统计过程控制spc培训

质量管理与SPC10/12/20231大家好！一切为了顾客满意过程控制的需要过程控制系统识别变异，分析过程SPC控制图运用3σ原理持续改进质量管理SPC统计过程控制措施10/12/20232一切为了顾客满意在今天的经济气候下，供方及销售商必须致力于不断改进。我们必须寻找更有效的方法来提供产品和服务。我们必须重视内部及外部的顾客，并将顾客满意作为企业的主要目标。为达到这一目标我们组织中的每个人都必须不断改进及使用有效的方法。统计过程控制SPC致力于改进的有效方法。10/12/20233SPC——统计过程控制SPC——StatisticalProcessConteol(统计过程控制）含义——利用统计技术对过程的各个阶段进行监控，从而达到保证产品质量的目的统计技术——数理统计方法10/12/20234过程控制的需要检验——检验是对最终产品实施质量控制，这种事后检验策略通常会造成浪费和损失，也就是容忍浪费预防——SPC控制图是采取预防策略通常可避免浪费和损失。10/12/20235SPC控制图SPC控制图是将显著性检验的统计原理应用于控制生产过程的一种图形方法。SPC控制图是由美国贝尔实验室的休哈特博士于1924年首先提出的。他的几句名言。1，“在一切制造过程中所呈现出的变异有两个分量。第一分量是过程内部引起的稳定分量，既正常分量；第二个分量是可查明原因的间断变异，即异常变异。”2，那些可查明原因的变异可用有效的方法加以发现，并可被剔去，但正常的变异不会消失，除非改变过程。“3，基于3σ限的SPC控制图可以把正常变异与异常变异区分开来。10/12/20236过程控制系统收集信息工作的方式资源的融合过程的呼声人设备材料方法环境成品顾客识别不断变化的需求和期望有反馈的过程控制系统模型顾客的呼声行动输入过程/系统输出半成品及其质量特性收集信息10/12/20237过程+反馈系统=过程控制系统过程质量管理的所有工作是通过过程来完成的。所以过程是提高质量的基本单位。

ISO9000认为过程是将各项输入资源（人、机、料、法、环）按一定要求组织起来，并能转化为输出产品及质量特性的活动。一道工序、一个工段、一项操作都是一个过程反馈系统有三项功能。1），收集信息：对资源组合进行观察并对（中间）产品测量其质量特性。2），统计加工：对收集的信息用各种统计工具结合工程经验进行加工。判断过程是否正常，从中发现问题。3），采取行动：对过程中的一些不正常现象采取纠正措施。10/12/20238变异与分布变异无处不在，产品见的差异是通过适当的质量特性表现出来的，因此选好质量特性和准确地把它测量出来是两项重要的基础工作，我们因努力作好。概率密度函数（又称为分布）就是隐藏在质量特性X随机取值后面的统计规律性，分布有位置、散布、形状不同。不同的分布形式反映了质量特性在总体上的差别。这差别正是管理层应特别关注的。10/12/20239变异的来源产品内的变异：不同位置测量所存在的结果差异；产品间的变异：不同产品间测量所存在的结果差异；产品批之间的变异：不同产品批之间的测量结果差异；产品线之间的变异：不同生产线之间的测量结果差异；不同时间的产品间变异：不同时间产品测量结果差异；测量误差：测量系统重复性和再现性的误差；不同的人、机、料、法、测量、环境的变异产生的结果变异；对变异的认识：1，一个过程内有许多变异源存在。2，每个变异的发生是随机的3，有变异是正常的，无变异到是虚假现象。4，变异只能减少，不可能消除。5，管理和操作任一过程就是要把变异限制在容许范围内。10/12/202310变异的普通及特殊原因

普通原因指的是造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因。表现为一个稳定系统的偶然原因。只有变异的普通原因存在且不变时，过程的输出才是可预测的。特殊原因指的是造成不是始终作用于过程的变异的原因，既当它们出现时将造成（整个）过程的分布改变。如果系统内存在变异的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出将不稳定。特殊原因造成的过程分布的改变有，有害和有利。有害时应识别出来并消除它，有利时可识别出来并成为过程恒定的一部分。10/12/202311区分普通原因和特殊原因虽然单个的测量值可能全都不同，但形成一组后它们趋于形成一个可以描述分布的图形（见连接）位置（典型值）；分宽度（从最小值至最大值之间的距离）；形状（变差的模式——是否对称、偏斜等）。普通原因1，过程内有许多变异源。2，每个变异源的出现是随机的。3，每个变异源对质量特性（过程的输出）的影响都是很微小的，不易识别，但其总和是可度量的，呈正态分布。特殊原因1，过程内有许多变异源。2，每个变异源的出现是随机的。3，有一个（或几个）变异源对质量特性（过程的输出）的影响较强，其他都很微小的，其总和所呈正态的分布是随时间而变化的。10/12/202312不同类型的变异应采取不同行动（既措施）去排除或减小在局部行动下使过程失控转为受控。在管理行动（对系统采取措施）下减少标准差。过程控制系统的目标是对影响过程的措施作出经济合理的决定。过程在统计控制下运行指仅存在造成变差的普通原因，这样过程控制系统的一个作用是当出现变差的特殊原因是提供统计信号。10/12/202313局部措施和对系统采取的措施局部措施。通常用来消除变异的特殊原因。通常由于过程直接相关的人员实施。大约可纠正15%的过程问题对系统采取措施。通常用来消除变异的普通原因。几乎总是要求管理措施，以便纠正。大约可纠正85%的过程问题10/12/2023143σ原理3σ意味着：在1000个产品内有不超过2.7个不合格品出现，就认为的变异属正常变异。界限μ±κσ界限内的概率界限外的概率μ±0.67σ50.00%50.00%μ±1σ68.26%31.74%μ±1.96σ95.00%5.00%μ±2σ95.45%4.55%μ±2.58σ99.00%1.00%μ±3σ99.73%0.27%μ±4σ99.9937%0.0063%10/12/202315正态分布μ+σ2的概率-3σ-2σ-σμσ2σ3σ10/12/2023163σSPC控制μμμ+3σμ-3σμ+3σμ-3σUCLCLLCL10/12/202317控制图——过程控制的工具控制图的作用就是用来区分普通和特殊原因（可控和不可控）使用控制图来改进一个重复的程序——收集、控制、分析几个基本步骤。10/12/202318控制图的好处合理使用控制图能：供正在进行过程控制的操作者使用有助于过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去：使过程达到：——更高的质量——更低的单件成本——更高的有效能力为讨论过程的性能提供共同的语言区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南10/12/202319使用控制图的准备建立适用于实施的环境定义过程确定管理的特性考虑到：——顾客的需求——当前及潜在的问题区域——特性间的相互关联确定测量系统使不必要的变差最小10/12/202320三条判稳原则1，连续25个点没有一个点超出控制规格2，连续35点中只有1个超出控制规格3，连续100点中只有2个超出控制规格10/12/202321八条判异原则1，1点超出控制界线2，连续9点落在中心线同一侧3，连续6点递增或递减4，连续14点中相邻点上下交替5，连续3点中有2点落在中心线的B区6，连续5点中有4点落在中心线的C区7，连续15点落在中心线两侧的C区8，连续8点落在中心线两侧且无一点早的C区判异5说明均值增大判异2，说明均值减小10/12/202322讨论过程能力分析（一）过程能力指数的定义——过程能力是指过程的加工质量满足技术标准的能力，是衡量加工内在一致性的标准，决定于质量因素人、机、料、法、环与公差无关。稳态时99.73%的产品落在（μ±3σ）范围内。——生产能力是指加工数量方面的能力。——过程能力指数——Cp是指过程能力满足产品技术标准（产品规格、公差）的程度。10/12/202323讨论过程能力分析（二）双侧规格情况的过程能力指数。——T——技术规格的公差范围——TU、TL——规格的上、下限：——σ——总体标准差，s——样本标准差：Cp=T/6σ=（Tu-TL)/6σ≈（Tu-TL)/6s定义分布中心μ与公差中心M的偏移为：ε=│M-μ│——与M的骗移度K为：K=ε/（T/2）——Cpk=（1-K）/Cp10/12/202324讨论过程能力分析（三）10/12/202325SPC过程控制的四种形态技术状态形态统计状态形态10/12/202326SPC过程控制的四种状态通过检查并消除变异的特殊原因使过程处于受统计控制状态，那么其性能是可预测的，就可评定其满足顾客期望的能力。这就是持续改进的基础。作SPC控制图将2、3、4类状态进行改善和控制使之达到1类。从2类达到1类，要收紧控制规格减少超差。从3类达到1类，要使特殊原因引起的变异尽量减少，使过程受控。从4类达到1类，即要减少超差，又要减少特殊原因引起的变异。技术状态统计状态四种组合过程受控过程不受控技术满足1类3类技术不满足2类4类10/12/202327计量型控制图当从一个过程中可得到的测量数时使用计量型控制图是一中有力的工具。计量型控制图可以通过分布宽度（零件间的变异性）和其位置（过程的平均值）来解释数据。均值——标准差控制图（用差容的同轴表说明）1，收集数据，计算过程平均X与标准差S2，计算控制限3，过程控制解释了解分布情况、过程能力，10/12/202328计数型控制图不合格率控制图用来测量在一批检验项目中不合格品项目的百分数P图的控制限 (di为不合格数，K为抽取样本组数，K≥25，ni为第i组内样本)10/12/202329持续改进过程的各个阶段1321.计划4.措施2.实施3.研究计划实施措施研究计划措施实施研究2.维护过程.检控过程性能.查找偏差的特殊原因并采取措施1，分析过程.本过程应做些什么？.会出现什么错误？.本过程正在做什么？是否达到统计控制状态？确定能力？3.