20万吨年异辛烷装置项目实施建议书淄博君达化工技术有限公司

...wd......wd......wd...中国**石化集团山东**化工新建20万吨/年异辛烷装置工程建议书技术负责人：杜伯和工程负责人：李国宝淄博君达化工技术2016年02月目录TOC\o"1-2"\h\z1、总论11.1、工程及建设单位根本情况11.2、编制依据及原则21.3、编制范围21.4、工程背景及建设必要性21.5、主要建议结论3２、市场分析与价格预测62.1、原料市场分析62.2、烷基化油〔异辛烷〕市场分析63、装置建设规模、产品方案73.1、建设规模和装置组成73.2、原料性质和产品方案84、工艺装置94.1、工艺技术选择94.2、工艺流程概述及操作条件104.3、主要设备选择154.4、公用工程消耗194.5、工艺装置“三废〞排放20４.6、工艺技术及设备风险分析21５、辅助材料216、组织机构、人力配置和工程实施方案216.1、组织机构216.2、新建装置人力配置226.3、工程实施方案227、投资估算和资金筹措237.1、建设投资估算231、总论1.1、工程及建设单位根本情况1.1.1、工程根本情况1.1.1.1、工程名称山东**化工产品质量升级工程，新建20万吨/年异辛烷装置。1.1.1.2、工程建设性质该工程属于新建工程。1.1.1.3、工程建设地点工程建设地点为：中国**石化集团山东**化工厂区内。1.1.2、建设单位根本情况1.1.2.1、建设单位名称、性质及负责人建设单位全称：山东**化工建设单位性质：民营股份制企业建设单位法人：万金龙1.1.2.2、建设单位概况1.2、编制依据及原则1.2.1、编制依据中国**石化集团山东**化工提供的工艺装置及公用工程现状资料、平面布置图、开展用地有关资料、地质资料以及气象资料。1.2.2、编制原则1.2.2.1、新建装置立足于国内自主技术，并对其进展优化。装置注重与甲方已有装置、储运及公用工程多方面的联合及配套。1.2.2.2、新建装置布置尽可能节约占地面积、节省投资和充分利用厂内已有资源优势及装置负荷余量，降低能耗。1.2.2.3、采用DCS集中控制，以优化操作，减少操作人员，提高经济效益。1.2.2.4、贯彻国家关于环境保护、安全卫生和消防的法规和要求，做到三废治理，安全卫生及消防等保障措施与工程建设“三同时〞。1.3、编制范围新建20万吨/年异辛烷装置及相关局部公用工程。1.4、工程背景及建设必要性当前中国汽车保有量超过1亿辆，每年消耗汽油超过8000万吨。车用汽油是炼油工业最重要最大量的石油产品。但车用汽油的生产，长期以来一直受到两个方面的影响：一是汽车发动机压缩比的不断提高；二是环境保护要求汽油中少使用或不使用烷基铅抗爆剂。这两个互不关联的影响的后果却是一致的，即要求车用汽油本身具有更高的辛烷值。碳四烯烃和异丁烷经过烷基化反响所生成的工业异辛烷是以各种三甲基戊烷为主要成分的化工产品，其辛烷值在90以上，因此用工业异辛烷可以调合成各种高辛烷值的车用汽油产品。此外，由于工业异辛烷几乎完全是由饱和的支链烷烃所组成，还可以用工业异辛烷作为各种溶剂油使用。醚后碳四是生产烷基化的原料，经烷基化装置加工后，醚后气变成烷基化油、民用液化气和正丁烷。维持原来产业构造，极大提高了产品的附加值本工程的实施，不但可通过工程自身发挥效益，促进区域经济总量增长，带动所在区域经济构造调整和经济总量的增长，同时通过吸纳有一定专长的劳动力和其他类型劳动力，增加了劳动就业时机，因此本工程的实施具有良好的社会效益。本工程的实施对提高资源综合利用率，由已建芳构化装置的30%的油品收率提高到85%以上，极大的提高了原料及产品的附加值，增强企业活性，适应市场及经济开展需求，开展循环经济，提高了市场的竞争力和企业的经济效益，增强企业抗市场风险能力具有重要的现实意义。1.5、主要建议结论1.5.1、工程概况醚后碳四是生产烷基化油的原料，采用淄博君达化工技术的硫酸法烷基化工艺技术，醚后气变成烷基化油、民用液化气和正丁烷。年处理醚后液化气24万吨。1.5.1.1、装置能力以甲方提供的醚后碳四原料汇总计算：24万吨/年，在原料中总烯烃含量42.55%时，年产异辛烷约20万吨。配套2.0万吨/年废酸处理装置。1.5.1.2、生产能力及产品方案表1.5-1原料及产品明细表烷基化24万吨/年序号物料名称收率数量w%kg/ht/d104t/a原料〔进〕1醚后碳四45.35％89.58%26875645.0021.5002异丁烷89.7%10.42%312575.002.5002合计40.81%100.00%30000720.0024.000产品〔出〕1民用液化气0.38%1142.740.0922正丁烷13.13%394094.563.1523异丁烷1.17%35084.000.2802异辛烷84.42%25325607.8020.2604损失0.90%2706.480.2165合计100.00%30000720.0024.000年操作时间8000小时。注：此平衡为主物料平衡，不包括辅助的酸碱损耗。1.5.1.3、公用工程消耗表1.5-2烷基化装置公用工程消耗〔按照年操作8000小时计算〕序号工程单位小时耗量是否连续备注正常最大1脱盐水t/h0.515否2循环水t/h150是31.0MPa蒸汽t/h23是塔选高效塔盘4电〔压缩机用电〕kWh4300〔3000〕是7氮气Nm3/h80否8仪表风Nm3/h200是998%浓硫酸t/h2是1.6万吨/年，吨异辛烷消耗量不大于80Kg10氢氧化钠t/h0.02否160吨/年表1.5-32.0万吨/年废酸处理公用工程消耗〔按照年操作8000小时计算〕序号工程单位小时耗量是否连续备注正常最大1脱盐水t2是2循环水t400是3电kWh300是4氮气Nm3/h否5仪表风Nm3/h50是6燃料气Nm3/吨废酸1801.5.1.4、占地面积新建装置局部占地约45×100=4500m2；废酸处理装置占地约39×80=3120m2总占地约8000m2。1.5.1.5、定员烷基化装置生产实行四班三运转，生产人员定额30人。1.5.2、主要技术经济指标本工程工程建设投资6218万元，年均销售收入105417万元，年均总本钱费用96893万元，年均利润总额7791万元，年均税后利润5843万元，具有良好的投资效益。1.5.3、研究结论根据对国家产业政策及地方政府转型升级的要求，以及对市场调研和未来趋势预判的研究结果得出如下结论：新建20万吨/年异辛烷工程符合多项国家发改委最新产业构造调整指导目录中的鼓励类条款；工程采用淄博君达化工技术合作开发的硫酸法烷基化工艺技术，工艺上先进稳定，已有数套投产装置，产品质量优良。本工程利用液化石油气为原料生产优质烷基化油〔异辛烷〕，副产液化气。原料来源可靠稳定，产品销售有保证，配套辅助设施和公用工程局部可以最大局部依托原有系统工程。工程各项经济评价指标好于行业基准值，经济效益很好，具有较强的抗风险能力，在经济上是完全可行的。同时局部国产化节能环保技术填补国内空白，兼具良好的社会效益。本工程建议书认为：工程是可行而且必要的，综合效益是优良的。２、市场分析与价格预测2.1、原料市场分析液化石油气来源包括炼厂液化气、裂解液化气、油田气回收液化气，其中90％是在炼油厂生产，主要来自催化裂化装置〔FCC〕。减粘裂化、热裂化和焦化等装置虽也副产气体，但就数量而言远不及催化裂化装置所产。炼厂液化石油气主要成分是丙烷、丁烷、丙烯和丁烯等。一般催化裂化〔FCC〕液化气产率为9～13％，多产气体工艺高达20％。蒸汽热裂解过程的液化石油气，除少量的C3馏分外，主要是C4抽余油，即乙烯装置副产的C4馏分经抽提丁二烯后的抽余液，成分以丁烯为主，异丁烯、丁烯－1占90％。一套年产40万吨的乙烯装置约副产6～8万吨的C4抽余油。近年来，我国石油化工及炼油装置生产规模不断扩大，已成为全球第二大炼油大国。原油一次加工能力2002年底2.76亿吨、2005年3.25亿吨、2011年底到达5.922.2亿吨；乙烯541.4万吨，增长13.0%；液化石油气产量为1190.1万吨，是我国主要油品同比增长最快的，增幅近10％。此外，还从国外进口500万吨/年。且甲方已经生产经营该类工程数年，有丰富的此类装置生产经历，原料及产品市场渠道稳定可靠，在国内同类企业相比，具有较大的优势。本工程原料按市场均价3500元/吨分析。2.2、烷基化油〔异辛烷〕市场分析当前中国汽车保有量超过1亿辆，每年消耗汽油超过8000万吨。车用汽油是炼油工业最重要最大量的石油产品。但车用汽油的生产，长期以来一直受到两个方面的影响：一是汽车发动机压缩比的不断提高；二是环境保护要求汽油中少使用或不使用烷基铅抗爆剂。这两个互不关联的影响的后果却是一致的，即要求车用汽油本身具有更高的辛烷值。碳四烯烃和异丁烷经过烷基化反响所生成的工业异辛烷是以各种三甲基戊烷为主要成分的化工产品，其辛烷值在90以上，因此用工业异辛烷可以调合成各种高辛烷值的车用汽油产品。此外，由于工业异辛烷几乎完全是由饱和的支链烷烃所组成，还可以用工业异辛烷作为各种溶剂油使用。本次项建书异辛烷按市场均价4200元/吨分析。3、装置建设规模、产品方案3.1、建设规模和装置组成3.1.1、建设规模装置公称规模：原料计24万吨/年主产品计20万吨/年最大处理量：26.4万吨/年，110%；正常处理量：24.0万吨/年，100%；最小处理量：12万吨/年，50%。年操作时数：8000小时/年。配套公用工程和辅助设施局部利旧即可满足装置需要。3.1.2、联合装置构成本工程为新建独立装置。3.2、原料性质和产品方案3.2.1、主要原料性质原料液化气表3.2-1醚后碳四质量指标组成单位原料碳四补充异丁烷甲烷m/m，%--乙烷m/m，%0.020乙烯m/m，%-丙烷m/m，%0.220.030丙烯m/m，%0.08异丁烷m/m，%37.8289.7正丁烷m/m，%15.668.45正丁烯m/m，%15.441.8异丁烯m/m，%0.09反丁烯m/m，%17.33顺丁烯m/m，%12.49异戊烷m/m，%0.31-1,3-丁二烯m/m，%0.20甲醇m/m，%0.36数量104t/a21.52.53.2.2、产品方案及质量表3.2-2新建工程新增产品方案民用液化气0.281140.092正丁烷10.0439403.152异丁烷8.283500.28异辛烷80.52532520.26合计2972923.7843.2.2.1、异辛烷表3.2-3工业异辛烷产品规格4、工艺装置4.1、工艺技术选择碳四烯烃和异丁烷经过烷基化反响所生成的工业异辛烷是以各种三甲基戊烷为主要成分的高辛烷值汽油调和组分，工业异辛烷具有以下特点：①辛烷值高〔其RON可达96，MON可达94〕，在内燃机中燃烧后，排气中烟雾少，不引起振动，是清洁汽油理想的高辛烷值调合组分；②不含烯烃、芳烃，硫含量也很低，将工业异辛烷调入汽油中通过稀释作用可以降低汽油中的烯烃、芳烃、硫等有害组分的含量；③蒸气压较低。因此工业异辛烷是清洁汽油最理想的调合组分。④工业异辛烷几乎完全是由饱和的分支链烷烃所组成，因此还可以作成各种溶剂油使用。另外生产工业异辛烷时副产的正丁烷也是汽油的良好调合组分。正是由于工业异辛烷的各种优点，使得烷基化工艺蓬勃开展，烷基化反响已成为石油加工的主要过程之一。目前烷基化主要工艺路线有，硫酸法、氢氟酸法和固体酸法。氢氟酸法投资大，能耗高，并且氢氟酸危险系数高等特点根本不被国内推广，固体酸法技术不是很成熟，催化剂流失严重，也没有得到推广，目前国内应用广泛，技术成熟的都是硫酸法烷基化工艺。4.2、工艺流程概述及操作条件4.2.1、工艺流程概述4.2.1.1烷基化装置流程烷基化反响机理异丁烷与小分子烯烃的烷基化反响：乙烯和异丁烷在无水氯化铝催化剂存在下，反响生成RON为103.5的2，3-二甲基丁烷，收率为92%。硫酸对异构烷和乙烯的烷基化反响没有催化作用。使用硫酸催化剂，则1-丁烯首先异构化生成2-丁烯，然后再与异丁烷发生烷基化反响。在无水氧化铝、硫酸的催化作用下，2-丁烯与异丁烷烷基化主要生成高辛烷值的2，2，4-三甲基戊烷、2，3，4-三甲基戊烷和2，3，3-三甲基戊烷〔RON100～106)。异丁烯和异丁烷烷基化反响生成辛烷值为100的2，2，4－三甲基戊烷，即俗称的异辛烷。实际上，除上述一次反响产物外，在过于苛刻的反响条件下，一次反响产物和原料还可以发生裂化、叠合、异构化、歧化和自身烷基化等副反响。1)原料预处理本单元中主要的工艺过程为水洗。工程来的C4中根本无甲醇，混合碳四原料经泵送计量进入水洗单元水洗塔，水洗塔塔顶的轻组分进入脱轻塔，自塔顶脱出的轻烃局部回流，局部送去产品罐区，塔顶不凝气送火炬系统燃烧。2)反响系统脱轻塔塔底物料与循环异丁烷混合后经换热降温至13℃，进入聚结器脱除游离水，再与闪蒸罐来的循环冷剂混合，进入烷基化反响器，在硫酸催化剂的作用下反响，反响生成物和硫酸的混合物进入酸沉降器，分出的酸液大局部返回反响器循环使用，少局部90%酸排至90%酸罐；自酸沉降罐上局部出的物流经反响器的热侧局部汽化进入闪蒸罐，闪蒸液相有两局部，一局部经换热升温后去精制系统处理，另一局部为循环冷剂，由泵送至反响进料线与原料碳四混合进入反响系统；闪蒸罐气相局部进入制冷压缩机制冷。3)制冷系统吸入闪蒸罐顶部的气相作为冷剂，经压缩机入口分液罐分出凝液后，进压缩机压缩至0.6MPa，再经冷剂冷凝冷至32℃后至冷剂缓冲罐，一局部作为循环冷剂返回吸入闪蒸罐闪蒸，闪蒸后液相经泵抽出送至反响系统反响器入口；气相再经压缩机入口分液罐分出凝液后，气体进压缩机压缩。4)精制及分馏系统反响流出物换热后反响产物沉降罐，将流出物烃类和酸别离，酸相沉降下来返回反响器循环使用，油相与10％NaOH混合后进入碱洗罐脱除酸性物，碱相循环使用，定期排出系统；油相经酸性气分液罐脱除酸性物，经换热器、进料加热器加热后进入脱异丁烷塔别离，塔顶馏出物经空冷器冷凝后进入塔顶回流罐，局部回流，局部经冷却器冷却作为循环异丁烷返回反响系统，多余异丁烷送去异丁烷罐；塔底部的烃类加压送入脱正丁烷塔，塔顶分出正丁烷，经冷凝冷却器换热后局部回流，局部送去正丁烷罐组；塔底产品为烷基化油，烷基化油先与脱异丁烷塔进料换热降温，再冷却后送去产品罐组。4.2.1.2废酸处理装置流程20kt/a低浓度硫酸综合利用技改工程工艺局部由以下四个工段组成：裂解工段、净化工段、转化工段、干吸及成品工段。装置工艺流程方框图如下：尾气吸收排放尾气吸收排放低浓度硫酸干吸转化净化低浓度硫酸干吸转化净化成品酸裂解稀酸稀酸1裂解工段从烷基化装置来的浓度约为80%～90%的低浓度硫酸进入缓冲罐，缓冲罐设置两个，缓冲罐底部出液经过过滤网进入地下槽，再经过立式泵送入雾化喷枪，与压缩空气充分接触雾化进入裂解炉，同时在裂解炉内瓦斯气与经过预热器来，温度到达400℃以上的空气充分燃烧产生高温，使得低浓度硫酸在高达1000~1100℃的高温下完全裂解，低浓度硫酸中的硫全部变成SO2，采用氧表控制低浓度硫酸裂解炉出口氧含量，根据其氧含量对低浓度硫酸裂解炉的硫酸量、瓦斯气量、压缩空气量进展自调，把温度控制在1050℃左右。低浓度硫酸裂解炉出口炉气SO2浓度~9%，该炉2净化工段由锅炉来的炉气，温度约400℃，进入动力波洗涤器，用浓度约2%的稀硫酸除去大局部渣尘，然后进入填料冷却塔，进一步降温除尘。气体温度降至40动力波洗涤器为塔、槽一体构造，采用绝热蒸发，循环酸系统不设冷却器，热量由后面的填料冷却塔稀酸冷却器带走。淋洒酸出塔后，经斜管沉降器沉降，清液回动力波洗涤器塔底的循环槽，进入循环系统循环使用，一局部循环液通过循环泵打入脱气塔，经脱吸后的清液通过脱气塔循环泵送入稀酸贮槽，一局部作为干吸工段补水用，剩余局部送入公司碱水中和池内中和，中和后送去污水处理管网系统。填料冷却塔也为塔、槽一体构造，淋洒酸从冷却塔塔底循环槽流出，通过冷却塔循环泵打入冷却塔循环使用。增多的循环酸串入循环系统，整个净化系统热量由稀酸板式冷却器带走。在生产中，考虑到因突然停电造成高温炉气影响净化设备，在动力波洗涤器上方设置了高位水箱，通过动力波洗涤器出口气温与高位水箱出水阀联锁来保护下游设备和管道。3干吸工段自净化工段来的含SO2炉气，补充一定量空气，控制SO2浓度为~6.5%进入转化器。气体经枯燥后含水份0.1g/Nm3以下，吸入二氧化硫鼓风机。枯燥塔系填料塔，塔顶装有金属丝网除沫器。塔内用93%硫酸淋洒，吸水稀释后自塔底流入枯燥塔循环槽，槽内配入由吸收塔酸冷却器出口串来的98%硫酸，以维持循环酸的浓度。然后经枯燥塔循环泵打入枯燥塔酸冷却器冷却后，进入枯燥塔循环使用。增多的93%酸全部通过枯燥塔循环泵串入一吸塔循环槽。经一次转化后的气体，温度大约为180℃，进入一吸塔，吸收其中的SO3，经塔顶的金属丝网除沫器经二次转化的转化气，温度大约为156℃，进入二吸塔，吸收其中的SO3第一吸收塔和第二吸收塔均为填料塔，第一吸收塔和第二吸收塔各有一个酸循环槽，淋洒酸浓度为98%，吸收SO3后的酸自塔底流入吸收塔循环槽混合，加水调节酸浓至98%，然后经吸收塔循环泵打入吸收塔酸冷却器冷却后，进入吸收塔循环使用。增多的98%硫酸，一局部串入枯燥塔循环槽，一局部作为成品酸直接输入成品酸贮罐。4转化工段经枯燥塔金属丝网除沫器除沫后，SO2浓度为~6.5%的炉气进入二氧化硫鼓风机升压后，经第III换热器和第I换热器换热至~430℃，进入转化器。第一次转化分别经一、二、三段催化剂层反响和I、II、III换热器换热，转化率到达92%，反响换热后的炉气降温至180℃，进入第一吸收塔吸收SO3后，再分别经过第V、第IV和第II换热器换热后，进入转化器四和五段进展第二次转化，总转化率到达99.7%以上，二次转化气经第V换热器换热后，温度降至156℃进入第二吸收塔吸收SO为了调节各段催化剂层的进口温度，设置了必要的副线和阀门。为了系统的升温预热方便，在转化器一段和四段进口设置了两台电炉。4.2.2、装置主要操作条件表4.2-1反响局部主要操作条件反响局部催化剂浓硫酸入口压力，MPa〔G〕0.5-0.7入口温度，oC3~14出口温度，oC-8~34.3、主要设备选择4.3-1烷基化装置主要设备及形式序号设备类别设备位号设备名称数量形式备注1塔T-1701水洗塔1立式2T-1702脱轻塔1立式3T-1703脱异丁烷塔1立式4T-1704脱正丁烷塔1立式反响器R-1701A/B烷基化反响器2卧式配套电机2台5容器D-1701碳四原料罐1卧式6D-1703脱氢塔顶回流罐1卧式7D-1710过滤器1立式8D-1711聚结器1立式9D-1712A/B/C硫酸沉降罐3卧式10D-1713吸入闪蒸罐2卧式11D-1714冷剂缓冲罐1卧式12D-1715压缩机入口分液罐1立式13D-1716冷剂碱洗罐1卧式14D-1717反响产物沉降罐1卧式15D-1718反响产物碱洗罐1卧式16D-1719反响产物水洗罐1卧式17D-1721脱异丁烷塔回流罐1卧式18D-1722脱正丁烷塔回流罐1卧式19D-1726废液体酸罐1立式20D-1727A/B碱液储罐2立式21D-1728酸性气分液罐1卧式22D-1729酸性气碱洗罐1立式23D-1730放空气分液罐1卧式24D-1732凝液收集罐1立式25D-1733A/B软化水罐2立式26换热器E-1705A/B碳四换热器2卧式27E-1706碳四原料加热器1卧式28E-1707脱氢塔底重沸器1卧式29E-1708脱氢塔顶冷凝器1空冷器30E-1709精致碳四冷却器1卧式31E-1711A反响产物-原料换热器1卧式32E-1711B/C反响产物-原料换热器1卧式33E-1713循环碱加热器1卧式34E-1714精制产物-汽油换热器1卧式35E-1715汽油换热器1卧式36E-1716A/B/C/D脱异丁烷塔顶冷凝器4空冷器37E-1717脱异丁烷塔底重沸器1卧式38E-1718脱正丁烷塔顶冷凝器1空冷器39E-1719脱正丁烷塔底重沸器1卧式40E-1720循环异丁烷冷却器1卧式41E-1721汽油冷却器1卧式42机泵P-1701A/B萃取水泵243P-1703A/B碳四原料泵244P-1704A/B脱氢塔回流泵245P-1711碱液补充泵146P-1712A/B反响产物泵247P-1713A/B冷剂循环泵248P-1714A/B外甩冷剂泵249P-1715A/B冷剂碱洗循环泵250P-1716A/B油品碱洗循环碱泵251P-1717A/B油品水洗循环泵252P-1718A/B脱异丁烷塔回流泵253P-1719A/B脱正丁烷塔回流泵254P-1720停工退油泵155P-1721A/B废酸泵256P-1722A/B配碱泵257P-1723A/B软化水泵258P-1724中和池液下泵159P-1725卸碱泵160P-1726酸性气碱洗泵161P-1727事故状态油酸泵162P-201A/B硫酸进料泵263P-202硫酸装车泵164P-203硫酸卸车泵165C-1701A/B/C制冷压缩机34.3-22.0万吨 /年废酸处理装置主要设备及形式序号设备类别设备位号设备名称数量备注1塔T-301/302/303干吸塔32T-304动力波尾气吸收塔13泵P-101A/B卧式浓硫酸泵24P-301/302/303干吸循环槽酸泵4三用一备5P-304地下槽酸泵2一用一备6P-305A/B尾吸循环泵2一用一备7P-306碱液泵2一用一备8换热器E-101A空气预热器A19E-102B空气预热器B110E-301枯燥酸管壳式换热器111E-302一吸酸管壳式换热器112E-303二吸酸管壳式换热器113E-401第Ⅰ换热器114E-402第Ⅱ换热器115E-403第Ⅲ换热器116E-404第Ⅳ换热器117E-405A/B第Ⅴ换热器218容器V-301/302/303循环槽319V-304地下槽120V-305碱液槽121风机C-101A/B空气风机222C-401A/B主鼓风机223炉子F-101裂解炉124X-101余热锅炉125F-401一段电炉126F-402二段电炉127其它设备M-101A/B主天然气燃烧器228M-103A/B副天然气燃烧器229M-102A/B废酸喷枪230H-101电动葫芦131H-301电动葫芦132L-402电动葫芦133X-401转化器14.4、公用工程消耗4.4.1公用设施的消耗量烷基化装置公用工程消耗见表4.4-1，废酸回收装置公用工程能耗见表4.4-2。表4.4-1公用工程消耗表序号工程单位小时耗量是否连续备注正常最大1脱盐水t/h0.515否2循环水T/h150是31.0MPa蒸汽t/h23是4电〔压缩机用电〕kWh4300〔3000〕是压缩机为估算值5氮气Nm3/h80否6仪表风Nm3/h200是表4.4-22.0万吨/年废酸处理公用工程消耗表序号工程单位小时耗量是否连续备注正常最大1脱盐水t2是2循环水t400是3电kWh300是4氮气Nm3/h否5仪表风Nm3/h50是6燃料气Nm3/吨废酸180副产3.9MPa饱和蒸汽2吨/小时4.4.2公共设施的条件生产装置所需的公用工程局部利旧原厂区公用工程，新上局部公用工程。4.5、工艺装置“三废〞排放4.5.1、废液排放详表在生产过程中，工业异辛烷装置中的脱轻塔回流罐将连续排放含少量油污水、反响产物水洗罐连续排出含油污水。反响产物脱水器和其他局部有分液包的卧式罐连续排出少量含油污水。装置区内的地面冲洗水、下雨初期的生产区雨水，均属含油污水，都进入装置内的含油污水管网。所有含油污水经污水收集池，由泵提升至全厂污水管网，最后进入污水处理厂集中处理。本工程装置区污染雨水按10min的降雨量考虑，污染雨水与后期清净雨水通过阀门切换分别进入含油污水和厂区清净雨水系统。废水排放情况见表4.5-1。序号名称排放点排放量(m3/h)有害物浓度〔wt%〕排放方式排放去向备注1含油污水20万吨/年异辛烷装置1.5300ppm〔烃类〕连续去原厂区2碱性污水20万吨/年异辛烷装置110%〔氢氧化钠〕连续合计2.5废酸处理装置，每天产生硫酸含量5%左右的废水约15吨。这局部废水可以与烷基化装置产生的含碱废水中和后去厂区污水处理厂。4.5.2、废气排放详表本工程生产过程中产生的废气只有有组织排放气。有组织排放气为脱轻塔回流罐顶、冷剂缓冲罐顶、脱异丁烷塔顶回流罐、脱正丁烷塔顶回流罐排放的不凝气连续排放到火炬管网，不直接排空。主要成分有C3、C4、甲醇〔含微量1-丁烯，丁烷，2-丁烯等碳四〕、异丁烷等。本装置的压力系统均设置安全阀。在正常生产时压力系统无废气排出；在非正常情况下，压力设备安全阀起跳，排出的可燃物料密闭排入火炬总管进入各装置的火炬分液罐，分液后的气体再进入全厂火炬气管网系统，装置废气排放情况见表4.5-2。表4.5-2废气排放表序号名称排放点排放量〔t/h〕有害物/浓度〔wt%〕排放方式排放去向备注1不凝气20万吨/年异辛烷装置平衡量管道火炬正常状态废酸处理装置，废气排放量6000Nm3/h，硫含量达标，满足环保要求可直接排放。4.5.3、废渣排放详表本工程在生产过程中不产生废渣。４.6、工艺技术及设备风险分析本工程建议书推荐的硫酸法烷基化工艺技术成熟可靠，国内已有多套投产装置