塑料件设计的工艺准则

注塑件的工艺性注塑件设计的一般原则:充分考虑塑料件的成型工艺性如流动性塑料件的形状在保证使用要求的前提下应有利于充模排气补缩同时能适应高效冷却硬化;塑料设计应考虑成型模具的总体结构特别是抽芯与脱出制品的复杂程度同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工艺,以便使制品具有较好的经济性;塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、螺纹、嵌件、表面粗糙度的设计。1壁厚塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料性质有关。塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求，即强度、结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求，壁厚应尽可能均匀，避免太薄，否则会引起零件变形，产品壁厚一般~。小制品可取偏小值，大制品应取偏大值。

塑料凸肩 与壁厚之间关系如图2中，图a中H>t,则造成塑料件的厚度不均匀，应改图b所示，H4t可使塑料件壁厚不均匀程度减少。4.2-2图过渡圆角为了避免应力集中，提高强度和便于脱模，零件的各面连接处应设计过渡圆角。零件结构无特殊要求时，在两面折弯处应有圆角过渡，一般半径不小于0 〜,RNto内1外圆角半径零件内外表面的拐角处设计圆角时应保证零件壁厚均匀一致，图中以为

内圆角半径R为外圆角半径，1为零件的壁厚RiR=0.5tR1=1.5t4.2-4图加强筋为了确保零件的强度和刚度，而又不使零件的壁厚过大，避免零件变形，可在零件的适当部位设置加强筋。L二（1口3）ab二（0.5口1）aR二（0.125口0.25）ae=2°口4°当W时，可选择a二b。4.2-6图筋1的高度与圆角半径4.2-6图表1h66口1313口1919以上R0.8口1.51.5口33口56口7

设计加强筋时，应使中间筋低于外壁 ~ ，以减少支承面积，达到平直要求。4.2-7图支承面加强筋4.2-7图支承面加强筋孔的设计孔的周壁厚会影响到孔壁的强度。孔口与塑件边缘间距离不应小于孔径，77倍5，并不小并不小于零件壁厚的倍。孔口间的距离不宜小于孔径于m孔的周壁厚和突起部分的壁厚和高度、与之比不能超过

其尺寸可参考表表2D13口3口6口6口10口10口18口18口30口30口50H和C11.52.53.545孔深< 情况下的最小直径材料PA其它玻璃纤维塑压件d(min)0.50.811.55螺纹内螺纹直径不能小于 外螺纹直径不能小于 螺距不小与螺纹的拧合长度一般不大于螺纹直径的1.倍5,为了防止塑料螺纹的第一扣牙崩裂并保证拧入必须在螺纹的始端和末端留有 ~的圆柱形并注意塑料件螺纹不能有退刀槽,否则无法脱模。嵌件嵌入塑料件的零件,叫做嵌件.由于用途不同,嵌件的形式不同,材料也不同但使用最多的是金属嵌件.它的优点是提高塑料制品的机械强度、磨损寿命、尺寸的稳定性和精度。.嵌1件外塑料层最小厚度表4嵌件直径D14>4口8>8口12口12口16口16最小壁厚t口1.5121314156.回2旋体的轴及轴套嵌件形式。塑料层最小壁厚参照表4压花塑料件的周围上滚花，也可以压制。滚花必须是直的，并与脱模方向一致，滚花的尺寸可参考表

表5直径口18口18口50口50口80口80口120口18口18口50口50口80口80口120齿距1.2口1.51.5口2.52.5口3.53.5口4.54R半径0.2口0.30.3口0.50.5口0.70.7口10.3口10.5口41.5口52口6齿高[0.86t0.8R塑料件常用自攻螺钉预留底孔直径选择.一般情况应选用图结构特殊情况可选图结构表6螺文规格3DST2.21.75ST2.92.46ST3.52.97ST4.23.49ST4.84.211(KT-28)4X103.39塑料尺寸公差值表7基本尺寸(mm)等级12345678(mm)130.040.060.090.140.220.360.460.56>3口60.040.070.100.160.240.400.500.64>6口100.050.080.110.180.260.440.540.70>10口140.050.090.120.200.300.480.600.76>14口180.060.100.130.220.340.540.660.84>18口240.060.110.150.240.380.600.740.94>24口300.070.120.160.260.420.660.821.04>30口400.080.140.180.300.460.740.921.18>40口500.090.160.220.340.540.861.061.36>50口650.110.180.260.400.620.961.221.58>65口800.130.200.300.460.701.141.441.84

>80口1000.150.220.340.540.841.341.662.10>100口1200.170.260.380.620.961.541.942.40>120口1400.190.300.440.701.081.762.202.80>140口1600.220.340.500.781.221.982.403.10>160口1800.380.560.861.362.202.703.50>180口2000.420.600.961.502.403.003.80>200口2250.460.661.061.662.603.304.20>225口2500.500.721.161.822.903.604.60>250口2800.560.801.282.003.204.005.10>280口3150.620.881.402.203.504.405.60>315口3550.680.981.562.403.904.906.30>355口4000.761.101.742.704.405.507.00>400口4500.851.221.943.004.906.107.80>450口5000.941.342.203.405.406.708.60注:1表.中公差数值用于基准孔取（+号）,用于基轴取（号-

表.中公差数值用于非配合孔取（+号）,用于非配合轴取（号-,）用于非配合长度取（±）号塑料件成型质量问题和原因分析质量问题原因分析.飞边注模压力过大合模不紧模具分型面不干净塑料温度过高塑件在分型面上的投影面积超出机床允许范围模板弯曲变形变形冷却时间不足模具温度过高或不匀顶杆位置不合理塑件厚度不匀气泡原料中含有水份或其他易挥发物塑料温度过高或受热时间过长注射速度过快注射压力太小模具温度太低注射活塞退回太早

料筒内混入空气成型不足加料量不足注射速度过慢注射压力太小模具温度太低料筒及喷嘴温度偏低塑件在分型面上的投影面积过大回料太多浇注系统截面积小模具排气不良注射活塞退回太早料筒喷嘴被杂物堵塞裂纹退模斜度不够模具温度太低塑料冷却时间过长顶出装置倾斜或不平衡顶杆总截面太小嵌件未预热或温度不够凹痕塑件壁厚不匀或太厚加料量不足料筒温度过高注射压力太小注射速度过慢浇注系统截面过小或浇口位置不合理注射及保压时间太短质量问题原因分析表面波纹料筒温度太低注射速度过慢注射压力太小模具温度太低浇注系统截面过小脱皮、分层不同塑料混杂同一塑料不同级别相混熔接痕塑料温度太低模具温度太低注射速度过慢注射压力太小浇口太多模具排气不良银丝、斑纹原料含水量过高塑料温度太高注射压力太小浇注系统截面过小树脂中含有低挥发物黑点及条纹塑料已分解塑料碎屑卡在注射活塞与料筒之间模具主浇道与喷嘴吻合不良模具无排气孔真空泡模具温度偏低塑件壁厚过于不匀注射时间太短冷块或僵块温度太低塑化不匀