企业适用的精益工具

华制精益26工具方针管理OJD/OJTTWI创意功夫品管圈报联商TBP/A38.价值流图9.PDCA10.IE手法11.5S12.标准作业13.目视管理14.七大浪费及改善15.平准化16.看板系统17.单元生产方式18.安东19.快速换模20.设备综合效率OEE

21.防错22.变化点管理23.QC七大工具24.5Why分析法25.自工程完结26.品质保证网1.方针管理（HoshinKanri）

方针管理是一种针对企业整体管理的方法，通过在可操作的基础上将企业高层的目标与日常生产管理相结合的方式，综合考虑企业战略管理因素和经营管理因素。一个明确的方针要写明准确的目标、行动、时间、责任，以及衡量的方法。

在企业生产管理过程中，方针管理同时应用于两个层面：

战略规划层面（StrategicPlanningLevel）。通过方针管理，那些关键性的、长期性的企业目标得以系统规化。这些目标着眼于企业绩效的重大改进和提高，组织、部门或关键业务流程的重大变革，在2-5年内很少有变动。

日常管理层面（Day-To-DayLevel）。为了实现那些“大”目标，企业必须把握好关键业务流程中的每项基础性工作活动，并要在各个环节上，以日为单位，对企业的这些“业务之基”实施监控。2.在职训练（OJT/OJD）OJT是OntheJobTraining的缩写，指在工作现场，上司和技能娴熟的老员工对下属、普通员工和新员工通过日常的工作，对必要的知识、技能、工作方法等进行教育的一种培训方法。丰田式的OJT称为OJD，即OntheJobDevelopment，强调“通过工作”培养员工，“通过实践”进行学习。在职训练的目的是：

-让员工能熟练而出色地做好自己的工作；

-提高本部门的整体工作业绩；

-促进部门员工能力成长；

-通过指导别人，负责培训的人自己也获得能力提高。3.TWITWI（TrainingWithinIndustry），即督导人员训练，或一线主管技能培训。1930年代，美国工业界为了培训没有制造业经验者，开发出了现场管理者的能力提高训练法，形成了较完整的现场管理者基础培训课程，主要内容包括：工作教导（JI）、工作改善（JM）、工作关系（JR）和工作安全（JS）。TWI能促进现场督导与一线员工融洽相处，能预防争吵和离职率，利于达成标准化和人性化管理。4.创意功夫（SuggestionSystem）

创意功夫是企业在生产管理过程中全员参与的持续改善活动，这个活动就是将迄今为止被认为理所当然的事情通过独特的想法得以改善，改变方式或改变实物，使其在安全、品质、成本、工时、环境等方面都比现在呈现更好的状态。

创意功夫能提升员工的工作能力，同时改善也会给员工带来被认可和自身成长的喜悦。如果企业所有员工长期坚持创意功夫，企业就会充满活力，形成良好的改善氛围，所有人都有改善意识，所有人都在为企业管理想办法，企业就能做到全员创新和创造了。5.品管圈（QualityControlCircle,QCC）

品管圈就是由相同、相近或互补之工作场所的人们自动自发组成数人一圈的小圈团体（又称QC小组，一般6人左右），然后全体合作、集思广益，按照一定的活动程序，活用品管七大手法（QC7手法），来解决工作现场、管理、文化等方面所发生的问题及课题。它是一种比较活泼的品管形式。品管圈的特点是参加人员强调领导、技术人员、员工三结合。现代的QCC管理内容和目标突破了原有的质量管理范围，向着更高的技术、工艺、管理方面扩展。

品管圈活动是20世纪60年代由日本式质量管理集大成者石川馨博士倡导发起的。6.报联商（Ho-Ren-So）

报联商是对业务顺利推进过程中沟通交流的统称，由报告、联络、商谈的前3个字所组成。日常工作中，完成了上级交办的工作，要打声招呼报告说工作完成了；预定召开的会议日程变更了，需要同预订的与会人员进行联络；工作上发生了什么棘手问题，会同上级商谈善后处理方法。报联商作为企业内部商务沟通的基本方法，强化了员工个人与企业的关系。员工作为企业的一份子，他利用企业的资源为企业工作，他的目标就是为了实现企业的目标。对于企业而言，员工应该没有什么需要保留和保守的秘密，他有义务把自己的工作状态和工作中获得的信息与企业的其他相关人员共享。7.A3报告（A3Report）A3报告是一种由丰田公司开创的方法，通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张大的（A3）纸上，让报告者可以用五分钟清楚传达信息。在丰田公司，A3报告已经成为一个标准方法，用来总结解决问题的方案，进行状态报告，以及绘制价值流图。A3报告依照改善计划的不同阶段，可分为建议报告、现况报告、结论报告。如今A3报告在国内也被广泛使用。8.价值流图（ValueStreamMapping，VSM）价值流程图是一种形象化描述物流和信息流的工具，用于帮助企业理解和精简生产流程。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。VSM通常包括对“当前状态”和“理想状态”两个状态的描摹，从而作为精益制造战略的基础。价值流图的基本框架顾客供应商信息控制工序A工序B工序C9.PDCA循环PDCA循环是一个以科学方法为基础的持续改善模型。这一方法由美国著名质量管理专家戴明提出，因此也称为戴明环（DemingCycle）。PDCA有四个阶段：Plan（计划）：确定一个过程的目标，以及实现目标所需采取的改革方案；Do（执行）：实施这些方案；Check（检查）：根据执行效果来评价改进结果；Act（行动）：将改革后的程序更标准化，然后再次开始这个循环。Act采取适当的措施Plan锁定实现目标的方向Check检查执行的效果Do进行教育和培训执行任务10.IE手法(IETechniques)IE手法是以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察，记录，分析，并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。其目的是：a.准确掌握生产活动的实际状态；b.尽快发现浪费、不合理、不可靠的地方；c.对生产活动的改善和标准化进行系统管理。

常用的IE手法有：程序分析、操作分析、动作分析、作业测定、秒表时间研究、工作抽样、作业现场研究等。整理整顿清扫清洁5S是用来描述可视化控制及精益生产的现场操作的术语。在日语里，这五个术语都以“S”开头，所以简称为5S。通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质。

1.整理（Seiri）：详细检查工作区域内的所有物品，挑出并清除不需要的物品；

2.整顿（Seiton）：按照整齐的，便于使用的方式布置需要的物品；

3.清扫（Seiso）：清理干净工作区域、设备以及工具；

4.清洁（Seiketsu）：由严格执行前3个S所导致的全面清洁和秩序；

5.素养（Shitsuke）：全员参与，自觉行动的习惯。一些精益思想的实践者另外添加了第六个S——安全，在车间和办公室内建立并实施安全程序，但是丰田公司传统上只提前4个S。11.5S素养12.标准作业（StandardWork）

为生产工序中的每位操作员都建立准确的工作程序，称为标准作业。标准作业以下面三个因素为基础：

1.节拍时间。指一个生产工序，能符合顾客需求的制造速度；

2.准确的工作顺序。操作员在节拍时间里，要按照这个顺序来工作；

3.标准库存。用来保证生产过程能够平顺运转。标准作业一旦建立起来并公布后，就成为改善（Kaizen）的目标。实施标准作业的好处：能够记录所有班次的工作，减少可变性，更易于培训新员工，减少工伤和疲劳，提供改进活动所需的数据。根据作用对象不同，可将标准作业分为两类：一类是程序标准，一类是规范标准。程序标准是指规范工作方法的标准；规范标准是指规定工作成果的标准。13.目视管理(VisualManagement)

目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理方法，即清楚地布置所有工具、零件、生产活动和生产系统的操作指示，从而使所有相关人员都可以一看就明白当前的系统状态。目视管理的作用：

1.传达并告知有关工作的发展情况或事实；

2.激励员工，并促使他们采取积极参与经营的行为；

3.使员工达成共识，以相同的想法与理念向着共同的目标前进；

4.提醒与警示异常现象，防患于未然。

14.七大浪费及改善（7WasteElimination）

浪费是指消耗资源却没有为顾客创造任何价值的活动。大野耐一将大批量生产方式的浪费划分为七个主要类别，称为七大浪费。浪费改善对策１过量生产：制造多余下一道工序或是顾客需求的产品・逐个制作・利用节拍制作２等待：在生产周期中，操作员空闲地站在一旁；或是设备失效；或是需要的零部件没有运到等・工序的流动化・逐个制作３搬运：不必要的搬运零件和产品・放置在手边・定量不定期４返工：进行不必要的修正加工・消除没必要的加工５库存：现有的库存多于拉动系统所规定的最小数量・少量生产・平均基准化６走动：操作员所做的没有增值的动作，如找零件、找工具等・标准作业７改正：检查，返工和废品・自动化15.平准化（Heijunka）

生产平准化是多品种混合流水生产中一个概念，指在多品种生产条件下，科学地组织和管理可变流水线上若干品种产品投产顺序的一种最优化方法。平准化可以在避免大量生产的同时，有效满足顾客需求，最终带来整条价值流中最优化的库存、投资成本、人力资源以及产品交付期。16.看板系统（KanbanSystem）

看板是拉动系统中，启动下一个生产工序或搬运在制品到下游工序的信号工具。看板卡片是人们最熟悉的看板，除采用卡片外，看板也可以用三角形金属板、彩球、电子信号，或者任何可以防止错误指令、同时传递所需信息的工具。生产线上看板主要有两个功能：指示生产工序制造产品，指示材料操作