱.覆盖件的修边是指将拉深件修边线以外的部分切掉.二问答题汽车上的哪些件是覆盖件?

汽车发动机和底盘、构成驾驶室和车身的一些零件，如轿车的挡泥板、顶盖、车门的内外板、发动机盖、水箱、行李箱盖等零件都属于覆盖件。覆盖件的成形工序有哪些？

覆盖件的成形一般要经过落料、拉深、修边、翻边、冲孔等多道工序才能完成.拉深、修边和翻边是最基本的工序，其中拉深工序是比较关键的一道工序,它直接影响产品质量、材料利用率、生产效率和制造成本。大型覆盖件零件有何特点?

大型覆盖件零件具有表面质量要求高（光滑、美观）、刚性好、轮廓尺寸大、形状复杂等特点。2、大型覆盖件零件的拉深有何特点大型覆盖件零件的拉深有何特点?

１)、零件可由拉深系数来确定次数和工序尺寸。但大型覆盖零件大多数都是由复杂的空间曲面组成,在拉深时毛坯在模具内的变形甚为复杂,各处应力都不相同，因此，不能按一般拉深那样用拉深系数来判断和计算它的拉深次数和拉深变形量.目前。一般都是采用类比的方法,经生产调整确定。并且大型覆盖件的拉深一般都是在双动(或三动)压力机上一次拉深成形。

２）、简单的形状对称,深度均匀，而且通常压边面积比其余部分面积大，只要压边力调节合适，就能防止起皱。但大型覆盖件形状复杂、深度不匀且不对称,压边面积比其他零件小，因而需要采用拉深筋来加大进料的阻力；或是利用拉深筋的合理布置,改善毛坯在压边圈下的流动条件，使各区段金属流动趋于均匀，才能有效的防止起皱。

３）、简单零件拉深时，由于变形区的变形抗力超出传力区危险断面强度而导致破裂是拉深过程的主要问题.但有些覆盖件，由于拉深深度浅(如汽车外门板)，拉深时材料得不到充分的拉伸变形,容易起皱，且刚性不够，这时需要用拉深槛来加大压边圈下材料得牵引力,从而增大塑性变形程度，保证零件在修边后弹性畸变小,刚性好，以消除“鼓膜状”的缺陷，避免零件在汽车运行中发生颤抖和噪音.

4）、大型覆盖件都是在双动或三动压力机上成形，这是因为双动压力机外滑块的压边力可以达到拉深力的6０%以上,且四点连接的外滑块可进行压边力的局部调节,这可满足覆盖件拉深时的特殊要求。

５)、覆盖件对原材料的机械性能、金相组织、化学成分、表面粗糙度和厚度精度都有比较高的要求。覆盖件模具中拉深槛（拉深筋）的作用是什么？

拉深槛（拉深筋）的作用如下:１、增加进料阻力，使拉深件表面承受足够的拉应力,提高拉深件的刚度和减少由于回弹而产生的凹面、扭曲、松弛和波纹等缺陷;２、调节材料的流动情况,使拉深过程中各部分流动阻力均匀，或使材料流入模具的量适合工件各处的需要，防止“多则皱，少则裂”的现象;3、扩大压边力的调节范围。在双动压力机上，调节外滑块四个角的高低,只能粗略地调节压边力，并不能完全控制各处的进料量正好符合工件的需要,因此还需要靠压边面和拉深筋来辅助控制各处的压力;4、当具有拉深筋时,有可能降低对压边面的加工粗糙度的要求，这便降低了大型覆盖件拉深模的制造难度；同时.由于拉深筋的存在，增加了上、下压边面之间的间隙,使压边面的磨损减少，提高模具的使用寿命；5、纠正材料不平整的缺陷,并可消除产生滑移的可能性。因为当材料在通过拉深筋产生起伏后再向凹模流入的过程中，相当于辊压校平的作用。大型覆盖件中的工艺切口的作用是什么？

当需要在覆盖件的中间部位上冲压出某些深度较大的局部突起或鼓包时，在一次拉深中,往往由于不能从毛坯的外部得到材料的补充而导致工件的局部破裂.这时,可考虑在局部突起变形区的适当位置冲出工艺切口或工艺孔，使容易破裂的区域从变形区内部得到材料的补充。HＹPＥＲLＩＮK”http://2１1。8３。32。１06/jpｋc/cyｇyｓj／ｔｏｐ_aｌl/x＿ｊiedａ/ｉｎdｅx。htｍ"＼ｔ＂maｉｎＦramｅ"第七章多工位精密自动级进模的设计一填空题在精密级进模中，侧刃一般用作粗定位定位,而导正销才作为精定位,此时侧刃长度应大于步距0.05～0.08毫米，以便导正销插入导正孔时条料略向后移动。在设计模具时，导正孔一般应在第一个工位工位冲出，导正销设置在第二工位。在精密级进模中的弹压卸料装置,不仅有卸料作用,更重要的是具有压料和对凸模进行导向作用.在级进弯曲或其它成形工序中，通常需要将压力机滑块的垂直向下运动转化成凸模或凹模的向上或水平加工，完成这种加工方向转换的装置，通常采用斜滑块机构或杠杆机构.在级进弯曲工艺中,如果向下弯曲，为了弯曲后条料的送进，在设计模具则需要设计托料装置。在几个凸模直径相差较大、距离又较近的情况下，为了能避免小直径凸模由于承受材料流动的侧压力而产生的折断或倾斜现象,凸模应采用阶梯布置,即将小做短一些.这样可保证冲裁时，大凸模先冲。在级进模的排样设计中，对孔壁距离小的制件，考虑到模具的强度，其孔可分次冲出;工位之间壁厚小的，应留空工位；外形复杂的制件,应分步冲出，以简化凸、凹模形状，增强其强度，便于加工和装配。在级进模中,如果有导正销、冲孔凸模和弯曲凸模，则在装配时导正销的位置应该最低。由于级进模的工位较