降低烧结固体燃料消耗的生产实践

降低烧结固体燃料消耗的生产实践

2.2确保烧结机料均匀性的措施,简为了改善材料层的通风，我们在烧结机的布上添加了一些改进。1)将烧结机泥辊下的反射板改为九辊布料机,实现了混合料沿台车高度方向的合理偏析,使大颗粒混合料布到台车中下部,小颗粒混合料布到中上部。2)在混合料矿槽部位安装了梭式布料器,以保证烧结机宽度方向上布料均匀。3)为了使烧结机料面平整,我们还在泥辊横梁上安装了可调整高度和角度的刮料板。这样一来,在保证料面平整的同时,还可根据生产需要调整料层厚度,并适当提高台车两侧的料层,使料层断面略呈“锅底”状,以减少边缘效应和漏风。2.3外滚煤机,混合机系统改造2001年我们在考察了国内制粒工作做得好的企业后,决定在一次和二次混合机之间增加16台Ø6m圆盘造球机(其倾角为45°～47°、转速为6.5r/min、填充率<20%),并将二次混合机改为外滚煤机,实现小球团烧结和燃料分加。2001年12月,经过近半年的施工改造,造球机系统和燃料分加系统投入使用。生产实践表明,混合料制粒效果大大改善,其中>3mm粒级由小球系统改造前的55%提高到65%左右,提高近十个百分点。在此基础上,烧结机料层厚度提高到500mm,实现了满台车铺料烧结。同时,我们将燃料按照20:80的比例进行内、外配,实现了燃料分加。这两项措施实施后,烧结固体燃料消耗从66kg/t降到60kg/t左右。2.4混合料温调整由于在一、二次混合机之间增加了16台圆盘造球机,混合料造球后温度降低非常厉害。在没有增设圆盘造球之前,布到台车上的混合料温度约为50℃左右,增设圆盘造球后,到达台车上的混合料温度,夏季不过40℃,冬季最冷的时候,料温仅20℃左右,严重影响了烧结料层透气性。为了提高料温,降低过湿层阻力,我们将余热锅炉的过热蒸汽引入二次混合机中预热混合料。该措施取得了明显效果,混合料温度,夏季最高时可达60℃以上;冬季即使最冷时,也能达到50℃以上,极大地改善了烧结料层透气性。2.5漏风管理较松弛由于三烧烧结机装备水平低,漏风率一直居高不下,最高时达到65%以上。分析其原因,除了关键备品备件质量差,易损坏而造成漏风之外,管理较为松懈,一些需要经常检修的部位由于维检不到位,且缺乏相应的考核手段,也是造成漏风大的原因之一。为此,车间制订了具体降低漏风率的管理制度和考核办法,利用烧结机检修和待开的机会,对诸如头、尾部密封盖板、水封漏斗、风箱上下滑道密封等部位进行检修,使漏风率大大降低。目前,烧结机漏风率已降至55%以下,为厚料层操作创造了条件。2.6严格控制厚度烧结考核要实现厚料层操作除了改善混合料粒度、提高料温和降低漏风率之外,还应考虑操作理念的调整和管理制度的完善。在实施厚料层操作很长一段时间里,由于操作者重产量和传统操作方法的影响,以及考核制度的不配套,常出现薄铺快转和布料不平的现象,严重影响了厚料层烧结优势的发挥。为此,我们根据现有生产及设备条件,出台了相应的考核制度,对不执行厚料层烧结的操作者实行减奖考核。通过一段时间的磨合,厚料层操作的理念逐渐被操作者所接受,各班的操作得到了规范和统一,有力地促进了生产的稳定。2.7均质烧结技术改造均质烧结是近几年来兴起的一项实用节能技术,我们在考察使用该技术的兄弟企业之后,分别于2004年2月和8月,对4号、3号和2号烧结机实施了均质烧结技术改造(1号烧结机由于没有大修机会,暂未实施这项改造)。同时,还将烧结机栏板由500mm提高到600mm,三台机的料层厚度均提高100mm。改造后的生产统计数据表明,节能效果非常突出,烧结矿固体燃耗降低3kg/t以上。3烧结机的效果通过采取上述措施,我车间在没有铺底料工艺的前提下,4号、3号和2号烧结机实现了600mm厚料层烧结,1号机也实现了500mm料层烧结,各项生产指标得到改善,固体燃耗连年降低。具体见表1。4提高材料层厚度,实现均质烧结鞍钢三烧车间近几年来,通过实施强化制粒、小球烧结、燃料分加、辊式布料、加高栏板、均质烧结、蒸汽预热等措施,在风机能力没有变化的情况下,将烧结机料层厚度由350mm提高到目前的600mm,初步实现了厚料层烧结,取得了烧结固体燃料消耗从70kg/t降至52kg/t的显著效果。下一步,我们打算结合1号烧结机大修的机会,完成均质烧结技术改造;并将烧结机料层厚度提高到700mm进行生产尝试,以观察进一步提高烧结机料层厚度的可行性和经济性,争取实现700mm料层厚度烧结的目标。1改善烧结料层厚度鞍钢炼铁总厂三烧车间始建于1973年,共有4台90m2烧结机,初期生产自熔性热烧结矿。随着高炉对烧结矿质量要求的提高,1997年进行了热矿改冷矿的工艺改造,开始生产高碱度冷烧结矿。近几年,随着企业成本压力的增加,降低烧结固体燃耗便成为我们工作的重点。而降低烧结固体燃耗最有效的措施就是提高料层厚度。由于鞍钢自产精矿用量较大,混合料中精粉率高达95%以上,如果不设法改善烧结料层透气性,单纯提高料层厚度是不现实的,也不会取得好的效果。为此,我们通过实施强化制粒、小球烧结、均质烧结、蒸汽预热等措施,使混合料中>3mm粒级由1999年以前不足45%提高到目前的75%左右,混合料温度也提高到60℃以上,在风机能力没有变化的情况下,烧结料层厚度实现了从350mm到600mm的飞跃,固体燃料消耗也从70kg/t降至目前的52kg/t左右,取得了显著效果。2措施于厚材料层进行燃烧2.1提高混合机粒径为了尽快提高烧结料层厚度,1999年我们与北京钢铁总院合作,对一、二次混合机实施了强化制粒改造。具体内容包括:1)一次混合机倾角由2.5°降至1.5°,二次混合机由2.0°降至1.0°。2)在一、二次混合机内安装尼龙橡胶衬板,减少混合机粘料,以改善制粒。3)在一、二次混合机内按合理加水曲线安装雾化水喷头,实现雾化水造球。这三项措施实施后,混合料粒度组成发生