浅谈面面料的加工工艺

浅谈面面料的加工工艺

方便面的质量可以从两个方面来评估：表面（表面）和味道。就面身而言,各主要厂商的差异已不是很大,消费者对方便面品质的关注主要集中在味道上,所以对调味料的研发和生产成了方便面品质竞争的主战场。绝大多数泡食方便面的调味料由粉料和酱料构成。需要有的实物料如脱水辣椒片、脱水香菜等也能提供特征味,但对于整份面的风味而言,这些味道与面身的味道一样只起辅助作用。粉料和酱料才是特征味的主要贡献者,而且一般而言酱料对特征味的贡献程度更大,消费者对方便面风味的第一感觉主要来自酱料。所以,酱料的质量优劣对方便面品质影响甚大。1质量控制难度大,随意性差基于酱料在方便面风味贡献中的中心地位,管控好酱料的生产就显得尤为重要。而恰恰酱料的生产又不好管控,质量波动性较大。一般来说,粉料的生产控制好原料的质量、配料的准确性、混合的均匀性、包装重量的稳定性,则粉包提供的风味就有了保证。但酱料由于要经过炒制而使质量管控难度增大,酱料在加热炒制过程中发生的变化复杂,各种成分的分解和各种成分及分解产物的相互反应,风味的产生与融和,酱料的蒸发浓缩等,不可准确控制,往往会产生不同的操作员炒制的同一品种酱料风味有差异,同一操作员在不同时间炒制的同一品种酱料有风味差异的现象。为避免这种现象,保持酱料品质稳定,需对生产环节精心管控,尤其是对炒制过程进行标准化。2风味型酱包的制备由于我国消费者的饮食习惯是对菜肴用直火进行“炒”“炖”等方法产生食物的风味,故大多数方便面厂对酱料的炒制是用直火炒锅而不是蒸汽炒锅,这样能更好地模仿烹饪的味道。比较典型的酱包生产工艺如下:原料验收→预处理→配料→油脂加热→爆香→熬制→添加风味增强原料(耐温)→起锅→冷却→添加风味增强原料(不耐温)→检验→包装→检验→入库。有的工厂在酱料炒好后加一磨酱(如用胶体磨)工序,其实没有必要,炒好的酱料在包装前应尽量减少加工次数和强烈的加工方式以控制风味损失和避免微生物和异物混入。对酱料细度的要求在原料的预处理时就应做好。3原料质量控制生产酱料的常见原料大致可分为以下几类:油脂类原料:大宗的如棕榈油、色拉油、菜子油等,风味性的如猪油、牛油、鸡油,芝麻油,花椒油等。生鲜原料:如青葱、洋葱、红葱头、蒜仁、生姜、沙姜、酸菜(泡山椒、泡姜、泡青菜、雪菜、榨菜等)、香菇等。原料酱等调味料:如辣椒酱、甜面酱、黄面酱、豆瓣酱、番茄酱、海鲜酱、醋、酱油、料酒、米酒、蚝油、豆鼓、腐乳等。风味增强类原料:如膏状肉类香精(肉类反应产品、肉酶解物或提取物、骨头提取物),油溶性的液体香精,酵母膏,风味酱(花生酱、芝麻酱、沙茶酱、XO酱),风味油脂等。其它原料:基础调味料(如食盐、白糖、味精等)、粉状香辛料、色素等。对于原料的质量管控,从效率和质量成本等方面权衡,可从以下几个方面着手:一、对原料检验重点进行分级,即对风味贡献大的原料重点管控,如肉类提取物和香精等。二、对原料的质量特征进行分级,例如棕榈油如果控制了酸价、过氧化价等理化指标,则其质量基本得以控制,故理化检验是重点;而肉类提取物等原料如果只测水分、固形物等几个理化指标,则其大部分质量未得到控制,故其感官品质才是检验的重点。三、对原料供应商进行分级,长期质量得到保障的供应商减少检验频次,反之加重检验频次;优先选用质量有保障的供应商,如通过ISO9001、HACCP认证的企业;必要时应对供应商作评鉴(即到厂家去现场评估其质量保障能力)。四、建立索证制度,证明供应商资质的材料和每批次进货的检验材料应予以索取并保存。4按配方进行准备原料的预处理主要是生鲜料的清洗、切碎,油脂的预热等。各种原料的粗细度需在标准书中予以规范,原则是有利于风味的产生、颗粒水分的蒸发、酱料的输送和包装。假如颗粒粗则可能产生不利影响,或风味形成不充分,或造成颗粒内部水分蒸发不够而使酱料在保存中水分活度增加,或造成酱料在泵和管道中输送困难,或包装时酱包封口夹料等。但如颗粒要求太细则增加加工难度和生产成本,故在制定标准书时需做详细规定。配料是按配方进行原料的准备,需做到称量准确。由于原料多数是酱状或液状,易粘附在勺子上造成原料相互混合,故要避免用一个勺子不经清洗而在几种原料中取料的情形。同时下锅的原料可配在一起并用易于倒出的容器盛装以便减少容器对原料的粘附量。不容易在酱料中分散均匀的原料如少数膏状香精可先用食盐等粉料分散。5牛肉酱中加入使用温度和时间、温度条件对风味调味料的影响将原料按一定顺序加入炒锅中炒制产生特有的风味,这一过程中主要以炒制的火候、酱料温度、炒制时间为控制要点。对炒制过程进行标准化是保障酱料品质稳定的有效途径。火候的难以“量化”是标准化的难点。从实际生产中探索到一些解决方法,以一个简单的例子来说明。对某种牛肉面的酱料生产制定标准,其中炒制步骤如下:步骤一、用大火加热棕榈油和牛油至130℃。步骤二、加入青葱屑、姜屑,先用大火爆炒至105℃,用时10min;改中火炒至116℃,用时5min。步骤三、加入豆瓣酱、甜面酱,先用中火炒至104℃,用时5min;改小火炒至110℃,用时10min。步骤四、熄火,加入膏状牛肉抽提物,搅拌均匀。步骤五、起锅,每隔20min搅拌一次以散热,使酱温降至90℃以下(50℃以上),加入牛肉液体香精,搅拌均匀。这样的炒制标准详细规定了各种原料的加入顺序和炒制火候、时间、温度条件。这些条件确定的原则一是有利于产品风味目标达成,二是不产生焦锅及水分活度超标等情况。从以下几个方面对这一酱料的炒制过程和标准化作进一步理解:酱料炒制“温度时间火候曲线”(T-t-Q曲线)见图1。曲线显示,用大火加热油脂到130℃时加入生鲜料爆香后,锅中物料温度急剧下降到100℃以下后又较迅速地升温至102℃左右,并在此温下滞留较长时间,在此时间中水分大量蒸发。过了这段时间区间,锅内温度又迅速升高。为了有利于酱料风味的产生,应在此降低一级火候,使大量水分蒸发后的酱料在较高的温度下的熬香时间延长。之后加入其它原料炒制时锅内物料温度变化与火候控制与此相似。在110℃熄火后加入的膏状“牛肉提抽物”是比较耐高温的原料,利用熄火后的较高酱温将其风味与酱料融和。对于不耐高温原料,需在起锅后酱温冷却到规定温度时加入,如提高头香的易挥发液体香精,在90℃以下加入,但温度也不能太低,一般在50℃以上,以便混合时使其在酱料中扩散均匀。火候的控制方法:酱料炒制时什么是“大火”“中火”“小火”“微火”好象是难以界定的,而标准操作必须有一个“尺度”。这需要对设备作小小的改造,使对火候的大小作出可以量化的规定。直火炒锅锅底有几个进气管(在锅底形成几圈),每一个都有阀门。在阀门上加装一个刻度盘,将阀门开启程度与刻度盘对应,并以标准书的形式规定各种火候下阀门开启程度应对应到刻度盘哪个位置。这样的改进简单易行,在管理上还可引入“目视管理”之“颜色管理”,即在刻度盘上除刻度外还要涂上颜色,例如分别用红色、黄色、蓝色、绿色代表“大火”“中火”“小火”“微火”下阀门应开启的位置。需说明的是,生产时要保持气压稳定。酱料温度、炒制时间和炒制火候三者相互制约,每一步骤的酱料炒制温度确定后,则火候大小控制着酱料达到预定温度的炒制时间。炒制投入量的要求:同一酱料的炒制如果一锅的投入量不同,则炒制过程中“温度时间火候”三个量不可能都不变,故应根据生产能力、生产需求和风味目标达成来综合考虑和确定投入量并在标准书中写明,在生产时不能随意改变投入量。标准化工作做好之后,对操作员进行培训并加强管理,使其严格按标准操作,则可较好地保持酱料成品的风味稳定性,尽可能地减少同一种酱料由不同操作员炒制有风味差异或同一操作员在不同时间炒制有风味差异的现象。6非织造材料的均匀性炒成的酱料需检验合格后才能包装。检验的项目为感官品质和水分活度。水分活度Aw≤0.75可满足方便面酱料在保质期内的安全性。包装除对所有能与酱料接触的物质(包括空气)的卫生要求外,另一个重要的要求就是酱料的均匀性,这是生产中容易出现的对风味影响大的问题,往往出现先包装的酱包与后包装的酱包中酱料与油脂比例差异大的现象,如先包装的酱包中酱多油少。原因是酱料和油脂由于比重不同而易分层。解决的方式为控制包装时酱料的温度,使其处于半凝固状态,这样在搅拌均匀后就不会分层,包装后各酱包中的酱料与油脂比例保持较一致从而保证产品风味的稳定。包装质量(净含量、封口质量等)在生产时就要检查,包装好的酱料还需做进一步检验,包括感官品评、水分活度和微生物检验等。各