质量提升计划完整

质量提升计划在企业的发展过程中，质量起着越来越重要的作用，为了在激烈的市场竞争中保持良好的发展，质量的好坏是决定竞争力的关键因素，只有提升产品质量，企业才有生存的空间，才有发展的天地。从现在起，扎扎实实地提高矿山机械分公司产品的实物质量，从各个环节上加强质量控制，为保证公司经济效益的运行质量，保证公司的可持续发展，为实现打造国际一流企业的目标奠定坚实的基础。在认真落实北方重工行发[200]112号文件《关于加强质量工作的规定（暂行）》，133号文件《关于加强质量工作的规定实施细则》以及北方重工质量工作会议的精神要求的同时，根据我公司产品种类众多的情况，矿山机械分公司将围绕九大系统（给料、破碎、磨矿、筛分、磁选、浮选、固液分离、浆体输送、氧化还原）的核心产品，通过优化设计、规范工艺、严格控制自制件、外协件、外购件的质量，将供应商质量体系纳入我公司的质量监管体系，全面提升产品质量。一、 质量提升的必要性怎么才能让良好的企业发展形势延续下去；怎么才能让我公司在国内外市场上有更大的市场占有率？怎么样能够让我们的员工充满自豪感地开拓市场？关键就在产品质量。那么，怎么才能提升产品的实物质量呢？首先，落实岗位责任，是我们提高岗位责任质量的根本；其次是制度，过去好的制度继续贯彻，过去的制度不符合现在实际情况的要改进。再有就是完善管理方法。为了更快的提升企业经济效益的运行质量；提升公司品牌在国内外市场的地位和更好的保证企业的可持续性发展，全面质量的提升迫在眉睫。二、 具体实施细则质检部加大质检部的监控力度，提高质检人员的个人能力和责任心；强化专业技能学习，丰富检验手段，提高检验水平;质检人员发现问题及时与相关部门及时沟通。收集现场反馈信息，针对现场反馈情况，加强对容易出现问题环节的质量控制。与设计、工艺部门组成合格供方审查组，对目前的合格供方企业进行复查，淘汰一批技术能力低、工艺水平差、严重影响产品质量的供货厂家。编制一套措施严密、执行性强、责任明确的检验流程和制度。完善检验记录归档流程，确保检验记录的可追溯性。我公司将围绕九大系统，在2011年底前完成各项基础性工作，2011年3月底前，重点解决带齿带牙类产品合格供方的排查和认定，实现产品带齿带牙类产品100%交检，从而实现齿轮类产品的质量提升，与合格供方签定质量索赔协议；2011年5月底前，重点完成铸段件产品合格供方的认定，并将其纳入我公司质量管理体系中，与合格供方签定质量索赔协议；2011年8月底前，重点完成外协结构件产品合格供方的认定，并将其纳入我公司质量管理体系中，与合格供方签定质量索赔协议；2011年8月底前，实现出厂文件的整洁化、标准化、规范化；完善标牌、标识的规范化；提高发运质量，实现标准化出厂2011年10月底前，重点完成主要产品的外观，涂装，工艺标准以及检测手段的完善；2011年12月底前，实现矿山机械分公司主导产品的实物质量和外观质量达到国内先进水平；能够批量生产产品，实现生产和设计的标准化、模块化、批量作业。控制核心产品的核心部件，实行批号转移，完成主导产品的核心部件的标识，物件摆放，按照国际标准工程管理的组织体系来实现公司产品质量的提升。制造部严格执行“三按”标准组织生产，上下道工序间票据执行率100%，工序票没有检查员盖章，上道工序不得转件，下道工序不得收件。开展针对性强、切合实际的员操作工技能和质量意识的培训，提升加工、装配、铆焊技术水平。各车间部门发生的产品质量问题实时通报，这方面将纳入各车间主任的薪酬和绩效考核，占其全部薪酬的30%，如果各车间发生重大质量事故或者质量问题较多，按照比例将扣除其全部薪酬30%中的部分薪酬。2.4对于各车间一线工人，将对其产品质量进行AB票形式考核，质量合格且满足我公司其他要求的产品，检查员将盖A票，工人将拿到全部工时或吨位；对于质量合格但不能满足我公司其他方面要求的产品，检查员将盖B票，工人将按比例拿到部分工时或者吨位。2.5规范现场部件摆放区域的划分，不合格品不允许进入装配区，合格部件区、废品区严格区分。供应部对于需要出厂和回厂检验的产品（外协直发、回厂的部件）必须是合格品，外协厂家必须提供材质单和自检报告。若经过检查员检验后发现实际材质和尺寸与外协厂家提交的材料不符，将对外协员和外协厂家进行处罚。需回厂加工和装配的产品达到100%交检，100%合格。2011年3月前完成。（外协员为我公司针对外协厂家的先行检查员，一旦将产品提交到质检部进行检验，就等同于此产品已经经过外协员的检验确认合格，一旦出现质量问题，外协员也负有一定责任。）外协厂家提供的自检记录、材质单以及反映图纸上的技术要求的证明必须是准确的，任何不真实的记录，质检部将追究相关外协人员和厂家的责任。对于需要在厂内进行返修处理的外协产品，外协厂家必须在3天内完成对该产品的返修，过期将对外协员以及相关厂家予以处罚。待返修完成后交与质检部复检并且合格后方可进入下道工序。2011年3月前完成联合设计、工艺、质检三部门对所有带齿带牙外协厂家进行重新清查，从设计、工艺、质量、生产能力等各方面进行实地考察，对于不符合我公司质量要求的厂家予以淘汰。2011年5月前完成联合设计、工艺、质检三部门对所有铸锻外协厂家进行重新清查，从设计、工艺、质量、生产能力等各方面进行性实地考察，对于不符合我公司质量要求的厂家予以淘汰。2011年8月前完成联合设计、工艺、质检三部门对所有结构件、整机外协厂家进行重新清查，从设计、工艺、质量、生产能力等各方面进行性实地考察，对于不符合我公司质量要求的厂家予以淘汰。2011年8月前，完成对各类外协供应商的相关负责人及各部门负责人的质量意识培训，将外协供应厂家的质量体系纳入我公司质量监管措施，与其签订相关质量索赔协议。4.营销部门从产品技术谈判开始，规范各类产品技术协议内容，高标准严要求，向用户传递北方重工良好的质量意识，为合同执行树立标准。细化技术协议内容，对关键参数、关键件、关键技术、关键工艺等进行详细的约定。针对国内外项目，加入适宜的执行标准，对执行合同的设计、制造、检验进行约束。5.设计部门严格执行合同约定的技术标准和规范。严格执行集团公司关于设计输入、输出、评审、修改等程序。根据合同要求，对图面的设计标准及规范进行三级审查。依照各项标准、规范修订并完善各类产品的检验大纲，为质保工作提供有力支持。完善各项程序文件的归档工作，保证设计工作的可溯性。修订核心产品的使用操作说明书、安装说明书、维护维修说明书，提高文件指导作用，树立良好产品形象。6.工艺部门加大设计工艺性审查力度。核心产品工艺指导文件覆盖率达到100%。核心产品的机加、焊接、装配、涂装工艺性审查率达到100%，相关审查记录归档备案。核心产品焊接工艺卡、机加、装配、涂装工艺卡覆盖率100%。6.3培训IIW认证的焊接技师、焊接结构师、焊接质检师、焊接工程师及其它各类焊接及检测人员，优化焊接管理程序，提升焊接管理、工艺、施工水平。三、产品质量提升实施方案板式给料机作为给料设备我公司将板式给料机作为发展的重点，同时将重型板式给料机作为质量提升的突破口。为了更好的提升板式给料机的产品质量我们将板式给料机的链板、托轮、主轴支撑轮、链轮，拉紧轴以及驱动轴作为提升整体质量的第一步。用一年左右的时间，将1200mm、1500mm、1800mm、2000mm、2400mm的链板设计标准化和规范化，在设计同时要考虑链板的使用性、工艺性和经济性，以达到整机设计的合理性和规范性。其次在链板的焊接工艺中，将与2010年末对链板的焊接和加工工艺进行具体化，以保证焊接和加工中的链板的变形量和误差量减小。托轮和托轮架作为一条板式给料机中最多的部件，应对其进行优化设计，使其系列化、标准化，已达到不同型号的板式给料机能够合理将托轮和托轮架划分为3种型号，以便于其批量生产以提高生产效率，降低生产成本。对于驱动装置的质量提升，首先对于电机和减速机的采购必须严格按照集团要求在合格供方厂家内实施采购；其次对驱动装置中的主轴、链轮、（尾轮）等驱动部件，其一，对于材质和尺寸必须进行符合性设计和确认，以防止在整机运转过程中出现断轴和打齿现象。其二，对于热处理方面保证链轮热处理的硬度，在下一阶段的检验工作中应加大对链轮硬度的监控和掌握确保链轮的硬度符合图纸要求。1.4对于外观进行工艺和涂装设计，在2010年12月末之前完成板式给料机整机外观的完整和涂装标准作业规程。破碎设备将传统的颚式破碎机、圆锥破碎机中的主要型号：PE（F）69、PE（F）912、PE1215、PYB（T、D）1750、PYB（T、D）2200、PYB（T、D）1200六种型号14种产品。其中圆锥破碎机主要分为几大主要核心，主要核心部件有：机架部、传动部、空偏心轴部、碗形轴承架部、破碎圆锥部、调整装置部等；而颚式破碎机的主要核心为动鄂部、架体部等核心部件。近一步的对这几大核心的质量控制有利于提升圆破碎设备的质量。对于破碎机的核心部件的材质应为质量控制的关键所在应对其铸造厂家进行一次工艺和生产状况的考察，以确认是否符合供货条件。对于不符合的供应商将取消合格供方的资格。而对于考察合格的单位，对进厂的原材料必须配备准确而完整的材质单或材料证明，将从不同批次或不同时间的来料中抽查材质情况，对不符合材质要求或者与提供的材质证明不一致的，将取消合格供方的资格。近一步加强主要件的加工精度和加工要求，不断优化设计要求，最终进行标准化设计。对于机械加工中破碎机（圆锥破碎机、鄂式破碎机）的主轴尤为重要，比如圆锥破碎机的主轴以及颚式破碎机的偏心轴都需要锻件超声波检验。其轴需在粗加工后进行探伤检验，如有特殊要求精加工后再次进行超声波探伤检验。对于稀油站等带有油压设施的设备，在进行整机试车的时候应重点检验各个环节是否漏油。对于包装和运输方面应保证设备（包括机电设施等）完好无损的运抵现场，尤其以保证稀油站或油管易破碎的地方的完整。同时也作为下一步检验的重点。在安装调试的过程中应保证各处轴承温升以及空载运行时的噪音控制，这就需要设计以及生产在以后的生过程中优化产品的设计和制造过程。外观、涂装的将进行体统化和完整化。2.82011年5月将完成对说明书以及主要配件更换等细则的规范化性的工作。2.9将在2011年6月全部完成对装配规范要求、试车要求以及现场安装规范等细则规范化，达到有章可依、有规可循。3.球磨机对于MQY2130、MQY2145、MQY2430、MQY2445、MQY2727、MQY2736、MQY2745、MQY3245、MQY3254等节能型球磨机主要以齿轮、轴承座、法兰、端盖、磁性衬板为质量提升的突破口。对于大齿轮首先其加工精度上应保证，同时对齿轮加工的外协厂家进行加工能力的考察，对于不能保证加工精度的厂家将取消合格供方的资格，同时必须保证齿轮加工都为滚齿机加工。对于轴承座为整个球磨机的支撑点，其一应在一定时期内保证轴承座在加工精度和结构设计合理化。其二对于轴承座的打压要求必须保证。其三对于合金瓦的材质进行合理选择，增大合金瓦的耐磨性。其四对于合金瓦的刮研应加大对职工的技术培训，保证刮研质量，使接触点在每25平方厘米内接触点应大于3个。对于进出料端盖的端盖与筒体的规范化和标准化，确保端盖型号尽可能的减少，以提高其可互换性。对于进出料端盖轴颈的加工按产品标准对尺寸精度及粗糙度要求进行加工、制造。在整机装配过程中，设计、工艺应对装配细则进行细化，生产严格按照装配细则实施操作。尤其控制大齿轮与小齿轮的咬合程度；其二，应确保中进出料端盖同轴度问题，以保证整机运转中的平稳。筒体焊接过程中优化埋弧焊的焊接工艺，确保筒体焊接过程的合理化，确保筒体焊接质量；同时对于筒体的去应力方法，进一步的扩展振动失效的应用范围和应用效果。进一步完善球磨机的控制系统的自动化做到的及时自动报警，加大对关键部件的监控，例如：齿轮箱的温升、轴瓦或轴承的温升、润滑站的润滑油、转速等的详细参数能够在控制台或控制柜内显示屏中集中显示出运行情况。4.回转窑为提升回转窑的产品质量，应对不同规格（03米、©3.2米、©3.3米等）的回转窑设计中应尽可能的模块化、系统化。对于回转窑的筒体焊接方面应从设计方面进一步优化焊接工艺上的工艺要求，合理的安排探伤检验，减少不必要的返修和再次探伤损失。4.2大齿轮和小齿轮将做为下一步工作的重点，加强对合格供方的监控力度，确保齿轮从毛坯到加工的质量，严格杜绝单齿加工的情况。加大对筒体对接的工装上优化，以保证筒体的直线度和同轴度。托轮与托轮轴在整体设计以及工艺安排上的合理化，减小托轮加工后的外圆的跳动量。对于电机、减速机采购必须严格控制其供货质量。对于探伤部件例如：轮带、托轮轴、小齿轮轴、托轮、筒体焊缝应进一步的加强监管力度，对于探伤有缺陷的产品应加大管理力度，同时应监管好原材料的采购。在整机装配过程中应保证所有进入装配区的零件都为合格零件，严格杜绝未经检验的零件转入装配区。外观与涂装方面工艺规范涂装标准化。5.圆筒混合机对有探伤要求的主要件（如筒体的焊缝，托辊、托辊轴、小齿轮轴等），严格按照图纸要求进行检验。对于外协厂家所提供的主要件有探伤要求的，在进厂同时要提交探伤报告，前提是厂家自身有探伤资格。其中，齿圈要求在其加工前进行超声波探伤检验，如果发现缺陷，必须将缺陷修复并确认合格后在进行铣齿加工。大齿圈必须在组对后进行检验，各个组对部位用塞尺进行检验。对于支承辊及小齿轮装配过程中，再保证各个单件尺寸的前提下，注意油封安装方向。保证装配后转动灵活。筒体在组对时，控制其各个筒节的圆度，从而保证整个筒体圆柱度。对于产品中所有的结构件，在涂漆之前将漏焊、焊豆、飞溅等瑕疵处理完毕。确保外观质量符合要求。6.螺旋分级机螺旋分级机主要以1500mm、2000mm、2400mm、3000mm为主要产品，在下一阶段的设计与工艺中进一步优化结构和加工工艺，重点保证主要部件齿轮、轴头、伞齿、大小锥齿、轴、轴承套、传动装置质量。对于最近出现问题最多的带齿带牙部件，将对外协厂家进行整顿，从根本上解决该问题，除了对上述对外协厂家的要求外，对带齿带牙外协厂家的要求更高更严格，对于没有能力保证质量的厂家取缔其供方资格，已取得资格的厂家也需要保持高标准，高质量的要求。槽体的外观，焊缝要饱满、长度方向要平直、焊缝宽度、厚度保持均匀一致。在涂漆之前将漏焊、焊豆、飞溅等瑕疵处理完毕。确保外观质量符合要求。装配试车时，关注各相互啮合齿轮的咬合情况、减速机噪声及轴承温升等项目。实地考察外协整机厂家，对于条件是否具备，质量能否保证进行考察。7.磁选机将于2010年12月底将以西澳磁选机设计、工艺、外配套为基础进行磁选机所有型号的标准化、规范化。要求所有结构件不得漏焊、焊豆、飞溅等瑕疵，气割面必须做到干净整齐。控制筒体的圆度、筒体两端法兰平行度。这就要求设计与工艺应对其在工装上进行优化设计予以保证。槽体和筒体焊缝不得渗漏，图纸中有要求的必须做渗油等防漏检验。磁场强度按图纸要求测试，对于场强不足的整机不允许出厂。8.过滤机重点以筒型外滤式真空永磁过滤机为突破口，以GYW-8、GWY-12、GYW-20为主要型号，从技术要求、关键部件的过程控制，外观质量的改进，使用说明书的编制等方面来提升产品的质量。关注筒体、槽体、盛料箱以及管路连接的部位的焊缝质量，采用煤油做渗透试验等方法来保证气密性；分配头用盛水的方法做渗漏实验；分配盘和错气盘应采用着色的方法进行接触面状态的检查，保证分配盘与错气盘接触严密；提高分配盘、错气盘和喉管的铸件质量；筒体的外圆径向跳动应符合公差的规定；注意磁系各极的极性，以及磁场的磁感应强度；外露的非机械加工的金属零部件应采取必要的防腐措施，整套设备的外观涂漆应符均匀、不得有脱落、剥落、裂纹和流痕等缺陷，并且保证漆膜厚度以及附着力；9.浮选机主要以充气搅拌式浮选机为重点，关注主要部件的材质以及转动件的检测手段。保证槽体、给矿槽、排矿槽和中间槽等焊接部件的焊缝不得渗水，可以采用煤油渗漏试验的方法来加以控制；叶轮与定子的衬胶所采用的橡胶的物理机械性能必须满足要求，厂家必须提供材质单以及合格证明；皮带轮以及叶轮必须满足静平衡的要求；设备外观的涂漆应均匀、不得有脱落、剥落、裂纹和流痕等缺陷，并且保证漆膜厚度以及附着力；10.浓缩机以周边胶轮传动式浓缩机为突破，以NJ-15、NJ-24、NJ-38、NJ-45、NJ-53、NJS-90为主要型号，切实提高产品的质量。特别关注浓缩机中心部的质量，提高铸造的内在以及外观质量，回转支承型号以及厂家的选择要特别予以重视；中心部集电装置的质量必须保证，保证集电环间的绝缘件的质量电刷与集电环必须紧密接触，集电环的表面不允许有砂眼和气孔等缺陷；钢结构的焊缝质量必须符合要求，不允许有裂纹、夹渣和咬边等缺陷，漆膜的厚度以及附着力必须符合要求；超载报警系统必须起到预警作用；11.上述产品关键部件核心制造及标准化质量控制方案：11.1焊接件类11.1.1筒体类对于筒体如回转窑、圆筒混合机作为长度较长，对于工艺方面应积极加大对筒体焊接工艺的改进与优化，学习先进的筒体焊接与对接技术，严格以保证在组对焊接过程中咬边量不得大于0.5mm，咬边长度不得大于100mm，每台焊缝的咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%，同时必须保证筒体对接后的直线度和同轴度；对于回转窑焊缝要求（圆筒混合机部分参考）：焊缝饱满，最低点不得低于基本金属表面焊缝超出基本金属表面的高度：在筒体内部，一般区域不得大于1.5mm，烧成带区域（即从热端算起八倍筒体直径的范围内）不得大于0.5mm；在筒体外部不得大于3mm。对于回转窑、圆筒混合机、球磨机筒体的焊缝的探伤检验，须保证探伤标准为最新标准且焊缝的探伤标准统一化以及等级和探伤的比例，对于出现不合格时，对该条焊缝应加倍长度检验，若再不合格时，应做100%检验。而作为磁选机和过滤机的筒体，必须保证筒体的圆度，确保筒体与法兰焊接后，其筒体不变形，确保同轴度。对于保证筒体的同轴度和圆度的要求应加强工艺方面的设计和优化，以及工装方面的设计。11.1.2结构件类结构件在制造前，加工者应对所投料的型材、板材、焊条的材质牌号进行核查，必须符合图纸、工艺要求，不符合要求的材料不得进行生产使用。结构件的下料、切断、刨边、倒棱、成型弯曲、组力、焊接、表面处理、油漆等工序均按图样、工艺、技术标准检查。对于磁选机架体的焊接，与国际标准化工程项目接轨（以西澳磁选机为例），对于架体的焊缝质量必须符合图纸要求，同时在切割下料中禁止手工下料。所有对于在焊接过程中产生的飞溅、毛刺等必须清理彻底后，方可转入装配区或者出厂。11.2铸锻件类铸、锻件外协，必须在公司确认的合格供方厂家内实施采购；11.2.2铸、锻件在毛坯进厂前，由外协（供应）人员向车间检查员提供其毛坯件的材质单及产品合格证；对于齿轮类的产品，在厂家保证材质的情况下，必须保证加工尺寸，同时对于齿轮加工厂家进行一次供方能力考察，对于齿轮加工不能保证的厂家将取缔合格供方资格。对于铸锻件的热处理，必须符合图纸要求，并提供热处理报告。11.3机加工件机械加工零件，必须按图纸、工艺、标准生产和检验，执行自检、专检和首件检、中间检、完工检相结合的检验制度。对于圆筒混合机、回转窑中托轮、托轮轴以及滚圈（轮带）加工，应保证加工精度，减小外表面的径向跳动。在精加工之前如果有缺陷必须对有铸造缺陷的位置进行补焊后再进行加工。加工件的表面粗糙度严格控制，以保证表面加工质量。对于加工件中需要探伤的零件，在粗加工后进行探伤，探伤后需返修的部位返修后须经检查员确认后方可继续加工，如果对该零件由于探伤打废后须将该零件隔离，放入不合格区域，禁止再继续加工。对于能够形成批量生产的产品，设计方面应对在设计中进行标准化和系统化设计。装配过程装配过程包括部装、总装、试车、油漆、包装、标记等必需按图纸、装配技术要求和技术标准执行。零件装配前，装配人员应查看零件是否有合格标记和外观质量，凡未经检验和无合格标记的零件不准装配。技术条件规定进行压力、渗漏、静平衡及其它性能试验项目，必须按要求进行。待合格后可进行装配。装配前应清除飞边毛刺，机内不得存留残余杂物，结合面必须清洗和擦拭干净，滑动部位和外露精加工表面涂润滑油或防锈油。现场作装配工艺过程的检查，对不符合质量要求的项目，应及时向组装者或班长提出，及时纠正。装配班建立各装配工序的交验制，做到部件不合格不总装，总装不合格不出厂。严格按图纸或合同的规定进行空运转试车。配完后，由操作者、班长自检合格后，正式交检，一次检验合格者，记入一次交检合格率，不合格时，检查员指出存在的问题，通知返修。包装必须按图纸、技术标准检查，箱号、标记符合标准，包装箱内的技术资料、备件等按装箱单清点确认后，由工检双方在装箱单上共同盖章。12外观、涂装对10种类型的产品外观进行工艺和涂装分类设计，对整机的涂装作业应严格按照涂装标准作业规程进行。13产品标识和可追溯性管理规定产品标识原则对有可能造成混淆的产品均应做出相应的产品标识，以防止误用。13.1采购物资的标识采购部采购的物资应由库管员负责将其放置于待检区域内，对于标识不清或无标识的物质，应补标识；对机电配套物资还需注明物质的名称、规格、型号、数量和进货日期等；对钢材应在钢材端面按标准涂上标识。质检部对待检区域内的物资进行检验，检验合格后在验收单上盖章，由交检者办理入库手续，并将物资移放在合格区域，填写卡片，注明物料的名称、规格、数量等放置在物质上。对于检验不合格的物资，由库管员将物资移放在不合格区域内，并填写卡片注明该物资的名称、规格、数量、不合格的原因等放置在物质上。13.2紧急放行物资的标识对于因某种原因，物料的材质单、合格证未能及时与物质同时进厂，物资不能及时入库，而生产又急用，为了确保生产，建立急需物资发放的审批及质量控制程序，由采购部填写《紧急放行物资申请单》，经主管生产经理批准后生效，并在所发物资上标注“△”特殊标志，方可放行。如在制造过程中标识被加工或涂掉，操作者应将标志重新移植在该产品上，一旦通过检验或试验发现不符合规定要求时，达到可追溯和更换的目的。13.3过程产品的标识每台或每批产品在接收和生产、交付和安装的各个阶段，都必须有产品标识。相互交接时，要先鉴别产品标识后再验收产品，防止混淆。生产过程中的待检品、合格品和不合格品，应按规定分别放置在各自区域，以示区别。生产过程中的零部件采用入库通知单、周转单、零件移交单、领料单等，以及在零部件上采用标识零部件图号的方式进行标识。跟踪零部件需按工艺要求和指定位置打上跟踪号方式进行标识。当批量大时，可标识几个代表件；当件小时，可采用随行票据或挂标签方法进行标识。产成品的标识成品标识采用《完工入库票》以及在产品上固定产品标牌的方式进行标识。封闭箱采用箱外发货标志进行标识；敞装、捆装和裸装箱采用发货标记牌，其中零部件上采用标出箱号、图号的方式进行标识。13.3.5产品检验状态的标识标识位置：毛坯件、结构件标注在非加工面上，加工件标注在装配后明显易见部位。标识要求：凡经检验过的零部件完工或转出车间每个零部件上都必须有检验标识，批量大的小件以软标记标识。各检验环节检验状态标识原材料、外购件验收、出库检验状态，均以出库票上检验员印章和检验状态记录为标识凭证。外协件以产品检验状态标识和记录，入厂以交检票检验员印章为标识凭证。工序检验状态标识。如结构件、机加件、热处理件以产品检验状态标识和周转票检验员印章为标记凭证。产品检验状态标识均以不易消失记号笔和其它笔书写；下序为热处理件，标识以钢印为主。最终检验状态标识。最终检验状态以产品标牌和产品合格证或完工票检查员印章为标识凭证。试验状态标识。以交检票检查判定结论为凭证。标识管理与控制采购部负责公司指令性产品标牌定做工作。由使用单位开据领料单，经质检部批准后供应部门方可发放。各生产单位负责所管辖区域各类标识的制作、使用和维护，一旦发现标识损坏或遗失，应立即报原标识部门进行处理。制造过程中，各道工序要特别注意识别和保护标识，防止因涂改、消失而造成不同状态产品的误用或混用。13.3.18产品未经检验和试验、无标识或有不合格标识均不得转序、使用和发货。下序接收产品特别要注意识别标识，如发现有不应转序的，下序有权拒收，并及时反馈质检部。质检部负责查清责任部门和个人。下序如不反馈继续加工、使用，与上序负同等责任。13.3.19检验和试验状态标识。除质检部有权标识、修改外，其他任何单位和个人无权标识或修改。属特许、让步必须有书面手续方可放行，口头决定一律无效。14.出厂文件、包装各分公司应确保进行包装的产品经过了最终检验和试验，并验证合格，具有合格证等放行证明，然后组织装箱人员、包装人员和检验人员实施产品包装。产品在进行包装前应按涂装、防锈工艺规程进行表面清理、防锈包装或涂漆。对带有螺纹等易损件应采取必要的防护措施。装箱前，装箱人员、检验人员应按装箱单对装箱的各零部件采用写号、标签等方式实施标识，标明产品编号、台次、图号、件号及数量。对于标准紧固件等小型零件，应装袋或集中捆装并注明规格、数量等。装箱人员和检验人员应按包装图样和装箱单等文件共同进行点件，然后由装箱人员按装箱单等文件将产品装箱，避免出现不同台次产品混合装箱及串箱现象。装箱时，装箱人员应对产品进行最后的清理、防锈，需要时采取内包装等防护措施，并防止内包装件破损。包装箱内应进行清理，做到清洁、无杂物。在包装箱内摆放产品时，应大（重）件在下，小（轻）件在上，产品摆放应整齐，并根据需要进行必要的固定，防止产品在箱内窜动、碰撞，避免产品在运输过程中出现损坏。装箱人员应按规定领取产品出厂图样和技术文件等随机文件，并进行清点、防水包装、装箱。随机文件应按规定装在零件箱内或根据顾客需要装在基础部箱内，并在包装箱外注明“文件在内”的字样。检验人员应对装箱、包装过程进行检查、监督，对装箱产品和装箱文件资料按装箱单进行清点，并对装箱情况做适当的记录。装箱产品清点、装箱完毕，检验人员和装箱人员对装箱情况确认无误后，双方应在装箱单上签字，由包装人员按成箱工艺进行封箱。对清点后缺件或因特殊情况零部件、配套件没有全部到位时，应暂时假封箱或采取必要的保管措施，以对箱内的零部件加以防护。待缺件补齐后，装箱人员和检验人员应重新按装箱单进行清点，在装箱单上签字后，由包装人员正式封箱。点件、装箱过程应实行装箱单一箱一卡制，每箱点件、装箱完成后，应在箱内或箱外装箱单盒里放置一份本箱的装箱单。整台产品点件、装箱工作全部完成后，装箱人员、检验人员应将双方共同签字的装箱单各存档一份（保存期三年），以便日后核查。国内/外顾客对包装标识有特殊要求时，相关设计开发部门应设计包装标识，并在包装图样上标明。产品包装箱外的各类标识应字迹规范、内容详细明确，采用喷涂或特殊材质粘贴等适当的方式实施，防止包装箱长期放置后出现标识脱落、模糊等问题而影响开箱、点件。采购、外包产品需要在本公司装配、试车时，有关分公司应拆除原包装。拆除包装箱时应尽量保持包装物的