培养基灌装验证(市局培训资料2010-12)

培养基灌装验证培训者：杨小忠2010年12月E-mail:xiaozhong.yang@1培训的内容介绍培养基灌装的过程介绍培养基失败后的调查介绍培养基灌装的检查案例分析问与答2培养基灌装的过程3培养基灌装试验的目的证明在无菌粉针分装过程中所采用的各种方法和各种规程以防止微生物的水平达到可接受的合格标准的能力，或提供保证所生产产品的无菌性的可信限度达到可接受的合格标准的证据。4验证前的准备需要完成的验证

公用设施确认和验证空调系统的确认和验证水系统的确认和验证其它设施的验证

设备的确认和验证（IQ,OQ,PQ等）

灭菌工艺的验证无菌室消毒验证湿热，干热灭菌工艺在线灭菌验证除菌过滤的验证过滤器的泡点测试

清洗验证胶塞的清洗瓶子的清洗计算机验证5验证前的准备主要程序的建立人流，物流的确定设备使用要求和参数无菌室消毒和维护的要求粒子和微生物监控的要求和频率……..人员培训设备使用的培训人员的更衣培训和无菌技术的培训取样的培训6培养基灌装的一般流程（粉针剂）Filling

灌装MediaPEGFilling

灌装Depyrogenation灭菌Washing

洗涤Mediafiller

灌装机Fillingmachine

灌装机Compressedair

压缩空气Containerwashing

洗瓶机Tunnel

隧道烘箱

Cappingmachine

轧盖机Capping

轧盖Aluminumcap

铝盖Stoppermachine

橡塞机Stopper

加橡塞Stopper

橡塞目检培养7培养基灌装的方法方法1灌装培养基液体，然后压塞，轧盖

方法2灌装干粉培养基，然后加入注射用水，压塞，轧盖

方法3灌装惰性粉末，再加入液体培养基，压塞，轧盖

8培养基的准备（1）培养基选择

常用培养基SCDM培养基（Soybean-CaseinDigestMedium）

特殊培养基FTM培养基（FluidThioglycolateMedium）9培养基的准备（2）培养基的消毒

过滤灭菌(0.2umfilter)优点：不会破坏培养基本身的性质缺点：过滤时易堵塞，增加了无菌操作

蒸汽灭菌要求：

－整个灭菌过程，必须要进行严格地验证

－灭菌后，培养基必须完成生长促进试验优点：灭菌后，减少了无菌操作缺点：容易使培养基失活10培养基的准备（3）预培养72小时的预培养培养温度：30～35C检查：液体纯清，无絮状物培养基的转移转移进入无菌区，容器外表面应进行蒸汽消毒11惰性粉末的准备（1）选材要求：无活性易灭菌易溶解对培养基促进生长作用无副作用易灌装，流动性要好

种类聚乙二醇Polyethyleneglycol系列(PEG6000,PEG8000）,甘露醇Mannitol，乳糖Lactose等12惰性粉末的准备（2）灭菌

应进行伽马辐照灭菌（钴60辐照灭菌，用量15～25kGy）

测试

无菌性的测试抑菌性测试溶解度的测试

13容器（瓶子）的选择选瓶原则：首次验证瓶口最大，灌装速度最慢确认验证轮换注意事项棕色等影响目检的瓶子，需要更换瓶子和瓶口均小，但灌装速度很快，实际操作时，干预频率高的，验证时也应考虑

14橡塞的选择选择的原则：无抑菌作用的橡塞

测试：应对橡塞进行抑菌作用的测试15灌装设备的选择惰性粉子的灌装设备液体的灌装设备

16其它设备的准备其它设备应按SOP要求进行清洗，灭菌记录应按SOP要求进行安装非常非常重要取样注意无菌操作是否规范17灌装剂量的确定培养基的剂量不小于瓶子体积的10％

惰性粉末的剂量不小于100mg/1mlmedia

注意事项灌装体积的多少，应充分考虑瓶子倒转或旋转时，培养基能充分地接触到容器和密封件的内表面18培养基灌装的执行-最差条件的设计（1）灌装数量：5000～10,000瓶备注：生产批量小于5000瓶，按最大批量进行灌装运行速度：最低灌装速度或½的最低的灌装速度

瓶子的要求：

首次验证：选择最大瓶口的瓶子

确认验证：可以轮换不同的瓶子19培养基灌装的执行-最差条件的设计（2）手工灌装模拟日常班次轮换，暂停/休息和更衣过程：

2班或3班的变化，中午/晚饭的休息时间，进出的更衣等

模拟常规干预操作模拟装量的核对模拟装量的调节模拟物料的添加（橡塞，粉子等）模拟瓶子堵塞，橡塞堵塞，粉子堵塞等的操作

模拟非常规干预的操作

更换灌装头，更换或调节剂量盘，修理传送带等

20培养基灌装的执行-最差条件的设计（3）人员的要求（每次要求）参加无菌操作的人员（操作工，QC，工程部等）每年至少参加一次验证验证时，在无菌操作的人员应不少于日常生产时的操作人员设备等储存时间的验证（首次验证和每年一次）灌装的设备，储罐，灭菌后原料，胶塞等的储存的最长时间应在培养基灌装验证中得到验证最长生产时间的确认（首次验证和每年一次）培养基的灌装时间一般要大于等于最长的生产时间21培养基灌装的执行-最差条件的设计（4）设备的安装和连接培养基灌装时设备的安装和连接应和日常时设备的安装连接一致

人员疲劳度的模拟对无菌人员连续工作强度进行模拟更换气体总结验证设计时，应综合考虑生产线可能造成污染的各种因素，尽量模拟这些可能的情况尽可能模拟生产时的无菌操作22培养基目检目检

可丢弃的瓶子：

根据SOP要求，冷爆瓶，轧盖问题等危害到无菌结果的产品，可丢弃

不可丢弃的瓶子

灌装剂量少，瓶子的外观缺陷等不可丢弃23培养基灌装产品的培养和测试培养条件：第一阶段：22.5±2.5C,7天培养第二阶段：32.5±2.5C,7天培养培养基的检查一般在第三，七和十四天进行检查检查人员的培训检查人员应进行专门的培训检查的要求灯光要求：明亮的灯光检查要求：慢慢地旋转阳性瓶的检查要求：必须主管进行复核

备注：培养箱要进行温度分布的验证24生长试验测试的要求：生长试验必须在产品培养结束（14天）后进行测试所用的菌

常规菌（药典要求）：枯草芽孢杆菌Bacilussubtilis白色念珠球菌Candidaalbicans

非常规菌：生产现场中经常发现的菌对该产品比较敏感的标准菌

接种的浓度小于100CFU/瓶

25培养基灌装的环境，人员和物料的监控人员进出的人员要进行取样环境应按照生产的要求进行取样设备除了日常进行的取样，生产后应对粉斗，橡塞斗，所用气体等进行取样

物料灌装结束后，应对灌装物料（PEG）进行取样26文件记录生产记录清洁记录消毒记录灭菌记录灌装记录目检记录等

验证记录

整个验证过程应进行详细地记录，包括灌装的开始和结束时间任何的过程模拟任何的异常情况

实验记录培养基消毒灭菌记录环控记录样品定期检查记录人员培训记录促进生长记录27培养基灌装的合格标准WHO1973合格标准：0.3%PDAmid-1970s 合格标准：0.1%PDAmid-1980s引入了统计学的概念当样本>3000瓶，可信限为95%时污染率小于等于0.1%为合格标准

计算公式：

实际污染率＝（95％可信限的控制上限）×100％

模拟分装的瓶数

实际污染率应小于等于0.1%，判为合格28培养基灌装的合格标准污染瓶数，灌装瓶数和95％置信限值的关系污染瓶数01234595％可信值的控制上限34.746.37.759.1510.51最少的灌装数量3000475063007760916010520举例：模拟分装了5000瓶，发现有一瓶污染，问结果是否合格？

答：有一瓶污染，其95%可信值的控制上限为：4.74

实际污染率=4.74/5000*100%=0.0949%<0.1%

判为合格。29培养基灌装的合格标准－FDA和EU要求<5000瓶0污染，合格1瓶污染，调查原因，3批再验证5000瓶<<10000瓶1瓶污染，调查原因，重复一次验证2瓶污染，调查原因，3批再验证

>10000瓶1瓶污染，调查原因，重复一次验证2瓶污染，调查原因，3批再验证30培养基灌装的合格标准－企业的要求>5000瓶

0污染，合格

1污染，调查原因，回顾最近3批验证最近3批0污染，重复一次验证最近3批有1污染，3批的再验证

2污染，调查原因，3批的再验证31再验证（3批验证）新设施新的设备或过程，并使用不同的操作原则生产线被安装到新的厂房或新的房间超过一年以上停止无菌生产无菌区域多个地方同时进行房间或设备的整修任何首次验证或确认验证失败任何环境或无菌测试失败，质量部根据调查结果，所作出再验证的决定32确认验证（1批验证）一年二次验证（间隔4～8个月）非计划的空气流向的改变（如停电等），并且根据QA判断，需要验证无菌灌装间重大的，单个设备的维修或设备的改变无菌灌装间灌装设备布局的重新调整超过半年以上停止无菌生产灌装验证中有一个阳性非过程原因导致的模拟灌装验证的失败33无菌液体制剂对培养基灌装的要求如果液体产品本身是通过无菌过滤，那么验证时，准备好液体培养基按照相同程序进行过滤。如果液体产品是先灭菌，然后灌装，那么先对液体培养基进行灭菌，然后进行灌装。如果液体产品在制备时，由无菌粉子加入的步骤，那么在验证时，应用惰性粉末进行替代，模拟这个步骤，然后进行灌装。34冻干制剂对培养基灌装的要求模拟过程：从药液除菌过滤或灭菌开始，到完成无菌灌装，然后进行部分冻干程序，然后轧盖。冻干粉针剂生产工艺流程：

非无菌原料溶解配制无菌过滤玻璃瓶的灌装半上胶塞胶塞全压塞轧盖检查包装在冷冻机内冻结真空干燥35冻干制剂对培养基灌装的要求模拟要求模拟冻干设备的每一个过程培养基代替产品，将培养基灌装在容器中冷冻和干燥循环不要模拟产品在冻干机中放置的最长时间应进行挑战在冻干机中，产品应控制在室温用无菌空气破真空，不使用惰性气体如果在冻干机中装载不同，应选择最大的装载开门的频率也应进行模拟未轧盖的