提高成纱条干均匀度的纺纱工艺

提高成纱条干均匀度的纺纱工艺

0成纱条干均匀度的提高作为丝带的重要指标，其干燥的平整度是丝带的强度和强度的变异系数，它不仅影响单丝的强度和强度的变异系数，而且影响准备和编织过程的产量以及布条的阴影和平整。随着高质量丝绸材料的质量要求提高，提高总支的干燥平整度已成为提高产品质量的一项重要工作。在重复工艺试验的基础上，本文严格产品质量，合理选择原材料。根据技术理论，在各个过程中，优化每个过程的工艺配置，选择棉纱零件，加强生产和管理，提高总支的均匀性和成本数。1成纱过程中的不匀因素造成成纱条干均匀度不良的原因较多,一是纤维本身的粗细不匀,二是喂入粗纱条的粗细和结构不匀,三是细纱工序对纱条牵伸过程中的附加不匀,四是纱条在卷装和退绕过程中产生的不匀以及由于挡车工操作不当而造成的不匀.其中后三项是造成成纱条干均匀度不良的主要因素.成纱中的长片段不匀主要在前纺工序产生,而短片段不匀主要在细纱工序产生.2前纺工序对条干均匀度的影响生产工艺流程为:FA002—FA121—AO22-8—FA103—FA106—A062—FA046—FA141—A186F—FA306—FA331—FA251A—FA326—FA401—FA506—Savio自动络筒机前纺工序是提高条干均匀度的基础,细纱工序是提高条干均匀度的关键.由于成纱条干均匀度与原料和半制品中的短绒、粗节、细节以及棉结杂质粒数关联度较高,因此在提高条干均匀度的同时,必须综合考虑对短绒和棉结杂质的去除,以得到质量更好的纱线.2.1严格控制回花原料根据加工纱线的情况合理选择配棉方案对改善条干十分有利.选用纤维成熟度好,细度适中,单纤维强力高的原料,可避免由于经受较强的开松、打击和梳理而成为短绒.要选用短绒含量少的原料,一般短绒率不能超过12%.混用棉内的纤维成熟度系数、长度、含杂、含水、短绒含量等差异要小,尽量少用锯齿棉,严格控制回花使用量(<3%),新疆棉含糖分多,易缠绕,在高温高湿季节少用为宜.原棉要按排包图上包、接批实行分段增减、交叉抵补,加强原料的混合均匀.原料在进入清花车间使用前,务必使之在回花室达到工艺规定的平衡回潮率.2.2抓棉、清花工艺在清花工序,要贯彻精细抓棉、多松少打、早落少返、混合均匀等的工艺原则.抓棉机要做到勤抓少抓,特别在使用紧棉包时,棉包应提前1～2d在回花室进行松包.棉包经人工拣杂后成块状直接上棉台,抓棉机由撕扯抓棉变为块状抓棉,影响了原棉的初始开松效果,因此必须适当调整抓棉工艺,使抓棉打手刀片伸出肋条的距离小一些,打手速度低一些,抓取的棉块小有利于后道工序的开松混合和去杂.通过控制均匀给棉,提高抓棉小车的运转率,使其达到90%以上.FA106豪猪式开棉机采用锯齿圆盘打手,使用多仓混棉机加强对原料的混合.棉箱机械做到均匀给棉,减少原料在角钉帘处的翻滚.保证清棉设备气流畅通,隔距合理,通道光洁.天平调节装置检测结果通过传感器传输给控制箱,采用直流伺服电机调整天平罗拉的喂棉速度,棉卷正卷率可达到100%(控制标准±200g).清花主要工艺为:抓棉打手转速740r/min,综合打手920r/min,棉卷定量400g/m,棉卷长度30.6m.2.3纺织机械的配置和质量控制2.3.1植被酸刺辊与道夫合理责任造成棉梳棉机针布的选用对梳理质量影响很大,在可能的条件下,选用优质针布,生条中棉结杂质粒数能显著减少.根据纤维成熟情况和棉卷定量,合理确定给棉板与刺辊间的隔距,锡林与刺辊的线速度比在1.95以上,能增强纤维从刺辊针面向锡林针面的良好转移,减少刺辊返花,改善棉网结构.锡林至盖板间的隔距偏小掌握,生条定量偏轻掌握,锡林至道夫间隔距偏紧掌握,定期做好抄针和磨针工作,能够加强梳理和促进纤维良好转移.A186F生产CJ14.5tex主要工艺为:落棉率3.2%,锡林转速330r/min,刺辊转速850r/min,锡林盖板间隔距为0.23,0.20,0.18,0.18,0.20mm,棉卷定量为410g/5m,除尘刀采用低刀大角度(-3mm,105°),道夫转速22r/min,生条定量17g/5m.2.3.2条子轻重搭配统一同品种各机台的工艺参数,规范抄针周期和顺序,减少机台落棉差异,根据条子轻重规律,在并条机上做好轻重条搭配,降低生条的内外不匀.挡车工在换卷操作时,应采用斜搭头的方法.在开车操作时,要按照操作规范要求把开关车前后的一段偏轻的条子拿掉拿净.还应防止喂入棉卷的粘连.2.4使用植针式锡纱、本纱、棉根据加工原料和纱线质量要求情况合理确定精梳机给棉方式、喂棉长度、喂给棉层厚度、梳理隔距、顶梳尺度、锡林定位、落棉刻度等工艺参数.提高精梳机落棉率虽然对减少精梳条中的短绒和棉结杂质粒数有利,但不利于节约用棉.因此应根据所纺纱线的特数及质量要求情况合理确定.适当提早钳板开口定时,加大须丛接合长度,则有利于提高棉网的接合质量和条干均匀度.加工细特纱采用植针式锡林有利于提高梳理质量,由于FA251A配置植针式锡林,针对锡林、顶梳针齿容易损伤的情况,应加强锡林、顶梳的设备状态管理,统一各机台落棉隔距,减小机台之间的落棉差异和质量差异,加强对毛刷与锡林针面隔距及工作状态的管理,以保持锡林针面的清洁.适当减小精梳总牵伸倍数,防止精梳条过熟粘连.控制前纺和精梳车间温湿度,使纤维卷在梳理过程中处于放湿过程,便于梳理和去杂.2.5工艺与膨胀类型的选择2.5.1fa326.3纤维的制备工艺其主要工艺配置为:车速180m/min,并合数8根,总牵伸倍数7.56,其中后区牵伸1.35倍,罗拉表面隔距(前×后)9×12(mm).纤维经过精梳机加工后,为避免熟条过熟过烂,应选用FA326并条机.该机带有闭环自调匀整装置,能够很好地匀整条子的中长片段不匀.在满足定量供应的前提下,并条机车速宜偏低掌握,以减少纤维绕罗拉和胶辊现象.工艺配置为:车速220m/min,并合数8根,罗拉表面隔距(前×后)9×11(mm),牵伸倍数8.25倍,其中后区牵伸倍数为1.25,熟条重量不匀率≤0.8%,条干CV%为2.82%.2.5.2集中成纱工艺该种牵伸形式由于集合器前置,实现了集束不牵伸,牵伸不集束的工艺配置,有利于稳定粗纱条结构和缩短主牵伸区的浮游区长度,从而提高成纱质量.2.5.3机后区牵伸消除锭管直径差异,前后排条筒合理安排,结合细纱机后区牵伸工艺适当加大粗纱捻系数,充分发挥防细节装置和张力调节装置的作用,控制粗纱伸长率同锭大中小纱在1%以内,前后排锭子间在1.5%以内.2.6优化纺织机技术条件，选择旋转元件2.6.1控制线捻回,降低静电负荷纤维从梳棉至并粗加工过程中应处于吸湿过程,从并粗至细纱工序应处于弱放湿过程.这样对防止须条边缘纤维紊乱,稳定纱线捻回,降低静电现象有一定的作用.静电负荷的降低,减少了纤维在纺纱过程的相互排斥,有利于减少千米棉结、纱线毛羽和改善条干,但吸湿过大易增大牵伸力和导致纤维纠缠与粘连,反而会导致棉结增加和恶化条干.并粗车间温度应控制在23℃～30℃,空气相对湿度55%～60%为宜,细纱车间温度控制在26℃～30℃,空气相对湿度50%～60%为宜.2.6.2ina型牵伸细纱机传统的牵伸型式(SKF),由于其后区为简单罗拉牵伸,对纤维运动的控制能力差,随着粗纱定量、后区牵伸倍数的增大,细纱条干CV%值变大,粗节、棉结也随之增多.而对于采用气动加压的INA型牵伸来说,由于INA型牵伸后区独特的附加摩擦力界设置,使后区控制纤维的能力大大加强,后区牵伸倍数比SKF牵伸的牵伸倍数大,进入前牵伸区的纱条结构均匀度、纤维伸直度和紧密度较好.所以INA型牵伸细纱机特别适用于纤维长度差异大、涤棉混纺等品种的生产,条干水平较好,且粗纱定量可适当增大和采用较大的后区牵伸倍数.2.6.3外包纤维牵伸细纱机前后区牵伸工艺与粗纱捻系数、粗纱定量密切相关,必须综合进行考虑.适当加大粗纱捻系数可减小粗纱卷绕和退绕过程中的意外牵伸,增强细纱机前牵伸区须条的紧密度和抱合力,浮游纤维减少,加强对纤维运动的控制.在增大粗纱捻系数的同时,适当增加细纱机胶辊压力,以保证对纤维有足够的握持力来克服增大的牵伸力.适当减轻粗纱定量可减小细纱机总牵伸倍数,有助于减小纤维在牵伸区的移距偏差,能改善条干和纱条光洁度.适当放大细纱机后区隔距,避免牵伸力过大而出硬头.通过正交试验,将粗纱捻系数由96～100增大到110～115,罗拉加压增大5%,后区牵伸倍数由原来的1.36调整为1.18,后区隔距放大到48mm.浮游区长度普梳针织纱为12mm,精梳针织纱为14mm.INA型牵伸可采用比SFK牵伸更大的粗纱捻系数、后区握持距和罗拉加压量而不会恶化条干.2.6.4软弹胶辊与前胶辊选用尼龙上销,配以新型下销,适当缩短皮圈酸洗周期,能够大大降低皮圈滞钝现象和上下皮圈的运动速度差异.采用WRC-965不处理软弹胶辊,邵氏硬度为630±30,胶辊表面粗糙度为0.9um～1.1um,前胶辊前冲2.5mm.由于胶辊弹性好,对浮游三角区纤维运动控制作用好,扩大了摩擦力界的扩展幅度,缩小了加捻三角区,同时由于皮辊抗静电抗缠绕性能强,可大大降低纤维缠绕现象.使用AccotexJ-463A胶辊能提高条干CV%值1.5%左右,但价格较贵,企业可根据情况选用.2.6.5大直径胶辊直径大直径胶辊在相同压力下弹性好,与罗拉的弧形接触面大,摩擦力界扩大,浮游区缩小,加强了对浮游纤维的控制,有利于变速点向前钳口集中.同时,大直径胶辊吸振性好,可减弱罗拉沟槽或尘杂引起的波动,使胶辊的横向握持力均匀性提高,也有利于控制须条边缘纤维的运动.大直径胶辊对牵伸须条充分、均匀、稳定的握持,使得牵伸状态改善,从而有利于提高成纱质量.但应注意的是前档胶辊直径加大后必须相应加大中铁辊和后胶辊直径.在生产中前胶辊直径控制在29.5～30.5mm为宜,后胶辊可用淘汰下的前胶辊加工做成,其直径要求在27～28.5mm之间,并严格要求后胶辊直径必须小于前胶辊直径且同档胶辊直径大小一致.2.7控制纱线整合性参照清纱特性曲线正确进行清纱设定,提高络筒机电子清纱器清除效率,将控制九级有害纱疵改为控制十三级纱疵.合理配置络纱张力,适当降低络纱速度,消除槽筒震动现象,选用金属槽筒以减小纱线与槽筒间的摩擦系数,降低静电现象,减少纱线毛羽的泛起,从而改善条干和减少千米棉结和粗细节.2.8风系统的设计应用细纱机采用巡回清洁器后可以大大减少产生粗节的数量.细纱车间空调送风系统采用上送下排的方式,有利于稳定车间气流流动,避免气流运动紊乱,消除积花飞扬现象,加大滤棉风机的吸风量,增强笛形吸棉管吸附力度,可减少纱线断头后的飘散现象,从而减少飞花夹入纱线所造成的条干不匀.2.9机械状态不良造成的性能不稳定.尽可能消除诸如皮辊偏心、罗拉弯曲、齿轮啮合不良、罗拉走动、加压偏差大或不稳定、皮圈打滞、吊皮圈、胶辊龟裂、纱条通道不光洁等机械状态不良所造成的规律性条干不匀.通过采取以上措施,产品质量长期稳定,达到了2001年乌斯特公报5%～25%的水平(见表9).3前纺工序的质量控制通过