精益改善周培训课件

精益推进室精益生产改善周—效率提升快速改善01改善工具表020304改善周团队破冰改善技巧精益基本理念和原则目录效率提升改善周STEP1:改善周团队破冰改善周简介

快速改善突破（又称改善周）是利用精益和IE的现场改善技术，对特定的目标或任务线创建和实施快速的、可行的方案并达成改善目标，通过改善活动创建一种成功的模式，再由点到面推广应用。

一次快速改善活动一般由10-14个团队成员组成，由顾问老师培训和全程辅导，并在一周内完成项目，故而又称改善周。项目计划2－4周改善突破5天持续改进30天准备改善项目1Day培训2

Day设计3

Day实施4Day改进5Day标准化30天跟进行动改善周简介

总体原则团队精神建设性意见一个声音积极主动尽管去做乐于改变始终信念全职参与改善周简介

不说:

“...不行”“...但是...”没有时间做改善不是我的职责内的事以前已经尝试过了不用试，肯定是不行的这么多年一直这样，为什么要改呢？做了改善我能有什么好处呢？改善周简介

多说:我有更好的想法这个建议不错！为什么不能试试？可以试一下！这样改很好！我来做吧！立即可以改！马上行动有一种鱼叫做狗鱼。狗鱼很富有攻击性，喜欢攻击一些小鱼。科学家们做了这样一个实验：把狗鱼和小鱼放在同一个玻璃缸里，在两者中间隔上一层透明玻璃。狗鱼一开始就试图攻击小鱼，但是每次都撞在玻璃上。慢慢地，它放弃了攻击。后来，实验人员拿走了中间的玻璃，这时狗鱼仍没有攻击小鱼的行为。被动改变不如参与改变，参与改变不如主动改善，主动改善不如主导改善！狗鱼综合症改善周简介

改善周简介

被动改变不如参与改变，参与改变不如主动改善，主动改善不如主导改善！狗鱼综合症STEP2:精益基本理念和原则效率提升改善周精益生产方式发展里程碑欧洲20年代之前单件生产美国20-50年代大量生产日本60-70年代丰田生产精益生产美国80年代精益管理的发展：美国起源，日本发展，美国提炼，全球实践全球90年代精益管理LEAN-释义VSLEAN-形容词瘦的、无肉或少肉，少脂肪或无脂肪不富裕的、贫乏的同义词：薄，极瘦，过分瘦长消瘦的、细长的、瘦长的反义词：肥胖的，多肉的，过重的不结实的，过分肥胖的丰满的，粗短的，肥大的什么是精益生产精益管理精精：精简、精少、简化不投入多余的资源，只在适当的时间,提供下道工序或客户需要数量的产品或服务。在现在精细化的基础上，减少多余的作业和流程、提高流程效率，降低成本。精简和简化须有原则，不思胡乱精简，原则就是益。益益：就是好处、价值企业所有的经营活动都要有益于客户，为利益相关方增加价值。精益有时候并非完全是做减法，但前提是益---局部的增加可能带来整体效率的提升。益必须明确客户对象和客户价值,找到衡量指标,不能片面用客户满意度,需分解。精益求精＝？什么是精益生产精益生产–LEANProductionLeanProductionSystem(LPS)精益生产LeanManufacturingSystem(LMS)精益制造ToyotaProductionSystem(TPS)丰田生产系统FlowManufacturing流动制造ContinuousFlow连续流DemandPull需求拉动DemandFlowTechnology(DFT)需求流动技术如何理解精益生产精益是一种系统的识别和剔除浪费的理念和方法，通过消除非增值活动来加快流程速度，提升利益相关方的价值。

消除浪费2–

取出笔盖4-把笔盖套回5-把笔放下3–在白板上写字1-拿起笔精益管理的核心思想：VA%增值比率增值时间（ValueAddedTime）制造周期（ManufacturingL/T）X100%=增值活动(VA--ValueAdded)将物料与信息转变成最终客户需要的产品与服务的活动。将物料/信息转化成产品和服务…客户愿意购买，而且…一次就做好非增值活动（NVA—Non-ValueAdded)

消耗资源,而又不直接贡献于产品和服务的活动精益生产核心思想：消除浪费精益生产核心思想：消除浪费认识浪费

凡是超出增加产品价值所必须的、绝对最少的物料、机器、人力资源、场地、时间等各种资源的部分，都是浪费!一型浪费：不创造价值，可被立即消除的浪费。二型浪费：不创造价值，现有技术和生产条件下不可避免的浪费。浪费MudaWaste非增值NVA精益生产核心思想：消除浪费有多少活动是有价值的？ValueAdded增值活动员工时间的浪费：--等待物料--看设备运转--修理或返工--检查产品--生产不良品--装卸夹具--搬运物料--错误用料……员工时间的价值分配ValueAdded增值活动物料时间的浪费：--搬运--储存--检查--返工……物料流时间的价值分布精益生产核心思想：消除浪费制造过程的8大浪费精益生产的核心思想是:通过持续地剔除浪费、加快流程速度工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费管理浪费八大浪费过量生产浪费含义：生产没有配比上客户需求节拍，生产过早、过多均属于过量生产浪费。危害最大的浪费！八大浪费等待浪费含义：任何物料、信息、指令的等待均属于等待浪费。八大浪费运输浪费含义：物料从一个地方搬运至另一个地方。八大浪费加工浪费含义：任何生产一个功能性产品超过或未达到客户要求的活动。灌粉工位称重，同时在全检工位也称重，重复称重。灌粉工位称重案例：给某物料喷漆，组装后消费者却看不到没有必要的审核没有必要的批准八大浪费库存浪费含义：任何超过完成某工作所需的东西，如原材料、在制品、成品冻结物料等。八大浪费动作浪费含义：为完成一项工作，任何不增值，额外不需要的动作，如弯腰、走动、转身、抬头。八大浪费不良品浪费含义：生产的产品或服务不符合客户需求的规格，第一次没有正确完成的工作导致需要重工

。八大浪费管理浪费含义：问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。STEP3:改善工具效率提升改善周改善工具表确定作业时间的方法：最小重复数法测量人员

时间测量表日期

产品

工位号

说明：作业时间的测定方法—最小重复数法步骤操作内容简述123456789101112最小

重复值备注1

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周期时间CT000000000000

1-时间测量表标准表格范例时间观察：

通过现场对作业次序进行时间测量，确定完成所有作业次序所需要的时间，以标准化相关的作业方法和平衡所需人数。累计工时间隔工时（每个工步的工时）作业周期在30s以内的，保留1位小数。作业周期大于30s的，取整。改善工具表2-双手作业分析表双手作业动作分析及改善表分析对象基本资料分析对象布置简图车间

产品

工序

左手

作业内容作业类型工时

S改善建议右手

作业内容作业类型工时

S改善建议操作移动空闲持住操作移动空闲持住

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合计工时：

/合计工时：

/操作工时：

/操作工时：

/价值比率：

/价值比率：

/分析人：日期：标准表格范例适用范围：固定作业改善工具表3-作业流程分析表标准表格范例

作业流程分析及改善表分析人：所属部门：研究日期：步骤作业内容作业类型作业耗时(分)移动距离

m移动方式改善要点改善方

法描述步骤作业内容作业类型作业耗时移动距离

m移动方式备注操作移动确认等待储存操作移动确认等待储存剔除合并重排简化操作移动确认等待储存操作移动确认等待储存1

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合计

合计

比率

比率

适用范围：固定作业或移动式作业改善工具表4-人机联合分析表标准表格范例适用范围：人操作设备人机/联合作业分析表车间

工位

分析人

时间（秒）

工序时间工序时间工序时间工序时间工序时间

周期时间：

小时产能：

空闲时间：

作业时间：

工作负荷：

改善工具表5-浪费识别表标准表格范例浪费识别表工序号工序名称运输过量生产动作库存等待过度加工返工

改善工具表6-快速问题解决表标准表格范例问题分析及快速解决方案工序号工序名称问题描述（浪费）解决对策下一步计划

（当前无法快速实施的措施）投入与节约

工具表使用顺序时间测量表双手作业表作业流程分析表人机联合分析表浪费识别表快速问题解决表改善工具表工具表使用实战改善工具表P第1步第2步PAA第3步第4步第5步第6步：检验原材料小组分工：1、操作员1名；2、工时测量1名；3、双手作业分析1名。装配流程团队需完成：完成浪费识别。STEP4:改善技巧质检人员效率提升改善周ECRS改善四巧改善四巧Elimination取消Simplification简化Rearrangement重排Combination合并Elimination 取消步行改善前改善后搬运搬运步行取消所有可能的不增值的工作、步骤或动作（包括身体、四肢、手和眼的动作）减少工作中的不规则性，比如确定工件、工具的固定存放地，形成习惯性机械工作尽量取消、减少手的使用，如抓握、搬运装置除需要的休息外，工作中取消怠工和闲置时间对任何作业首先要问为什么做这个作业？能否取消？取消不必要的作业，是剔除浪费的最佳方法！Elimination 取消

现状示例改善建议

改善案例：PCU1通过减少擦拭次数减少动作浪费分类问题点改善行动现场改善类1.1.PCU1擦酒精上下来回2~3次1.从上往下1次可以（Lexmark没有标准，1次可以）Combination 合并如果工作不能取消，则考虑是否应与其它工作合并？-对于多个方向突变的动作进行合并，形成一个方向的连续动作-实现工具的合并、控制的合并、动作的合并、流程的合并、操作的合并改善前改善后必要非增值必要非增值必要非增值Combination 合并

现状示例改善建议

改善案例：A04作业合并，减少拿取电批次数。分