钻孔灌注桩方案

钻孔灌注桩施工方案1、工程概况 洪泽县洪三公路C协议段(桥标)：洪金北干渠桥全长52.07米，桥面宽净11M+2x0.5M(防撞墙)，跨径布置为（3*16）米。设计荷载，快车道按公路-Ⅰ级，双向四车道布载，慢车道按公路-Ⅱ级，单向一车道布载。桥梁设计安全等级为二级，桥梁构造的重要性系数为1.0，本桥按Ⅶ度经行抗震构造设防。本桥采用钻孔灌注桩基础，快车道单个台帽下采用4根桩径1m桩长33m的钻孔灌注桩；慢车道单个台帽下采用2根桩径1.2m桩长27m的钻孔灌注桩，快车道单个盖梁下采用4根桩径1.2m桩长48m的钻孔灌注桩，慢车道采用双柱式桥墩，桩径1.2m桩长42m。本桥桩基础都按摩擦桩设计。2、组织安排本桥钻孔灌注桩施工设置一种施工队伍，负责桩基施工3、施工准备⑴人员准备为了对质量、安全严格管理，加紧施工进度，本桥由项目经理部副经理现场协调、指挥，试验、技术、质安、后勤服务人员现场配合施工。投入现场管理及施工人员序号类别姓名主要职责1生产副经理现场协调、指挥2基桩施工负责人施工现场负责、管理3技术负责人施工技术全面管理4测量工程师施工放样与标高控制5质检工程师工程质量检查、监控6试验工程师原材料及砼检测试验7现场技术主管工序自检、报验，现场控制8专职安全员施工现场安全检查、整改9施工人员司等10人钻孔、钢筋、灌注等施工⑵机械设备准备投入施工机械设备表序号设备名称型号规格设备所用部位数量备注1搅拌机JS500砼构造工程12汽车吊25t施工现场13发电机75kw项目部用电24装载机ZL50D搅拌站上料15交流电焊机22kw施工现场86对焊机100kw施工现场27钢筋切断机40kw施工现场38钢筋弯曲机40kw施工现场39钢筋调直机40kw施工现场210离心式水泵施工现场411砼运送车施工现场312循环钻机施工现场2⑶材料准备水：砼拌和用水以地下水为水源，水质清洁，水泵抽水供水；电：施工现场设置一台150KVA箱式变压器，从地方接线至现场，保证项目生产、生活用电。施工现场设两台75KW发电机应急备用。原材料：严把进场原材料质量关，所有进场材料及时自检，并书面告知驻地监理抽检，不合格材料一律清退出场。材料名称规格单位数量备注HRB335钢筋Φ22T14.623Φ16T18.819Φ12T7.637砂中砂m3按配比计算石子5～35m3按配比计算外加剂UNF-3缓凝减水剂T按配比计算粉煤灰T按配比计算水泥42.5袋装T按配比计算4、完毕工程量序号工程细目单位数量1HRB335钢筋Kg810002钻孔灌注桩（土质）3桩径1.0mm12004C25混凝土m312735、钻孔灌注桩施工本工程桩基础为摩擦桩设计，根据现场水文地质条件及我企业已往钻孔灌注桩施工的经验，本工程钻孔灌注桩施工采用采用正循环钻孔成孔工艺。施工中产生的钻渣、泥浆集中后沉淀一次清出场，不得排入河道内。钻孔桩砼采用商品混凝土，砼罐车水平运送至现场。施工平台：首先平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实，使钻机底座不致发生位移和沉陷。施工放样：按照各墩台桩基的设计坐标，由专业测量工程师精确放出各桩的位置，桩位中心钉小铁钉，复测无误后用十字线法引出十字护桩进行保护，用钢尺丈量桩与桩的间距，与设计数据比较无误后，报验测量监理工程师进行验收合格后方开钻施工。护筒及埋设规定：采用A3钢板厚6mm钢护筒，护筒内径D不小于桩径200mm。埋设时，护筒中心轴线应对正测量标定的桩位中心，其偏差不不小于50mm，护筒倾斜率不不小于1%，护筒底不透水、稳固。护筒四面用粘质土分层回填、扎实，护筒顶端应高出地下水位或施工水位1.0米，高出原地面30cm，以防杂物、地面水落入或流入孔内。护筒埋置深度根据规范规定和现场桩位的水文地质状况确定，一般状况下埋置深度宜为2m，特殊状况下应当加深，以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。泥浆技术规定及泥浆循环系统：根据地层和钻进的不一样状况确定泥浆的多种指标，一般开始钻进时，为防止塌孔，应严格控制泥浆比重，根据工程地质状况，泥浆比重宜控制在1.20g/cm3左右，粘度为19～25pa.s，确定采用水、粘土（膨润土）和添加剂按合适配合比配制泥浆；用泥浆拌和机拌制合格的泥浆，制成悬浮液体，存于泥浆池，用泥浆泵供应泥浆循环。钻孔桩钻进过程中，现场应备足足量的优质粘土，以备调整泥浆比重，根据钻进过程中土层变化状况，及时调整泥浆比重，保护孔壁，保证钻孔的顺利进行。泥浆池设置在跨中每隔一孔设一组，分过滤池、沉淀池和回收池。泥浆池在原地面开挖，在泥浆池的两侧沿桥向开挖两条沟，一条作为清水沟，另一条作为排浆沟，同步，不定期用泥浆泵或挖掘机清理泥浆池内的钻渣，并排放到指定地点。在现场设合理的循环排浆系统和沉淀池，收回泥浆原料，并做好排污工作，减少环境污染。钻孔：在钻进前，在桩位自检合格的状况下，报监理工程师验收，经复核桩位无误后方可进行施工。在钻进过程中，要随时根据钻进状况、土层土质、泥浆比重等调整钻进进尺。钻孔时必须孔位对的并慢速推进，待导向部位所有进入土层后，方可全速钻进。一经开始，应持续进行，在钻进过程中认真填写钻孔登记表。交接班时应交待钻进状况及下一班应注意事项。应常常注意地层变化，在地层变化处均应捞取样渣，判明后记入登记表中并与地质剖面图查对，及时调整钻进速度及泥浆稠度。终孔及检查规定：当钻孔到达设计标高后，由项目部质检员同监理工程师一起检查机上余尺，确认孔深无误后，方可提钻。终孔检查时用孔规测孔径、倾斜度，测绳测孔深，并真实填写登记表。终孔检查应符合下列规定：平面位置任何方向不得不小于50mm，孔径不得不不小于设计桩径，钻孔倾度不得不小于1%，钻孔深度不不不小于设计值。清孔：钻孔到位后，立即进行第一次清孔，同步会同监理工程师检测孔深、孔径，符合规范规定后，可以吊放钢筋笼。钢筋笼加工与安装定位：钢筋笼在施工现场统一加工制作，吊车配合施工。钢筋笼制作时搭接采用焊接接头，单面焊焊缝长度≥10d，双面焊焊缝长度≥5d，规定焊缝饱满，焊渣敲净，采用的焊条符合图纸和规范规定。钢筋笼起吊时严禁高起猛落，强行下放，防止倾斜、弯折、碰撞，每节笼上部1/3处为吊点，运用横杆，长钢丝绳，U型环连接，并用钢筋加强骨架刚度。起吊时用人工抬送立起，送至孔口，需要焊接笼时，用吊机配合，先将下段挂在孔内，吊高第二段进行焊接，吊入后校正垂直、定位。钢筋笼下入孔内前，在钢筋笼外侧焊接定位钢筋，每隔2米沿圆周等距离焊接，以防钢筋笼偏斜，在下放钢筋笼过程中应对准孔位，渐渐下放，防止碰撞孔壁。钢筋笼底高程误差不应不小于±50mm。为防止钢筋笼的上浮与掉笼现象发生，钢筋笼顶部焊接2根φ16的钢筋，并用钢管穿过这2根钢筋的吊环，将钢筋笼固定在钻机上。下放导管：根据本工程特点，导管直径选为30cm。导管制作力争结实，内壁圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸，各管节内径应大小一致，偏差不不小于2mm。下放前应进行密水性、承压、接头抗拉试验，导管下放时应使导管位置居于桩孔的中心，并应在浇筑前进行升降试验防止卡挂钢筋骨架和碰装孔壁。二次清孔：在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，再次检查孔底沉渣厚度及泥浆性能指标，如不符合如下规定：含砂率不不小于2%，比重1.03～1.10，粘度17～20秒，摩擦桩桩底沉淀层厚度控制在t/d＜0.3，应进行二次清孔，到达规定后及时灌注砼。砼灌注：砼生产采用集中拌合，混凝土输送车运送至施工现场。混凝土按试验室的砼配合比汇报严格计量，坍落度以18～22cm为宜，并有良好的流动性和和易性。首批混凝土应满足导管初次埋置深度不小于1m和填充导管底部的需要，保证孔内水不能回流灌进导管，对桩径1.2m、首批混凝土数量分别不不不小于1.7m3。砼灌注过程中导管内砼料不满时，进料应渐渐进入，防止形成高压气囊，同步在首批进料时应持续不间断，以免形成真空，影响灌注，导致质量事故。灌注时每根桩至少制作三组试块，并妥善保留、养护，强度测试后填入试验汇报单，以作备查，并指定专人认真填好灌注原始记录。砼灌注时导管在混凝土中的埋置深度应控制在2～6m，灌注过程中常常探测孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋置深度。混凝土浇筑时，应持续进行不得中断，直至浇筑到设计桩顶面。混凝土顶面应高于设计高程50～100cm，以保证混凝土质量。浇筑时孔内溢出的泥浆应引流至合适地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。桩基砼质量检测：成桩到达龄期之后，按监理工程师的指示进行检测，符合规定后方可进行下部施工，并汇总检测成果。6、钻孔灌注桩施工注意事项（1）正循环钻孔注意事项①旋转钻机的起重滑轮和固定钻杆的卡机，应在同一垂直线上，保持钻孔垂直。②开钻前应在护筒内存进适量泥浆，开钻时宜低级慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。钻进速度应与泥浆排量相适应。在易坍孔的砂土、软土等土层钻孔时，宜采用低速、轻压钻进，同步应提高孔内水头和加大泥浆比重。（2）钻孔异常处理：①钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。②钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。③发生卡钻时，不适宜强提。应查明原因和钻头位置，采用晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。④发生掉钻时，应查明状况尽快进行打捞处理。⑤发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。（3）清孔及安装钢筋笼应注意事项①钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。浇筑水下混凝土前容许沉渣厚度应满足设计规定，设计无规定期：柱桩不不小于5cm；摩擦桩不不小于20cm。②不管采用何种措施清孔，在抽渣或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。③清孔应到达如下原则：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不不小于1.1，含砂率不不小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不不小于5cm，摩擦桩不不小于20cm。严禁采用加深钻孔深度措施替代清孔。④清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符合公路桥含施工技术规范有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋必须所有焊接。钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。吊装时，应严防孔壁坍塌。钢筋笼入孔后应精确、牢固定位，平面位置偏差不不小于10cm，底面高程偏差不不小于±10cm。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。⑤基桩在浇筑水下混凝土前，应用射水或射风冲射钻孔孔底3～5分钟，将孔底沉淀物翻动上浮，射水或射风压力应比孔底压力大0.05MPa。（4）水下混凝土导管注意事项①钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20～30cm。导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。②导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上次序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不适宜超过钻孔深的0.5%并不适宜不小于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。③导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，应不小于一节中间导管长度。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。④导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与所有导管充斥混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。（5）水下混凝土灌注注意事项①混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得不不小于1m并不适宜不小于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可合适加大。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。②水下混凝土应持续浇筑，中途不得停止。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8小时内浇筑完毕。混凝土浇筑完毕，位于地面如下及桩顶如下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。③导管在浇筑混凝土过程中，