2016电力电缆用导管 第２部分：玻璃纤维增强塑料电缆导管

PAGE\*Arabic12PAGE\*Arabic11目次TOC\o1范围 Arabic12规范性引用文件 Arabic13术语和定义 Arabic14产品分类、规格 5技术要求 Arabic36试验方法 Arabic57检验规则 8判定规则 Arabic69标志、运输、贮存、堆放和出厂合格证 Arabic6

电力电缆用导管第２部分：玻璃纤维增强塑料电缆导管1范围本部分规定了玻璃纤维增强塑料电缆导管的产品分类、规格、技术要求、试验方法、检验规则、抽样及判定规则等。本部分适用于以热固性树脂为基体、以玻璃纤维无捻粗纱及其制品为增强材料，采用机械缠绕、编织缠绕拉挤等工艺制成的玻璃纤维增强塑料电缆导管。2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T1446纤维增强塑料性能试验方法总则GB/T1447纤维增强塑料拉伸性能试验方法GB/T1549钠钙硅铝硼玻璃化学分析方法GB/T1634.2塑料负荷变形温度的测定第2部分：塑料、硬橡胶和长纤维增强复合材料GB/T3854纤维增强塑料巴氏（巴柯尔）硬度试验方法GB/T5352纤维增强热固性塑料管平行板外载性能试验方法GB/T8237玻璃纤维增强塑料（玻璃钢）用液体不饱和聚酯树脂GB/T8924玻璃纤维增强塑料燃烧性能试验方法氧指数法GB/T18369玻璃纤维无捻粗纱GB/T18370玻璃纤维无捻粗纱布DL/T802.1电力电缆用导管技术条件总则3分类、标记及规格3.1分类按成型工艺可分为定长机械缠绕及连续编织缠绕拉挤两种；按环刚度（5%）等级可分为SN25、SN50、SN100三种。3.2标记1、导管的标记表示方法如下：DBJ、DB-BWFRP规格DL/T802.2-20162、导管的标记（按顺序）含义如下：a)D表示电缆用导管；b)B表示玻璃纤维；c)J表示机械缠绕方法；d)BWFRP表示编织缠绕拉挤方法;e)规格用“公称内径x壁厚x长度产品等级”；标记示例：DBJ200*8*4000SN25DL/T802.2-2016表示机械缠绕工艺生产的内径200mm,厚度8mm,长度4000mm,环刚度等级为SN25的玻璃纤维增强塑料电缆导管。DB-BWFRP150*5.5*6000SN50DL/T802.2-2016表示编织缠绕拉挤工艺生产的内径150mm,厚度5.5mm,长度6000mm,环刚度等级为SN50的玻璃纤维增强塑料电缆导管。3.3规格导管的规格以公称内径、壁厚表示，其主要结构形状宜符合图1规定，主要规格应满足表1要求。（a）承口底部呈斜口形式（b）承口底部呈直口形式（c）不带承口的直管形式d—公称内径，d1—承口端内径，L—公称长度，S—承插深度，e—公称壁厚图1：玻璃纤维增强塑料电缆导管形状表1玻璃纤维增强塑料电缆电缆导管规格公称内径d,mmDBJ公称壁厚,mmDB-BWFRP公称壁厚,mm公称长度L,mm4000或6000SN25SN50SN100SN25SN50SN10010035834.571255683.55.07.5150581045.58175810124.56.08.52008101356.592251012155.57.09.525012141778.511注：当客户有特殊要求时，也可生产其它规格尺寸的导管，其规格尺寸由供需双方协商确定。注：导管子公称内径不在上表范围内的管刚度等级根据设计确定。4技术要求4.1原材料4.1.1树脂采用不饱和聚酯树脂作为基体材料，其性能应符合GB/T8237中通用IG型的规定。4.1.2增强材料增强材料应采用无碱玻璃纤维无捻粗纱及其制品，严禁使用陶土坩埚生产的高碱和中碱玻璃纤维及其制品作为增强材料。玻璃纤维无捻粗纱和玻璃纤维无捻粗纱布分别应符合GB/T18369和GB/T18370的规定，无碱玻璃纤维其碱金属氧化物含量应不大于0.8%。碱金属氧化物含量按GB/T1549规定进行测定。4.1.3填料导管中允许掺加少许石英砂、氢氧化铝、碳酸钙等无机非金属颗粒材料作为填料,填料的成分含量应不小于95%，其含湿量应不大于0.2%。4.2外观玻璃纤维增强塑料电缆导管表面应无龟裂、分层、针孔、毛边、毛刺、杂质、贫胶区、气泡等缺陷；内表面应光滑平整，不得有凹凸不平；外表面应色泽均匀，导管两端面应平齐、无毛边、毛刺，承口、插口两端内侧边缘均应有倒角，以防止电缆拉入导管内或从导管内拉出时受到损伤。4.3尺寸玻璃纤维增强塑料电缆导管几何尺寸的偏差应符合下列规定：导管公称内径和承口端内径的偏差应符合表2规定；导管公称壁厚的偏差应符合表3规定；导管公称长度的偏差为公称值的±20mm；表2公称内径和承口端内径的偏差DBJDB-BWFRP公称内径d，mm插口端内径（d）偏差,mm承口端内径（d1）偏差,mm内径d,mm100+0.5-0.3+0.50±0.3125+0.5-0.3+0.5-0.2±0.3150+0.6-0.4+0.7-0.2±0.4175+0.6-0.4+0.7-0.2±0.4200+0.8-0.5+0.8-0.3±0.5225+0.8-0.5+0.8-0.3±0.5250+0.8-0.5+0.8-0.3±0.5注：其它公称内径的导管插口端内径与承口端内径公差与表中最接近的的一档为准。表3公称壁厚及其偏差壁厚变差公称壁厚e,mmDBJ,mmDB-BWFRP,mme<5.0+0.6-0.1±0.25.0≤e<8.0+0.8-0.2±0.38.0≤e<12.0+1.2-0.2±0.4e≥12.0+1.4-0.2±0.54.4技术性能指标玻璃纤维增强塑料电缆导管的技术性能指标应符合表4的规定。表4技术性能指标序号项目单位技术性能指标1拉伸强度MPa≥2002浸水后拉伸强度MPa≥1703巴氏硬度/≥384环刚度 (5%)MPa应符合表5的规定5弯曲负载热变形温度(1.80MPa)℃≥1606落锤冲击/按表6规定条件，管壁结构不应有明显分层、裂痕或断裂7接头密封性能0.1MPa水压下保持15min,接头不应渗水、漏水8浸水后压扁线载荷保留率%≥859碱金属氧化物含量%≤0.810氧指数%≥26表5环刚度（5%）等级刚度等级KPaSN25SN50SN100≥25≥50≥100表6落锤冲击公称内径,mm落锤重量(kg)±0.01冲击高度(mm)±101001.0012001251.251501.601751.802002.002252.252502.55试验方法5.1试样的制备、数量和试验条件应符合DL/T802.1和本部分所规定的试验方法和要求，试样的试验龄期为导管制作好后5天及以上。5.2外观目测导管的内、外表面和两端面。5.3几何尺寸1）导管的插口端内径和承口端内径应采用精度为0.02mm的游标卡尺分别测量两者最大、最小内径，测量值应符合表2要求。2）导管的壁厚应采用精度为0.02mm的游标卡尺在导管两端分别测量其最大、最小厚度，测量值应符合表3要求。3）导管的长度应用精度为1mm的钢卷尺进行测量。5.4拉伸强度按附录A给出的方法进行试验。5.5浸水后拉伸强度浸水条件：100C沸水浸泡2h，取出擦干，按5.4方法试验。5.6巴氏硬度按GB/T3854规定试验。试验时允许除去试样表面的油漆涂层。5.7环刚度按GB/T5352的规定试验,求出管径向变形率为5%时的环刚度。5.8弯曲负载热变形温度按GB/T1634.2规定进行试验，测定试样在受最大弯曲应力为1.80MPa时的热变形温度，试样直接在导管上沿纵向取样。5.9落锤冲击在导管上取（200±10）mm长试样，撞击条件按表6的规定，每个试样各撞击一次，撞击后，试样内外壁结构不应有明显分层、裂痕或断裂。5.10接头密封性能承口与插口组装好的接头在0.1MPa水压下，保持15min，接头处不能出现渗水、漏水现象。5.11浸水后压扁线载荷保留率试验按GB/T5352的规定，在导管上取（300±10）mm长试样作试验作浸水前压扁线载荷试验与浸水后压扁线载荷试验，并将试样浸水后的压扁线载荷除以浸水前的压扁线载荷得出保留率。浸水试验条件：100C浸泡2h。5.12碱含量按GB/T1549方法试验。5.13氧指数按GB/T8924规定试验。6检验规则产品检验分为出厂检验和型式检验，检验项目和试验方法要求见表8。表8检验项目和检验类别序号检验项目型式检验项目出厂检验项目试验方法1外观√√按5.22几何尺寸√√按5.33拉伸强度√按5.44浸水后拉伸强度√按5.55巴氏硬度√√按5.66环刚度√√按5.77弯曲负载热变形温度(1.80MPa)√按5.88落锤冲击√按5.99接头密封性能√按5.1010浸水后压扁线载荷保留率√按5.1111碱含量√按5.1212氧指数√按5.13注：1“√”表示型式检验或出厂检验所选择的相应项目。7抽样与判定规则按DL/T802.1的规定进行判定。8标志、运输、堆放和出厂合格证按DL/T802.1的规定。

附录A分离盘法测定机械缠绕管的环向拉伸强度A.1从导管上切取环形试样，如图A.1所示，试样的最小宽度应为8mm，最大宽度取决于管材厚度、制造方法和使用的设备，试样宽度不应超过分离盘宽度。最少要求三组试样。环形试样宽度均匀，两端截面平滑，试样表面应无缺陷、无划痕，试样加工精度应达到：宽度误差±0.2mm以内。A.2试验环境条件按GB/T1446的规定。A.3试验设备按GB/T1446的规定。拉伸试验的分离盘见图A.2，其直径应能与导管的内径吻合。A.4试验加载速度应为（10±2）mm/min。图A.1：导管的环形试样图A.2：环形拉伸试验的分离盘A.5用游标卡尺寸分别测量试样的宽度和厚度，在垂直对称位置测量四点，精确到0.02mm，取以上四点宽度和厚度的平均值。取其中一点在试样上作好标志，与该点相距180°处另取一点，并加以标注。A.6把试样装到试验装置上的分离盘的外周缘，将以上选定的两点放