江苏某电厂×MW超超临界机组质量通病防治措施

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(7)、应在混凝土浇筑完毕后的12h以内，对混凝土加以覆盖和保湿养护：

1)、根据气候条件，淋水次数应能使混凝土处于湿润状态。养护用水应与拌制用水相同。

2)、用塑料布覆盖养护，应全面将混凝土盖严，并保持塑料布内有凝结水。

3)、日平均气温低于5℃时，不应淋水。

4)、对不便淋水和覆盖养护的，宜涂刷保护层养护，减少混凝土内部水分蒸发。

(8)、混凝土养护时间应根据所用水泥品种确定：

1)、采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥拌制的混凝土，养护时间不应少于7d。

2)、对掺用缓凝剂型外加剂或有抗渗性能要求的混凝土，养护时间不应少于14d。

(9)、现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2Mpa时，不应进行后续施工。当混凝土强大小于10Mpa时，不应在现浇板上吊运、堆放重物。吊运、堆放重物时应采取措施，减轻对现浇板的冲击影响。

(10)、柱、梁柱节点、混凝土墙以及梯板的模板安装均应在其根部预留100×100mm的垃圾出口孔，清洗垃圾后再予封孔，防止接口处出现夹渣现象。垃圾出口孔按下列要求流设：

1)、柱、梁柱节点每根留一个垃圾孔；

2)、楼梯板每跑留一个垃圾孔；

3)、混凝土强每3m留一个垃圾孔。

(11)、混凝土保护层偏差

1)、严禁使用碎石及短钢筋头材料作梁、板、基础等钢筋保护层的垫块。梁、板、柱、墙、基础的钢筋保护层宜优先选用塑料垫卡支垫钢筋；当采用砂浆垫块时，强度应不低于M15，面积不小于40mm×40mm。

2)、严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度。钢筋骨架绑扎时应按要求时钢筋保护层垫块，上部钢筋应有钢筋马凳支撑，马凳筋底部与模板直接接触处应有防锈措施，浇注混凝土时在主要通道应架设施工平台。阳台、雨蓬等悬挑现浇板负弯矩钢筋下面，应设置间距不大于500mm的钢筋保护支架，在浇筑混凝土时，保证钢筋不位移。

(12)、当板面受力钢筋和分布钢筋的直径均小于10mm时，应采用钢筋支架支撑，支架间距为：当采用Ф6分布筋时不大于500mm，当采用Ф8分布筋时不大于800mm；支架与受支承钢筋应绑扎牢固。当板面受力钢筋和分布钢筋的直径均不小于10mm时，可采用马凳作支架。马凳在纵横两个方向的间距均不大于800mm，并与受支承钢筋绑扎牢固。当板厚h≤200mm时马凳可用Ф10钢筋制作；当200mm≤h≤300mm时，马凳应用Ф12钢筋制作；当h>300mm时，制作马凳的钢筋应适当加大。

(13)、施工过程中的测量放线应由专人进行，各种测量仪器应定期校验。

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(4)、填充墙应沿柱、墙全高设拉结筋，拉结筋应满足砖模数要求，不得折弯压入砖缝。拉结筋伸入墙内的长度，应符合现行规范的要求。拉结筋应与墙、柱连接牢固，砼结构砌体填充墙拉结筋优先采用预埋法留置，后植拉结筋应请具有相关资质的专业单位施工，施工前应根据砌体模数要求在需植筋部位做好标志，防止拉结筋折弯压入砖缝隙。

(5)、填充墙砌休砂浆的灰缝厚度和宽度应正确。水平灰缝及竖向灰缝饱满度不小于80%，且不得有透明缝、瞎缝、假缝。

(6)、填充墙砌至接近梁底、板底时，应按砌块规格尺寸、水平灰缝厚度，从梁、板底留出斜砌封顶砖的空隙（240mm墙宜为126mm、120mm墙宜为234mm），斜砌砖砌筑应与水平方向成600夹角，待填充墙砌筑完7天后，使用皮锤补砌挤紧，且端部应有顶紧措施，补砌时对双侧竖缝用水泥砂浆嵌填密实。砌体结构砌筑完成后不宜少于30d再进行抹灰。

五、外墙外保温工程质量通病的治理措施

(1)、外墙外保温应按设计要求施工。采用松散材料施工时，应严格控制配合比，确保保温层厚度符合设计要求；采用板块保温材料时，应按设计或相应图集设置固定点，并应保证设计厚度。

(2)、凹出外墙面的各类管线及设备的安装必须采用预埋件直接固定在基层墙体上，预留洞口必须埋设套管并与装饰面齐平。严禁在饰面完成的外保温墙面上开孔或钉钉。

(3)、外墙外保温工程施工时以及完工后24h内，基层及环境温度不应低于5℃。夏季应避免阳光暴晒。在5级以上大风天气和雨天不得施工，雨期施工应作好防雨措施。

(4)、外墙外保温工程应采取有效措施防止保温层出现裂缝，并在保温层外涂刷高分子弹性防水涂料以防水对保温层的浸蚀。外墙预埋件或预埋套管周围应逐层进行防水处理。

(5)、抗裂砂浆应由抗裂剂、中砂、水泥按适当比例机械搅拌均匀。抗裂砂浆不得任意加水，配置量宜在2h内用完为宜。

(6)、抗裂保护层施工应在保温层固化干燥后或胶粘剂凝固后方可进行。抹抗裂砂浆应分两遍完成，第一遍厚度约3~4mm，随抹随压入一层耐碱玻纤涂塑网格布，搭接宽度不应小于50mm，在底层抗裂砂浆凝固前抹3mm厚面层抗裂砂浆。

(7)、建筑物首层和其他楼层的门窗洞口及墙面阳角处应用双层玻纤网格包裹增强，包角网格布单边宽度不应大于150mm。(8)、粘贴板材的外墙外保温施工应按照设计要求使用锚栓辅助固定．

(9)、现抹颗粒保温砂浆应分层施工，每遍间隔应在24h以上，每遍厚度不宜超过20mm，后一遍施工厚度要比前一遍施工厚度小，最后一遍厚度留10mm，左右为宜．抗裂保护层施工应在保温层固化干燥后方可进行．刮柔性耐水腻子应在抗裂保护层干燥后施工，应做到平整光洁．

(10)、外窗隔热性能达不到要求，外墙窗的玻璃宜采用中空玻璃．

六、楼地面渗漏防治的技术措施

(1)、上下水管等预留洞口坐标位置应正确，洞口形状为上大下小．

(2)、现浇板预留洞口填塞前，应将洞口清洗干净、毛化处理、涂刷加胶水泥浆做粘结层．洞口填塞分二次浇筑，先用掺入抗裂防渗剂的微膨胀细石混凝土浇筑至楼板厚度的2/3处，待混凝土凝固后进行4h蓄水试验；无渗漏后，用掺入抗裂防渗剂的水泥砂浆填塞．管道安装后，应在洞口处进行24h蓄水试验．

(3)、防水层施工前应先将楼板四周清理干净，阴角处作成小圆弧．防水层的泛水高度不得小于300mm。(4)、地漏应设置在房间的最低处，并不得设在固定家具下面．地面找平层向地漏放坡1~1.5%，地漏口要比相邻地面低5mm，水封高度不得小于50mm。(5)、有防水要求的地面施工完毕后，应在防水层、找平层施工完毕后，分别进行24h蓄水试验，蓄水高度为20~30mm。(6)、卫生间墙面防水砂浆应进行不少于2次的刮糙．

七、外墙渗漏防治的技术措施

(1)、外墙抹灰应使用含泥量低于2%、细度模量不小于2.5的中粗砂．

(2)、抹灰工程不得使用过期水泥，其凝结时间和安定性必须合格．

(3)、外墙洞眼应按规范留置，采用半砖、防水砂浆二次堵砌，表面采用1:3防水砂浆粉严，小圆孔宜采用微膨胀水泥砂浆二次填塞密实．孔洞填塞应由专人负责，并及时办理专项隐蔽验收手续．

(4)、外墙抹灰基层应采用人工凿毛或界面剂砂浆进行毛化处理，并应进行喷水养护．基层平整度偏差超标时，应进行局部凿除，再采用聚合物水泥砂浆进行修补．

(5)、抹灰前应清除墙面污物，并提前1d浇水湿润．

(6)、两种不同基体交接处的处理应符合墙体防裂措施的要求．

(7)、外墙抹灰至少分三遍完成，厚度按7:7:6进行，施工时每层厚度宜控制在6~10mm，当总的抹灰厚度大于35mm时，要有防坠落措施．抹灰上遍与下遍之间应保持间隔时间，最后一遍抹灰应做防水砂浆面层，平整度不应大于2mm，门窗洞口及墙体转角清边应在基层抹灰时完成，避免在贴砖十找补．外墙抹灰各层接缝位置应错开，并设置在混凝土梁、柱中部．

(8)、面砖镶贴必须采用满粘法．宜降低粘结层厚度，防止未满粘或勾缝不密实形成＂蓄水囊＂．勾缝应采用具有抗渗性的粘结材料，应二次勾缝，不采用＂满抹＂方法勾缝．应采用符合《陶瓷墙地砖胶粘剂》标准的水泥基粘结材料镶贴面砖，面砖镶贴完毕后，应由法定检测机构对粘结强度进行检验，并提供检测报告．

(9)、出檐、台、板根部镶贴应先下后上、先平后立；外端部应先立后平，坡向应内高外低；压顶、滴水交圈、接茬密实．墙面阴阳角应采用异型角砖．阳角处也可采用边缘加工成45度角的面砖对接，

(10)、外墙面砖镶缝必须采用勾缝条抽出浆至密实．

(11)、窗台、窗楣、阳台、雨蓬、腰线和挑檐等处抹灰的排水高差不应小于2cm．滴水线宽度应为15~25mm，厚度不小于12mm，且应粉成鹰嘴式．

八、门窗渗漏防治的技术措施

(1)、门窗安装前应进行气密性的见证样、检测。门窗加工前，应对其抗风压性能、空气渗透性能和雨水渗透性能进行定型检测，检测结果达不到设计要求时，必须对门窗型式进行修改，重新检测合格后才能正式加工。

(2)、塑钢六窗应检查型材或内衬增加型钢壁厚和内衬增强型号钢的方式是否符合设计要求。

(3)、门窗框安装固定前应对预留墙洞尺寸进行修改，用防水砂浆刮糙处理，然后实施外框固定。固定后的外框与墙体应根椐饰面材料确定间隙。

(4)、门窗洞口四周应按照门窗框固定连结位置设置预埋件，不得将门窗外框直接埋入墙体，严禁在砖墙上用射钉或钢钉固走，也不得在多孔砖上用膨胀螺栓固定。砌体上的预埋件应使用小型号砼砌块。

(5)、固定连结位置应距边框及中横框、中竖框与边框交接处的两侧不大于150mm，其它固定点间距不大于500mm，每个连结件不得少于两面个固定点。

(6)、连结件应采用厚度不小于1.5mm，宽度不小于25mm的镀锌冷轧钢板，两端伸出窗框与墙体固定；铝合金门窗的连结件应与门窗框配套使用。组合塑料门窗的拼樘料应采用与其内腔紧密吻合的增强型钢作为内衬，型钢两端应比拼樘料长出10～15mm。

(7)、门窗洞口应干净干燥后施打发泡剂，发泡剂应连续施打、一次成型、充填饱剂外膜破损。

(8)、门窗框外侧应留5mm宽的打胶槽口；外墙面层为粉刷层时，宜贴十字型塑料条做槽口。

(9)、打胶面应干净干燥后施打密封胶，且应采用中性硅酮密封胶，严禁在涂料面层上的密封胶。

九、建筑物临空防护栏杆质量通病防治措施（栏杆高度不够、间距过大、连结固定不够、耐久性差）

(1)、金属栏杆的制作和安装的焊缝，应进行外观质量检验，其焊缝应饱满可靠，不禁点焊。

(2)、预埋件或后置埋件的规格型号、制作和安装方式除应符合设计要求外，尚应符合以下要求：１)、主要受力杆件的预埋件钢板厚度不应小于4mm，宽度不应小于80mm，锚筋直径不小于6mm，每块预埋件不宜少于4根钢筋，埋入砼的锚筋长度不小于100mm，锚筋端部为1800弯钩。当预埋件安在砌体上时，应制作成边长不小于100mm的砼预制块，砼强度等级不小于Ｃ20，将埋件浇筑在砼土预制块上，随墙体砌块一同砌筑，不得留洞后塞。

２)、主要受力杆件的后置埋件钢板厚度小于4mm，宽度不宜小于60mm；立杆埋件不应小于两颗螺栓，并前后布置，其两颗螺栓的连线应垂直相邻立柱间的连线，膨胀螺栓的直径不宜小于10mm；后置埋件必须直接安装在砼结构或构件上，已装饰部位应先清除装饰装修材料后才能安装后置埋件。

(3)、栏杆必须进行防腐处理，除锈后应涂刷两度防锈漆和两度及以上的面漆。

(4)、防护栏杆的施工前应按设计及规范要求先进行“样板”的施工，经有关单位检查验收合格后方可进行大面积的安装，检查时应提供原材料合格证明、复验报告以及相关检测报告。

(5)、护栏高度、栏杆间距、安装位置必须符合设计要求。护栏安装必须牢固，栏杆护手与立柱、立柱与主体结构的连接必须采取可靠的措施，不得直接埋管或点焊于膨胀螺栓上。栏杆杆件应光滑，不得有毛刺。

(6)、栏杆安装预埋件的数量、规格、位置以及防护与预埋件的连接接点应符合设计要求，焊接连的金属、塑料栏杆及扶手必须进行满焊。预埋件连接节点、防雷连接节点应进行隐蔽工程验收。

(7)、栏板的涂装应均匀，无明显起皱、流附，无漏刷，附着良好；金属栏杆的除锈等级和涂层干膜总厚度应符合设计要求，检查验收时应检查涂层的附着力和涂层干膜的总厚度，设计无要求时应按《钢结构工程施工质量验收规范》执行，并有相应的记录资料。

(8)、在防护栏杆安装施工完工后，未经验收或者验收不合格的，不得进行下道工序的施工。

(9)、房屋的建设单位应在移交房屋时出具栏杆等临空防护的合理使用年限和合理使用说明书，房屋管理者（建设方或物管）在房屋的使用过程中应根椐说明书对栏杆等临空防护进行定期检查和维护。当使用年限超过设计确定的合理使用年限时，应该委托检测单位鉴定后，采取切实有效的措施后方可继续使用。

十、屋面渗漏防治的技术措施

(1)、砼瓦应有产品合格证及出厂检验报告，还要对砼瓦的抗渗性、吸水率、强度等物理进行复试，检测不合格不得用于工程上。应用混合砂浆将瓦窝牢在基层上，不得出现砼瓦松动、退坡等现象。

(2)、卷材防水层收头宜在女儿墙凹槽内固定，收头处应用防腐木条加盖金属条固定，钉距不得大于450mm，并用密封材料将收口封严。

(3)、刚性细石砼防水屋面施工除应符合相关规范要求外，还应满足以下要求。

1)、钢筋网片应采用焊接型网片

2)、砼浇捣时，宜先铺三分之二厚度砼并摊平、再放置钢筋网片，后铺三分之一的砼，振捣并碾压密实，收水后二次压光。

3)、分格缝应上下贯通，缝内不得有水泥砂浆粘结。在分格缝和周边缝隙干净干燥后，用与密封材料相匹配的基层处理剂粉刷，待其表面干燥后立即嵌填防水油膏，密封材料底层应填背衬泡沫棒，分格缝上粘贴不小于200mm宽的卷材保护层。

4)、保水养护不小于14天。

(4)、在屋面各道防水层或隔气层施工时，伸出屋面管道、井及高出屋面的结构处均应用柔性防水材料做泛水，其高度不小于250mm；最后一道泛水材料应采用卷材，并用管箍或压条将卷材上口压紧，再用密封材料封口。

(5)、卷材防水层的技术措施

1)、基层处理剂涂刷均匀，对屋面节点、周边、转角等用毛刷先行涂刷，基层处理剂、接缝胶粘剂、密封材料等应与铺贴的卷材料相容。

2)、防水层施工前，应将卷材表面清刷干净；热铺贴卷材时，玛啼脂应涂刷均匀、压实、挤密，确保卷材防水层与基层的粘贴能力。

3)、不应在雨天、大雾、雪天、大风天气和环境平均湿度低于50时施工，并应防止基层受潮。

4)、应根椐建筑物的使用环境和气候条件选用合适的防水卷材和铺贴方法，上道工序施工完，应检查合格，方可进行下道工序。

5)、卷材大面积铺贴前，应先做好节点密封处理，附加层和屋面排水较集中部位（如屋面与水落口连接处、檐口、天沟、檐沟、屋面转达角处、板端缝等）细部构造处理、分格缝隙和空铺条处理等，应同屋面最低标高处向上施工；铺贴天沟、檐沟卷材时，宜顺天檐沟方向铺贴从水落口咱向分水线方向铺贴，尽理减少搭接。

6)、上下层卷材铺贴方向应正确，不应相互垂直铺贴。

7)、相邻两个幅卷材的接头相互错开300mm以上。

8)、叠层铺贴时，上下卷材的间搭接应错开；叠层铺设各层卷材，在开沟与屋面的连处应采取叉接法搭接，搭接缝应错开；接缝宜留在屋面或天沟侧面，不宜留在沟底，搭接无滑移、无挠边。

9)、高聚物改性沥青防水卷材和合成高分子防水卷材的搭接接缝，宜用材料性能相容的密封材料封严。

10)、屋面各道防水层或隔气层施工时，伸出屋面各管道、井及高出屋面的结构处，均应用柔性防水材料做泛水，高度不应小于250mm。管道泛水不应小于300mm，最后一道泛水应用卷材，并用管箍或压条将卷材上口压紧，再用密封材料封口。

(6)、屋面细部构造

1)、天沟、檐沟○1天沟、檐沟应增设附加层，采用沥青防水卷材时，应增设一层卷材；采用高聚物改性沥青防水卷材或合成高分子防水卷时，宜采用防水涂膜增强层。○2天沟、檐沟与屋面交接处的会加层宜空铺，空铺宽度不应小于200mm；天沟、檐沟卷材收头处应密封固定。○3格缝应上下贯通，缝内不得有水泥砂浆等杂物。待分格缝隙和周边缝隙干净干燥后，用与密封材料匹配的基层处理剂衬泡沫棒，分格缝上口粘贴不小于200mm，防水层的收头用水泥钉钉在砼斜板上，并用密封材料封口，檐沟下部做鹰嘴和宽度10mm的滴水槽。

2)、女儿墙泛水、压顶防水处理应符合下列要求；○1女儿墙为砖墙时卷材收头可直接铺压在女儿墙的砼压顶下，如女儿墙较高时，可在砖墙上留凹槽，卷材收头应压入槽内并用压条钉压固定后，嵌填密封材料封闭，凹槽距屋面找平层的高度不应小于250mm。○2女儿墙为砼时，卷材的收头采用镀锌钢板压条或不锈钢压条钉压固定，钉距≤900mm，并用密封材料封闭严密；泛水宜采取隔热防晒措施，在泛水卷材面砌砖后抹水泥砂浆或细石砼保护层，或涂刷浅色涂料，或粘贴铝箔保护层。

3)、水落口处防水处理应符合下列要求：○1水落口杯埋设标高应正确，应考虑水落口设防时增加的附加层和柔性密封层的厚度及排水坡度加大的尺寸。○2水落口周围500mm范围内坡度不应小于５％，并应先用防水涂料或密封涂料涂封，其厚度为2-5mm，水落口杯与基层接角处应留宽20mm、深20mm的凹槽，以便填嵌密封材料。

4)、变形缝的防水构造处理应符合下列要求；○1变形缝的泛水高度不应小于250mm。○2防水层应铺贴到变形缝两侧砌体的上部。○3变形缝应填充聚苯乙烯泡沫塑料，上部填放衬垫材料，并用卷材封盖。○4变形缝顶部应加扣砼或金属盖板，砼盖板的接缝应用密封材料嵌填

5)、伸出屋面管道周围的找平层应做成圆锥台，管道与找平层间应留凹槽，并嵌填密封材料；防水层收头处，应用金属箍箍昆，并用密封材料封严，具体构造应符合下列要求：○1管道根部500mm范围内，砂浆找平层出高30mm坡向周围的圆锥台，以防根部积水。○2管道与基层交接处预留200mm×200mm的凹槽，槽内用密封材料嵌填严密。○3管道根部财周围做附加增加层，度度和高度不小于300mm。○4防层贴在管道上的高度不应小于300mm，附加层卷材应剪出砌口，上下层砌缝粘贴时错开，严密压盖。○5附加层及卷材防水层收头处用金属箍箍紧在管道上，并用密封材料封严。

十一、排水工程质量通病防治的技术措施

(1)、引入室内的管沟开挖应平整，不得有突出的尖硬物体，塑料管道垫层和覆土层应采用细砂土。

(2)、排水管道穿越基础预留洞时，排水排出管管顶上部净空一般不小于150mm。

(3)、排水管道穿越楼板，地下室等有严格防水要求的部位时，其防水套管的材质、形成及所用填充材料应在施工方案中明确。安装在楼板内的套管顶部必须高出装饰地面20mm，卫生间或潮湿场所的套管顶部必须高出装饰地面50mm，套管与管道间环境间隙宜控制在10-15mm之间，套管与管道之间缝隙应采用阻燃和防水柔性材料封堵密实。

(4)、塑料雨水管道系统伸缩节应参照室内排水系统伸缩节设置要求设置。

(5)、埋地及所有可能隐蔽的排水管道，应在隐蔽或交付前做灌水试验并合格。6.2安装专业一、热力系统和管道保温通病防治的技术措施(1)、保温不实和通缝1)、保温型材内径必须和管外径一致，其外层固定牢固，其接缝处应压筋。2)、施工弯管部分宜使用特制保温壳体。3)、施工现场切割的弯管件，应放样板在工厂加工完成后编号运到现场。4)、施工保温材料，应错口砌筑，砌块间应砌实，灰缝应饱满。保温施工前应进行试砌，合格后才能正式施工。5)、施工垂直管线，应和设计商定，其中间每隔3米加焊减力托架。6)、管径Ф377以上管道的下部保温瓦建议设计宜加挂好网托，并和内管焊固，然后用铁丝绑固，消除大管底保温壳起鼓的通病。7)、绑固点应牢固，固定支点应焊牢。绑紧铁丝一般沿外层园周绑固，不得斜绑。8)、绑线的间距应保证每块瓦绑两圈。(2)、抹灰开裂1)、材料和配合比应按规范要求选用和配制。2)、抹面层次和工艺要求应严格按照作业指导书和规程进行。抹面工作应压平处理，按施工温度调整水灰比，防止日晒和雨淋。按规范和要求采用正确的养护方法。由有经验的技工进行操作。灰浆应尽可能使用机械拌和。3)、施工前应进行试抹，检查合格后才能正式抹面。4)、保温壳外一般应按设计要求选用合格的铁丝网绑固。(3)、护面不光1)、护面时要请经验的技工下料。护面铁皮宜选用优等品，不得使用合格品，应妥善保护、防止碰撞。2)、控制好固定钉的间距，其间距不小于施工规范和设计的间距要求。(4)、护面污垢1)、护面应在其上部的建筑和安装工程完工后进行。防止污垢影响护面质量。2)、已护面工程上表面，宜进行保护和铺盖，防止污垢，护面上污垢，应及时使用溶剂清洗干净防止锈蚀。碰撞变形及无法去污垢部位护面应予更换返工。(5)、温材料受潮1)、保温材料存放时应垫起，上层盖防雨布。2)、已保温完管道应及时抹面或护面，作到随保随护。保温施工场地附近，应注意防止同时有漏水和洒水的项目进行施工。3)、露天大面积保温面在施工前，应准备好防雨措施。(6)、金属护壳表面工艺不良1)、对于有大小头的金属护壳，安装时应注意方向。对于垂直管道，护壳应由下而上施工，每节护壳大头在下，小头在上。对于水平管道，金属护壳应顺管子坡度由低向高施工，每节护壳大头低、小头高。2)、每节护壳与已安装好的前一节护壳，要结合紧密。3)、金属护壳环向接缝和轴向接缝的设置应符合要求。二、管道支吊架安装及管道支吊架等穿格栅施工通病防治的技术措施(1)、管道支吊架安装不规范1)、支吊架位置应事先放线，标高不正确的应加焊铁件调整，保证全部达到设计标高。2)、加工配制的支吊架入场后，应全部逐件进行检查，保证尺寸正确，焊缝均匀，滑动灵活，弹簧型号和位置正确。3)、支吊架厂内应做防腐处理，对合金钢支吊架应按设计要求做好材质标记，现场安装前合金钢部件应复验。现场制作的支吊架要求应与工厂制造相同。4)、支吊架布置要与管道布置同步考虑。5)、在混凝土柱和梁上装设支吊架时，应先将混凝土抹面凿去，然后固定。6)、支吊架的孔眼、拉杆符合验标规定，螺孔应用机械加工。现场制作支吊架所用的钢材采用机械切割，边缘打磨，大型型钢无法机械切割时，可采用气割，但必须进行打磨处理。支吊架的螺纹部份必须无断齿、毛刺、伤痕等缺陷。7)、在有热位移的管道上安装支吊架时，其支吊架的偏移方向及尺寸应按设计要求正确装设。如施工图无具体标注，根部应在热位移反向偏装1/2热位移值。8)、有热位移的管道，在受热膨胀时，应及时对支吊架进行下列检查和调整。9)、整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验完成及保温后方可折除。恒作用力支吊架应按设计要求进行安装调整。10)、支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧，防止松动。同一支吊架紧固件规格应一致，螺栓露出螺母2-3牙。11)、所有支吊架的焊缝应按图纸要求施焊，焊后去除药皮，并作防腐。支吊架间距应按设计要求正确装设。12)、吊架管部受力焊缝，应按规范规定进行相应的抽检。吊架接头必须采用绑条焊，接头工件应使用机械切割，同一支吊架接头应相同。在数条平行的管道敷设中，其托架可以共用，但吊架的吊杆不得吊装位移方向相反或位移值不等的任何两条管道；数条平行的管道支架应尽可能处于同一截面布置。13)、滑动及导向支架滑动面和管道支托的接触面应平整，并相互接触良好。导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整无毛刺，滚珠、滚柱、托滚、聚四氟乙烯等活动零件与支承件应接触良好。支吊架的导向板与底板垂直，每对导向板相互平行，间距符合要求。支吊架的抱箍支座及垫板圆弧段平滑吻合，无凹凸现象，弯曲半径正确。所有活动支吊架的活动部分应裸露，不应被水泥及保温层覆盖。14)、管道的固定支架不得在有补偿装置的热力管道上同时安置两个及两个以上的固定支架。固定支架的底座应在水平、垂直找正后再加垫片，垫实后点焊牢固，在支架底座上面点焊数量不得少于4点。与管道焊接的固定支架，其焊接工作应按管材焊接工艺要求进行施工。混凝土基础上，用膨胀螺栓固定支吊架的生根时，膨胀螺栓的打入必须达到规定深度值。(2)、管道支吊架等穿格栅安装不规范1)、管道穿格栅时，格栅处采用矩形割孔，并相应技术处理增设正方形踢脚方框。对于有膨胀的管道，应再向膨胀方向延长一个膨胀量，做成长方形踢脚方框，以满足膨胀需要。2)、电缆竖井穿格栅时，需增设长方形踢脚方框，踢脚板与电缆桥架间距50mm，踢脚板高度与该处平台踢脚板高度一致。3)、对电缆套管、钢结构支撑等穿越格栅时，格栅处所割方孔不宜过大，方孔四周需用扁钢封闭。封闭用扁钢高度要求与格栅高度平齐，扁钢方框与格栅各接点焊成一整体。4)、踢脚方框要求采用扁钢制作，扁钢统一采用机械切割下料，当采用气焊切割时，必须打磨平齐。扁钢要平直，与格栅及相邻扁钢要垂直。踢脚方框与管道不同心度≯5mm。扁钢方框与格栅各接点焊接成整体，焊接表面成型要美观。5)、平台格栅开孔不得随意进行，割孔时应考虑其位置和美观，同时应遵守小口径管道集中成排布置的原则。6)、如格栅上开孔较大，已影响原格栅的设计承载时，应在该块格栅下增设增强型钢。7)、有关设备外护板开孔，采用正方形割孔，外加角钢边框。割孔后技术处理采用增设角钢方框，要求角钢切割下料后打磨清理，角钢拼缝焊接后磨平，外角钢框架与外护板配合应平整。制粉系统安装工程通病防治的技术措施(1)、管道安装注意事宜1)、拼装管道时，应放在样板台上定位，并进行适当加固，吊装时应设置吊耳。加固件与吊耳应尽量设置在管道外壁上，且易于割除。2)、制粉管道部件要保证接口平整。螺栓孔要机械加工，确保法兰对接吻合。3)、CO2灭火、蒸汽灭火管道的喷嘴方向应正确，与粉流方向一致。4)、进入粉仓内部的各类设施（粉标、CO2灭火管道等）与粉仓间密封应良好，并督促检查。5)、管道就位后，采用水平找正，然后进行对口工作。错口应小于1mm，严禁强制对口，对管道壁厚大于3mm应打磨坡口后方可焊接。6)、制粉系统焊接完毕后，进行渗油试验，必须合格。7)、制粉系统安装完毕后，封闭前要进行隐蔽工程检查，并通过签证(2)、设备安装注意事项1)、磨煤机进出口料斗与螺旋管之间的密封装置和填料密封应良好，不妨碍膨胀。填料使用涂铅粉的羊毛毡。2)、螺旋管与筒身间加设优质的羊毛毡，且接口吻合良好。3)、输粉机内部各处间距符合要求，确保煤粉切换良好。4)、给粉机上下法兰接口处应加设涂厚白漆的羊毛毡，同时要求主轴轴封严密不漏，叶轮间隙，刮刀与圆盘间隙应符合图纸要求，确保给粉机运转正常。四、油系统安装及油循环通病防治的技术措施(1)、油系统杂质多1)、油系统设备进场后应按规范要求对设备进行解体检查，其主要要求如下。2)、油系统设备解体后必须清扫干净。清扫完后，对设备开口处进行临时封堵，并按规范要求对油箱、冷油器进行严密性试验。3)、油系统安装时主要措施和施工工艺如下：4)、法兰应尽量使用对焊法兰，若使用平焊法兰，焊接后，内壁也应加焊，并打磨光滑。5)、小管径油管安装前管内要吹扫干净，现场油管弯制必须采用冷弯法。6)、油管焊接一律采用氩弧焊打底的焊接工艺，焊完后管内杂物应清理干净。7)、用锁母连接的油管，其锁母接头必须用整块金属制成，不得使用焊接的锁母接头，并保证接头严密。8)、油管道的法兰结合面应使用耐油并耐热的垫片，垫片厚度及尺寸应符合规范要求。9)、管子的坡口型式和尺寸应按设计图纸确定。当设计无规定时，应按规范规定加工。10)、所有油管应将所有开孔开完并配管结束后进行酸洗钝化。酸洗后，质检部门应对其进行质量验收。(2)、油系统循环冲洗的施工措施及施工要求：1)、油循环开始，现场应有完善的消防设施，施工区内不得有明火作业。2)、油循环冲洗中，油压不得超压，定期检查油滤网防止滤网堵塞或破损，在各轴承进油管上安装临时滤网，待油循环结束后拆除。3)、油循环冲洗中，用润滑油泵及高压油泵配合冲洗，冲洗时，拆除调节油系统、润滑油系统中所有节流装置，以利于彻底冲洗。4)、油循环时应尽可能投入全部装置。油质合格后，油循环原则上宜继续运行，直至机组试运。五、油漆施工通病防治的技术措施(1)、钢构件除锈应做到彻底清除表面铁锈、油污、焊渣、焊疤、灰尘等杂质，达到设计要求的除锈等级并通过检查验收。(2)、钢构件在除锈结束后4小时内应及时涂刷底漆，防止反锈，涂刷必须均匀，刷漆前应记下构件的编号、标注等。安装焊接节点处宜留出30至50mm宽带范围暂不涂刷，摩擦面、顶紧面是否上底漆按设计要求。(3)、对钢构件，待底漆干透后将构件低凹不平处用腻子刮平，待腻子干透后，用砂纸打磨光滑，并清除粉尘，打磨时不得磨穿底漆，更不可磨损棱角。(4)、钢构件涂刷油漆1)、涂刷遍数及涂层厚度按设计，在涂层厚度达不到设计要求时应增加涂刷遍数，涂刷时每遍均要做到横平竖直，厚度均匀一致。磨擦面、顶紧面应采取保护覆盖措施。2)、将构件上原标记重新标注到构件上。以上步骤应在构件交付安装前完成。3)、结构构件安装结束、验收合格后，应对安装焊接节点、螺栓连接节点以及安装过程中漆膜损伤部位，按前述步骤进行基层、底漆及中间漆施涂处理。高强度螺栓表面应注意除油。4)、面漆涂刷前全面检查底漆、中间漆的完整性。5)、油漆存放不得超过有效期；当天使用的涂料应当天配制，并不得随意添加稀释剂。涂装时的环境温度和相对湿度应符合产品说明书的要求，当遇有大雾、雨水或构件表面有结露时不可作业；涂刷4小时内应严防雨水淋洒；下遍油漆施工时上遍油漆必须干透。电缆安装通病防治的技术措施(1)、电缆保护管的加工及敷设1)、电缆保护管长度、高度、转角位置及其角度等参数，必须由现场实测。2)、电缆保护管的弯制，钢管采用弯管机冷弯，硬塑料管一般采用热弯。3)、电缆管的弯曲半径应符合所穿电缆弯曲半径的规定要求，在一般情况下，弯曲角度不应小于90度，每根电缆管上的弯头不应超过3个，直角弯头不能多于2个。4)、加工好的电缆管管口应磨光，使其光滑无毛剌，无尖锐棱角，内壁应无毛刺。5)、电缆管弯制后，不应有裂纹，其弯扁程度不宜大于管子外径的10%。6)、金属管的外表应涂防腐漆或沥青，镀锌管镀层剥落处也应涂以防腐漆。7)、金属管的连接，一般用短管套接或管箍连接，用短管套接时，可采用大一级的短管，其长度不应小于电缆管外径的2.2倍，两端焊牢密封，但不可将管子直接对焊。采用管箍连接时，连接处应缠以麻丝，涂以粘油或采用其它的密封措施。8)、硬塑管的连接，一般采用套接和插接两种方法，它们的插入深度均不应小于管子内径的1.5倍。套接时套管要匹配，用胶合剂（过氯乙烯胶）粘接时，一定要牢固、密封。插接时，应先将一管端部加热扩散，插入金属模具冷却定型，然后再将另一管端部表面涂上胶合剂插入前管内，使其连接牢固密封。9)、电缆管的安装，明管要排列整齐、横平竖直。保护管的敷设路径应符合设计，对成排保护管，如要弯制，则弯曲弧度必须一致，弯曲方向相同，与其它管线的净距必须符合有关安全要求。如钢管至接线盒、盘、柜、箱等设备，用金属软管连接，则金属软管必须预留适当弯曲的弧度，如有多根软管，则各管的弯曲弧度必须保持一致，弯曲方向要相同，如金属软管过长则必须采用管卡及支架加以固定。保护管应使用管卡固定，各支承点应均匀分布。对就地设备的电缆埋管必须按设备安装图和有关的土建图纸，确定设备接线部位的坐标及标高，尽量使管口与设备进线对准。金属电缆管应可靠接地，如利用保护管作接地时，应先焊好接地螺丝。电缆保护管与电缆桥架的连接，应采用拉孔后连接，个别大电缆为满足弯曲半径，采用保护管搁置在桥架上的方法。并列敷设的电缆管口应排列整齐，高度一致。电缆管口至设备之间，如需要用金属软件软管连接时，各保护管应分开一定间距以备金属软管接头的安装。引至设备的电缆管管口位置应尽量准确。便于与设备连接并不妨碍设备拆装和进出。电缆管预埋时，应考虑电缆敷设的方便，尤其分层敷设的电缆，应先确定好穿过该保护管电缆的敷设路径。(2)、桥架施工1)、电缆支架下料前，钢材应先平直，下料误差应在5mm之内，切口应无卷边和毛刺，否则要对切口进行打磨处理。支架的固定不应小于2点，焊接质量必须符合要求，支架必须进行防腐处理。支架应安装牢固，横平竖直，支架的间距应符合设计及规范要求。支架最上层、最下层至沟顶，楼板或沟底地面的距离，应符合设计和规范要求。2)、电缆桥架安装前首先根据吊架，支架布置图确定其安装位置。当施工图中没有标明具体的定位尺寸时，可以按照现场钢梁，楼板和机务设备、管道的布置，在图上按比例确定尺寸。定位时，应先确定始末、转角诸点，弹粉线，然后确定中间各点。桥架在安装前应在地面进行清点和预对接，调正接头尺寸及螺栓位置。3)、桥架支吊架安装时，应先装始末、转角等处，并找正，调整好标高，然后，在它们之间拉两条水平线，以便安装和校正中间各点。支吊焊接必须牢固。焊点应除去焊渣，涂刷防锈漆及锌白漆。每两块桥架之间用连接片加以螺接，且所有螺栓必须是螺丝在外侧。桥架切割后，切口应去毛刺以防止割破电缆，桥架禁止用火焊切割，也不宜用电焊焊接，在特别情况下，桥架焊接处应补防锈漆和锌白漆。调整桥架的高度和各层的水平度及线性度和层间距离，均符合要求后，才能加以固定。4)、应把桥架的每段梯架可靠地连接在一起后接到接地干线上。对有封闭要求的桥架，底板、封盖要完好、平正。(3)、电缆敷设1)、电缆敷设前必须由技术负责人主持，由班组、相关专业技术人员参与进行核对图纸的齐全、准确性，然后按图施工。2)、电缆盘应用专用的起架工具架起，离地面10mm为宜，电缆从盘的上部引出，不应在地面上或支架上拖放，有特殊要求的动力电缆要使用放线滚轮，严禁将电缆盘平放在地面上而甩放电缆。3)、电缆敷设时做到逐根进行，要尽量减少交叉和重迭，横看成线，纵看成片，它们的引出方向、弯度相互间距等都要一致，避免交叉重叠，以达到整齐美观。4)、在电缆敷设中，每敷设完一根电缆，应立即从末端开始整理、检查、固定和挂牌，并作出必要的敷设记录。5)、电缆端部要穿管敷设时，应预留出适当长度，待支架上部分排列、检查、固定完毕，且要穿在同一管内的所有电缆均敷设完成之后，作为一整体，一次穿过该保护管。电缆从桥架进保护管处凡与棱边相接触处，必须在电缆上用扎线绑扎电缆外皮以保护电缆。6)、不同电压等级的电缆应分别穿在不同的保护管中，三相交流单芯电缆应同穿一根保护钢管，严禁分相穿管。穿完电缆的保护管应作防水处理。7)、对排管电缆的敷设必须先进行穿管线，再进行清管和润管，然后敷设电缆，同一排管电缆应一次敷设完毕。8)、采用机械敷设电缆要根据敷设路径合理安装导向轮和滚轮，拖牵电缆必须使用钢丝网套和防扭牵引头，并设拉力测量装置和极限拉力自动脱扣装置。9)、直埋电缆应采用铠装电缆，注意与各种地下设施的净距及埋深，并在敷设路段设置明显的方位标志和标志桩。10)、电缆敷设完毕，经检查无遗漏后，应按设计进行防火封堵，所使用的防火封堵材料必须出具合格证书，应优先全盘成品的，塑料袋封装的防火封堵材料。(4)、电缆接线1)、动力电缆接线应按施工图进行。2)、对3kV及以上电压等级的电缆头制作严格按电缆头附件材料说明书及相关作业指导书的制作程序进行。3)、400V电压等级动力电缆头制作，在条件允许的工程中，统一使用热缩套材料制作，否则用自粘胶带包扎电缆头根部，外层使用黑色相色带进行包扎，同规格电缆，包扎头大小要一致。4)、同一列盘柜内动力电缆芯线弯曲弧度必须大小相近，弯曲方向一致。5)、动力电缆穿入盘柜内必须排列有序，原则上沿盘内边沿布置，电缆绑扎、固定牢固。6)、对高压动力电缆头的接地线在零序CT之上要回穿过CT后连接到接地排上，其长度要适中，要沿盘内构架面走线，严禁悬空。7)、控制电缆接线前根据施工图先打印好接线套管，接线套管应标识清楚，并须对电缆进行整理。8)、电缆接线之前应先核对电缆编号正确性。9)、电缆接线前首先把盘内同一侧的所有电缆排列好，排列原则是芯线接于端子排下部的电缆排在里面，接于端子排上部的排在外面。10)、电缆进入盘柜整理，固定好后，进行电缆头制作时，同一盘柜内电缆头制作方法要统一，如统一使用塑料头套或统一使用热缩套，所有电缆头排成水平或呈阶梯状。11)、接线套管一律朝向盘门外套好。12)、在电缆接线前应仔细核对二侧芯线，使之一一对应，然后正确套入接线套管。13)、盘柜内电缆芯线配线使用成束配线法，线束绑扎间距相等，扎线扎紧后将两根线头打成死结，扎线结置于背后。同一盘内的扎线，应用同一种材料。14)、电缆芯线的各分支线与主线束应成直角，并且要从线束背面或侧面引出。15)、电缆芯线接线接至端子排外侧，芯线引至端子的要水平（或垂直）均匀排列，并弯成一个半圆弧作备用长度，半圆弧可统一使用φ40mm钢管作模具。如端子排至线槽距离较近，可统一采用“S”形弯曲后接入端子，“S”形弯曲圆弧大小须一致。16)、备用芯线的长度以能达到盘内最远处端子排的的端子为准，并用扎线扎紧固定好。17)、芯线接至端子，单芯线要弯圆，圆圈大小要与螺栓配套合适一致，弯圈方向为顺时针方向；单芯线直接插入时，剥皮应适中；多股线芯线要用线鼻子压接。18)、芯线连接端子时，螺栓应加垫片，务必拧紧，一个端子一般接一根芯线，特殊情况最多允许接二根线，以保证连接可靠。19)、各芯线接线套管，应排列整齐，朝向一律向上朝外。七、电气照明工程通病防治的技术措施(1)、电线管敷1)、电线管不应有折离和裂缝，管内应无铁屑及毛刺，切断口应平整，管口应光滑。2)、当线路明配时，钢管弯曲半径不应小于管外径的6倍，当二个接线盒之间只有一个弯曲时，其弯曲半径不宜小于外径的4倍；线路暗配时，钢管弯曲半径不应小于管外径的6倍，当埋于地下或砼内时，其