车间品质管理制度目

Word第第页车间品质管理制度目装配车间品质管理制度

一、目的:确保产品质量

二、各组详细操作标准

1、烤漆组:

(1)能烤漆产品必需有烤漆位,半成品必需是合格产品。包括该产品的功能性和外观。如:光面是否有刮手、污渍、刮伤、变色、断裂等缺损。

(2)按订单要求收货,生产时必需戴手套,按首件作业。烤漆匀称,不能有杂质、气泡、漏油、溢漆。同款货物不能有烤漆色差。(指同操作但不到位和错油造成的)。

(3)能配对产品必需配对,有电镀色差时,按包装比例分开烤,效果比例必需按订单要求生产。

(4)产品烤干后,品检要保质、保量,按订单要求流入下工序。(产品整体效果要光泽平滑、凹凸弧度有至,不能因烤漆流油而造胜利能性减退;主要是连接点与弹簧弹性的影响。)

2、点钻组:

(1)验收流入本车间产品是否合格,从数量、镀色、功能、实物与图纸是否复合等多方面,对前工序起监督作用。

(2)签收后流程卡流入配钻房,按订单要求领取所需材料。其中配钻前的具体资料要与实物复合,所用材料要合订单要求。如;用768白钻,异形用台湾压克力,假珠宝用单孔等;要留意产品本钱。

(3)点钻时,胶水要适度,基本为钻位的2/3,不能有溢胶现象。水钻不能有破、歪、翘、掉等现象。各种材料规格、颜色必需正确,整体效果必需美观,起到画龙点睛的作用。如花朵的花心用ab,并且必需比花辨水钻规格约大,留意对称配对,粘主配件必需合台、坚固。

(4)生产过程中,组长与品检员做好首件确认与巡检工作。品检后,按订单要求,点好数量流入下道工序。

3、镀后调整组(串珠组):

(1)镀后调整是把镀后合金产品与该产品的全部料件组合成制品的过程。同前工序一样依据订单要求收货。

(2)调整组需要提前备料,要留意以下几点符合订单要求:a绳长b、绳子规格c、电镀材料不能有色差(客户要求除外)d、颜色比例

(3)多股腊绳产品必需做出弧度(20股以上),这种产品上开关时要留意方向,开合口要向抛物线内侧。

(4)生产压克力产品时,要留意弹簧弹性、色差等。丝布圈必需依据市场季节,订单要求配料。

(5)品检出货。

4、电检:

(1)首先看清流程卡的要求和图片跟实物是否相符。

(2)胸针:首先辨别它的电镀颜色是否和流程卡上的要求一样,然后再看清它的功能性是否强,胸针是否镀烧,针不能超过免子头。

(3)光面的货物:吊坠光面不能有麻点、眇眼、水迹印;检货时要轻拿轻放,摆整齐用气泡纸盖好,上面不能有灰尘。发夹功能性要好、要有弹性、焊接是否锡点太多、配件是否焊正等。

(4)项链:首先要看它的长度即:链条+龙虾扣+延长链为48cm;然后看一下接法是否有误、是否少配件、龙虾扣的功能性肯定要好。套链:项链和耳针肯定要配套。

(5)手链:首先要依据图纸及电脑资料来看一下它的连接是否有误,然后看一下是否少配件、电镀效果等。而且要看一下龙虾扣的功能性是否好、长度是否是18cm。

(6)如有镀枪黑和金的尾数肯定要带色板,肯定要跟大货的颜色一样。

5、包装组:

(1)包装组是产品成商品的最终一个制程。收货时必需验收一切产品的合格状况:长度、功能、有用、美观等与订单是否复合。要对前面全部工序产生的次品都0要有发觉的力量。

(2)包装过程中,要用适当的卡片、opp袋。(客人有要求时除外)颜色比例按订单要求;发觉同款货有色差时,分打包装。其它贴产品编号、中国制造等按订单要求。

(3)品检登记流入成品仓。

6、成品仓:

这里直接面对客户;主要留意:数量、单价、货号、条码等的正确性。业务员验收核对精确无误后,再封箱打包出货。

以上各组生产时重点是:

(1)复合订单要求

(2)爱护产品即必需戴手套

(3)各组产前首件与巡检工作必需到位。

生产车间品质绩效管理操作方法

生产车间品质绩效管理与操作方法

一、目的:为提升品质,降低不良率,掌握不良品,确保产品之品质,特制订本制度。

二、范围:制造部全部涉及产品品质均适应。

三、职责:

3.1、厂长:核准品质绩效考核方法,批准品质绩效考核结果,督导品质制度的实施。

3.2、主管、科长:加强科组管理,确保工、模、夹、治具及设备处于良好工作状况,指导员工按照sop作业,对本科的品质负责,主导对本科组员工品质绩效考核,确保本制度管理的正常运作。

3.3、师傅、代班:负责本组员工操作技能、产品检验的指导,对造成不良缘由的初步分析和解决,并做好班组物料品质状况记录,对员工物料品质管控有奖惩权。

3.4、操作员:严格按sop或样品作业,仔细落实首件检验和自主检验工作,不生产不良,不接受不良,不放过不良品,做好不良品的区分、隔离工作。

3.5、品管员:按照检验标准仔细做好首件检验和制程检验。保证制程在品质掌握下稳定生产,准时做好不良品的签定及标识工作,发觉异样状况准时通知各相关人员并帮助改善,负责不良品的分类统计工作(直接工作支配由品管部负责)。

四、内容:

4.1、品质管理运作方法

4.1.1、产前原材料检验

a、在未进入生产的原材料检验均归于为产前原材料检验

b、原材料入仓库前,由iqc进行检验,不符合产品要求,判定退回供应商,符合要求视为合格并贴合格标签,仓管或车间物料员方可收存。

c、原材料在仓库或车间原材料区储存期间,仓管或车间物料员肯定要按仓库管理的一般原则进行维护。如:三化、五防、先进先出等。

d、物料员或操作工到仓库领取物料时,必需见物料合格标签,再经自己初步判定是否有异样,方可领取物料;原材料有异要准时向上级或发料单位反映状况。

e、操作工在产前发觉物料品质异样,不能再使用,要准时向师傅或物料员反映,以便更换合格物料。

4.1.2、首件确认:

a、操作工在接到每份《派工单》后,首先要做好如下预备:确定工位和设备,领取物料,领取模夹具和帮助工具等。

b、产前由师傅调试好机器,先由师傅制作第一件产品后,与操作工讲解产品要求、留意事项,待操作工理解后可自己按图纸或样板制作第一个符合要求的产品,称其首件。

c、待师傅口头确认首件符合要求后,操作工本人拿首件产品找现场品管员确认,品管员将按产品的标准来判定首件是否符到达品质要求。

d、符合品质要求视为合格,品管员将贴《首件样品合格标签》并签字,不合格者,品管员讲明缘由后,操作工再行制作,直到品管员确认合格后方可批量生产,对未做生产样板而私自生产者赐予一次警告,造成恶性品质事故者记小过处分。

e、操作工将合格首件样品放置工位可见处,生产过程中要常常要对比首件有无差异,直至批量任务完成后,首件样品随大货出货。

4.1.3、生产中检验:

a、操作工在做完首件确样后,生产的前十个产品必需一一自检,可对比样品、图纸或sop表等,这样做是为了检验模夹具和设备性能的稳定性,在品质保证的前提下,也可自己查找更便利、更快捷的操作方法。

b、批量生产过程中,要求操作工必需做好自检,以便将问题提早发觉并解决,从而降低物料铺张和返修时间的节省,提高个人和整体的效率。

c、操作工在生产过程中,肯定要知道此道工序或产品(配件)的要求和特征,要对原材料或上工序半成品做好检验或互检,以便将不良物料挑出不再使用,确保产品品质。

d、生产现场,师傅、代班等要不断巡检各工位的产品质量,要求每工位每小时致少要仔细巡检一次。对已消失或易消失的问题向操作工讲解具体,并多次宣导加强操作工的意识,特殊是新产品的上线生产。

e、车间全部管理人员必需使用卷尺、游标卡尺、角度尺、高度尺等量具,并且要有基础识图的学问,以便在工作中更好的运用,削减生产误差。

f、生产中,当操作工对产品存在疑问或不明白时,肯定向师傅或代班询问清晰,待问题解决后再行生产。

4.1.4、交货检验:

a、操作工在生产过程中,要将制作的合格产品统一整齐地排放于工位的左手边,小产品在不能损伤产品品质的状况下可用容器盛放。

b、对于生产消失的不良品,要在制程过程中选择出来,统一放置或准时修理,对于无法修理的不良要报于师傅处理。

c、当操作工完成批次的派工任务后,应先整顿工位,清点产出产品数量,找到品管员进行出货检查。

d、品管员若指出产品缺陷,操作工必需马上返工,待品管员再次检查,产品确认合格后,操作工到物料员处领取《流程卡》,由物料员填写内容,再由品管员签字确认。

e、物料员收到有品管员签字确认的《流程卡》后,方可接收操作工的产品,当面清点数量,作好收货记录。

f、操作工做完交货动作后,方可再领取下批次的生产任务《派工单》。

4.2、不良品的管理

4.2.1、原材料不良品的处理:

a、每位现场生产人员都必需知道产品的要求和特征,对每个部件的材料都能区分其品质好坏。

b、物料员和操作工领料时,必需见有原材料或配件合格标签。

c、使用物料时,判定不良的物料或配件应先挑出另放,不良稍微待返修后到达品质要求可再使用,不能返修物料要退还物料员处更换。

d、严禁将不良物料直接使用在产品制造中。

4.2.2、制程不良品的处理:

a、首先在制作产品中,要严格根据样品、图纸或sop(工作指导书)作业,对于制作不良的判定也是按样品、图纸或sop为正式根据。

b、制作过程中,对于已消失不良品,稍微时应准时维护,较严峻的要挑出另放,待此批完成或下班前赐予返修;严禁将不良品再混入合格产品而流入下工序中。

c、对于已无法修理的不良品,要经师傅和品管判定后方可报废,物料员才可以赐予补发物料;报废价值在20元以上要填写《报废申请单》,予厂长、经理批准。

d、交货时,经品管或师傅判定产品不合格,操作工要准时返修,不记工时并惩罚。

4.2.3、半成品不良处理:

a、由上道工序或部门制作的不良半成品或配件,要准时退还上道工序或部门返修。

b、若本部门消失的不良品

而本部门无法修理需得到其它部门修理者,由科长级向pmc部申请。

c、包装或外发不良品若需退制造部门返修,必需向pmc部申请,制造部方支配返修。

4.3、品质管理奖惩与惩罚条例:相关内容详见《制造部嘉奖与惩罚条例》《车间物料使用管理制度》。

a、嘉奖

a、车间全体生产人员对重大品质问题自行发觉并协商处理解决,赐予发觉者记2次嘉奖。

b、对生产流程、生产工艺、操作方法能提出合理牢靠的建议并的确能提高品质和效率的赐予奸议人2次以上嘉奖。

c、发觉有有意破坏产品品质行为,能挺身而出进行阻挡并准时向管理人员或品管人员反映或举报,赐予当事人嘉奖或小功一次。

d、车间每月能达成质量目标,赐予相关师傅、组长和代班各记2次以上嘉奖。

b、惩罚

a、物料收发员在发料时应依据认真核对相关资料,对发料错误而造成批量返工者,视情节轻重处每次小过或大过处分。

b、操作工在生产过程中应按模具定位操作,对未经车间师傅同意而私自更改模具者,视情节轻重处每次小过或大过处分。

c、操作工在生产过程中,由于操作手法不当,堆放方式不合理,而造成产品变形、异样者处每次申戒一次;对劝告不听,我行我素,使产品连续恶化者加倍惩罚。

d、返工后产品经品检复查不合格,如重复返工,累计二次以上者赐予操作工和师傅或代班警告处分。

e、操作工对不良品不予以重视,且连续恶性生产,使品质不良增加,每次记小过一次,师傅或代班警告处分。

f、对在和平过程中实行投机取巧,偷工减料造成批量性返工或损失的,经予操作工或直接人员每次小过以上处分。

g、各工序必需按产品的流程和品质标准生产,如拒绝执行,有意将不良品流向下工序,赐予操作工或直接人员小过一次处分。

五、总结:

品质就是生产产品的质量,是生产过程重中之重,它是关系着客户、公司、车间、自身的利益。对于我们生产一线人员,要全都惯彻“产品质量是做出来的,而不是检验出来的”的质量理念。

审批:审核:制定:

某合金车间品质管理制度

一、压模组:

压模前每款货要审板,板的厚度用厚度卡尺量过是否够厚度,是否符合订单要求、有没有残缺或双线、光面是否好等问题,方可压模。压模要留意方向的摆放(进料要好)模线的位置要选好,一般产品不能有模线,压出来的产品开水路要留意,能尽量少开水路的就尽量少开(如开两条水路产品就能翻起来,就不应当开四条水路)等。

二、翻砂组:

拿到模具时,先看跟订单要求是否符合,检查模具是否掉胶、烧焦、老化等现象。如有此现象模具不能生产;检查完毕后才可投入生产。生产中,要留意产品的结构性(如光面产品必需用光面料,网状形的产品3#料一般冲不起来就用2#料,因2#料含锡量大、流淌性好,配件产品没有光面的可用6#料或杂料生产)生产中,要掌握产品的质量(如毛边要掌握、双线产品是否残缺等。)产品肯定要配套(如套链有许多配件组合而成,配件不能有少翻出货;耳环dz是24pcs,不是12pcs等)流到下个工序产品不能超过15%的次品。

三、修边:

在拿到货时,必需先审查订单是否跟货一样,要求一样清点上个工序流下来的数量是否跟前道工序有误,才可投入生产。修边最主要的是把产品多余的部分修掉,如主边、水口、双线。另在修边中如产品有残缺、水钻边坏掉、掉胶、烧坏等产品不能生产。

四、焊接:

在拿到货时,必需先审查订单货跟流程单一样;然后留意对比材料,按订单要求用材料,不能盲目主见。焊接中,焊点不能太大,但要坚固,美观感要好,手感要好。

五、机动:

在拿到货时,先审订单,货跟单是否相同,然后清点数量、了解连接方法;一般参照图纸或样品才可操作。要接铜圈的,接头必需要合拢、敏捷、连接的方向要跟样品全都,项链长度一般为40+8cm,手链内销多为17cm-17.5cm之间,外销手链多为18cm-18.5cm;剪链时,链条必需符合订单要求,长度不能超过0.3cm。

六、抛光:

在拿到货时先审