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中国兵器工业集团公司质量问题归零(优质文档，可直接使用，可编辑，欢迎下载）重大质量问题归零管理实施办法（试行）

第一章总则

第一条为进一步完善集团公司重大质量问题归零机制,快速协调解决军品科研、生产及使用中发生的重大质量问题，确保集团公司生产任务的完成和经营目标的实现，特制定本办法。第二条本办法适用于军品(含军贸)在科研、生产和使用过程中造成停试、停产、停验、拒收、批次退货、批次返修等产生重大影响的重大质量问题的归零及管理工作。第三条由各成员单位负责处理的各类质量问题，可参照本办法制定相应办法并组织实施归零。

第二章范围

第四条质量问题技术归零范围：(一）因技术、工艺原因造成性能指标下降、接口设计变化、生产返工的设计质量问题；（二）因技术、工艺原因造成批次性或重复性生产质量问题；(三）因技术原因造成批次性元器件、原材料质量问题;（四）造成交付试验失败或损坏产品的试验技术问题;（五）部队训练使用中出现因技术原因影响使用的质量问题;(六）因其它技术、工艺原因需进行归零的问题.第五条质量问题管理归零范围：（一）重复出现的质量问题;(二）责任心不强造成的人为责任质量问题；（三）有章不循、无章可循、制度不健全、职责不明确造成的质量问题；（四)因管理混乱造成的质量问题;(五）因其它管理原因需进行归零的问题。第六条对既包含技术问题归零范围，又包含管理问题归零范围的质量问题，按上述两条分别组织归零。

第三章归零工作要求

第七条产品在科研、生产和使用过程中发生的重大质量问题必须实现归零。归零的具体工作由有关责任单位负责，必须制定具体的管理工作计划,提供资源保障，并组织开展归零工作。第八条工艺、技术原因造成质量问题的归零工作要满足“定位准确、机理清楚、问题复现、措施有效、举一反三"的技术归零要求。第九条管理原因造成质量问题的归零工作要满足“过程清楚、责任明确、措施落实、严肃处理、完善规章”的管理归零要求.第十条对于既有技术原因又有管理原因造成的质量问题,应同时开展技术归零和管理归零，不应以技术归零代替管理归零工作，也不应以管理归零代替技术归零工作。第十一条归零过程中涉及到可靠性问题时，要进行可靠性分析、计算、仿真和虚拟试验；必要时应进行可靠性试验与评审，以验证改进措施的准确性和有效性。集团公司质量与可靠性研究中心负责技术支持。第十二条外协配套产品的质量问题,由订货单位或合同签订单位负责监督外协单位按归零工作计划的规定完成归零工作。第十三条在实施质量问题归零过程中，要征求用户代表意见，邀请其参加重要的分析、评审等活动.第十四条对未按归零工作程序开展工作的单位，视其影响程度，按照《中国兵器工业集团公司重大质量问题行政责任追究的规定（试行)》的有关条款加重进行处罚.

第四章分级管理要求

第十五条重大影响的重大质量问题由集团公司质量安全部会同科技部等部门组织实施归零工作。第十六条其它重大质量问题由各事业部组织问题责任单位或由问题责任单位自行组织实施归零工作。第五章管理职责

第十七条集团公司质量安全部（以下简称质量安全部）职责：(一）负责组织集团公司有关部门及有关成员单位对重大质量问题进行首次分析、分类、初步定性，确定组织实施质量问题归零工作的单位(部门）及归零工作计划；（二）对于暂时难以分类和确定责任的重大质量问题，负责组建专家组对问题进行调查分析，协调落实专家组提出的必要分析条件，并确保专家组结论性意见得到落实;（三）负责组织定性为管理原因造成的有重大影响的质量问题的归零工作；对定性为既有管理原因又有技术原因造成的重大质量问题,负责组织相应的管理归零并协同科技部组织技术归零工作；（四）负责对质量问题归零责任单位（部门）制定的归零工作计划进行审定或备案，对上报的归零报告、归零情况汇总表进行审查，并对归零工作计划中的重大节点及活动进行监督检查；（五）负责组织对有重大影响的质量问题归零工作的审查（或评审)、验收；验收通过后，会同集团公司有关部门协调解决恢复生产、交验等事宜。第十八条集团公司科技部（以下简称科技部）职责：（一）会同质量安全部对重大质量问题进行首次分析、分类；（二）负责组织定性为设计或工艺原因造成的有重大影响的质量问题的归零工作;对定性为既有管理原因又有技术原因造成的重大质量问题，负责组织相应的技术归零并协同质量安全部组织管理归零；（三）负责组建技术攻关组,确定攻关负责人，组织技术、工艺攻关,协调解决技术攻关所需的各种资源；（四)负责组织各类技术分析会议、技术评审和试验验证等工作。第十九条集团公司生产经营部职责：(一）协助质量安全部、科技部协调解决重大质量问题归零过程中所需资源；（二）参加归零过程中各项重大活动；（三)负责质量问题归零后的生产组织。第二十条集团公司各事业部、西北兵工部（以下简称事业部）职责:（一）协助质量安全部、科技部参加归零工作;（二）负责所属单位质量问题归零后的生产组织；（三）负责组织其他重大质量问题的归零工作。第二十一条重大质量问题归零专家组职责：（一）在质量安全部或科技部组织下，开展重大质量问题调查、原因分析、责任确定、过程监督、归零报告审查等工作；（二）在相关分析工作完成后对问题性质、原因和责任提出结论性意见；(三）专家组要确保分析工作的科学性、公正性和独立性，对专家组意见的正确性负责。专家组工作对集团公司主管部门负责，相关单位领导及机关职能部门不得干扰专家组的一切分析与决策活动。第二十二条集团公司特派员职责：集团公司主管领导必要时可指派特派员负责组织重大质量问题的调查与处理工作.（一）受集团公司主管领导委派，负责组织重大质量问题的调查与处理工作;（二）向集团公司主管领导报告调查与处理情况，传达集团公司主管领导指令；（三）负责组织与调动技术质量攻关所需的各种资源;（四）代表集团公司与使用部门协商有关事宜。第二十三条各成员单位职责：(一）在规定的时限内报告质量问题信息;（二)制定并上报质量问题归零工作计划；（三）负责组织本单位内部质量问题归零工作；（四）按审定或备案的质量问题归零计划组织实施归零工作;(五）编写质量问题归零报告；(六）重大质量问题归零后，实施恢复生产、交验、产品返修等工作.

第六章重大质量问题归零工作程序

第二十四条重大质量问题归零工作流程:根据分级管理的要求，有重大影响的质量问题由集团公司组织归零，工作流程见图1.发现并上报质量问题质量问题分类，确定归零责任单位（或部门)制定并审定质量问题归零工作计划开展质量问题归零工作完成质量问题归零各项工作，编写《质量问题归零报告》归零工作审查确认归零工作结束并归档发现单位质量安全部工作计划-各责任单位审定—质量安全部/科技部各责任单位或部门各责任单位或部门质量安全部/科技部质量安全部/责任单位通过未通过图1重大质量问题归零工作流程其它质量问题由各事业部组织总装单位或责任单位进行归零.工作流程可参照图1，归零工作结束后，质量问题归零报告和审查(评审)意见报质量安全部备案。第二十五条质量问题上报程序发生质量问题后,发现单位必须保存问题产品的状态，做好各种现场记录，并按第七章的要求上报。若发现单位无故破坏现场，由此产生的后果由发现单位负责。第二十六条质量问题分类及归零责任单位的确定按第四章的要求，由质量安全部或各事业部组织对质量问题进行分类，以确定归零管理级别、类别和归零责任单位。当一时难以分清问题的原因和责任时应按以下原则确定质量问题归零责任单位:（一)难以分清总体和分系统之间责任时,由总装单位归零；（二）难以分清分系统之间责任时，由总装单位会同原总设计师单位确定归零单位；(三）难以分清分系统与单体之间责任时，由分系统总装单位归零；（四)难以分清单体之间责任时，由分系统总装单位会同原分系统总设计师单位确定归零单位。第二十七条在归零工作总结阶段，由责任单位按第九章的要求编写归零报告.第二十八条归零审查（或评审）与验收根据质量问题的严重程度，确定不同级别的审查、评审和组织形式。有重大影响的质量问题，由质量安全部会同使用部门组织评审和验收.其它重大质量问题,由归零责任单位所属事业部组织专家审查（或评审）、验收。第二十九条归零工作通过专家审查或评审后，由归零责任单位（或部门）10日内将加盖单位印章的《质量问题归零报告》报质量安全部（纸质版、电子版各一份）、使用部门，抄报各事业部(科技部、西北兵工部).第三十条在上报归档《质量问题归零报告》的基础上,由集团公司质量与可靠性中心负责建立故障案例库.第三十一条质量安全部对归零工作进行审查确认,必要时组织有关单位及专家对整改落实情况复查。归零不到位必须重新进行归零工作。

第七章信息报告

第三十二条属归零范围内的质量问题各单位必须向质量安全部及所属事业部报告。第三十三条整机（车）系统级质量问题报告整机（车）总装、测试、大型交付试验出现的重大质量问题由总装单位质量部门填写质量问题报告表(见附件1)，6小时内向质量安全部报告并同时报所属事业部。高新工程、专项生产项目、重要外贸项目(国内交验)交付时发生重大质量问题时,发现单位应立即上报。必要时可先口头报告，随后上报质量问题报告表。第三十四条部件、分系统级质量问题报告部件、分系统生产过程中发生质量问题后，由本单位质量部门填写质量问题报告表,在12小时内向集团公司质量安全部及相关单位报告.

第八章工作经费

第三十五条归零工作发生的费用(包括会议费、咨询费、加班费、试验费、返工费等），执行“谁出问题谁承担费用”的原则，从归零责任单位的质量保证金中支付。第三十六条归零工作经费的核销程序按《中国兵器工业集团公司产品质量保证金实施办法（试行）》的规定执行。

第九章《质量问题归零报告》编写、审批要求

第三十七条《质量问题归零报告》编写要求（一）技术问题归零报告编写内容1。问题概述：简明扼要、准确地阐述发生问题所处的阶段、工作状态、环境条件、时间、地点、问题涉及的分系统、单体及问题发生的过程和现象（附影像材料）；2．问题定位：应精炼地说明问题定位分析过程(或试验验证过程)及问题产生的主要原因、定位的根据，明确说明故障部位（附影像材料）；

3．机理分析：应阐述和分析问题发生的原因、机理及验证情况,并说明原因、机理分析的正确性（附影像材料）；

4．问题复现：进行真实或模拟的试验，使故障重现，说明定位准确和机理分析正确.若问题已重复出现多次，不需进行故障复现或因客观原因不可能重现的，要提出分析说明和相关数据;5．采取的措施及验证:纠正措施的内容(采用文字与影像材料说明)及确认（必要时经评审），纠正措施实施计划说明,纠正措施有效性(试验验证）的说明，纠正措施在产品上的实施结果;6．举一反三情况：发生的问题已在同类产品上进行了举一反三的处理。若此问题涉及其它单位或其它型号产品，应向上级主管部门报告，由上级主管部门安排进行举一反三；7。结论：应有是否归零的明确结论意见。(二）管理问题归零报告编写内容1．过程概述：首先简单写明问题发生的时间、地点、所处阶段、产品技术状态，简明描述问题发生的过程，在什么管理环节上存在什么性质问题导致发生质量问题；2．原因分析:管理上存在问题的原因，明确说明该问题的主要责任部门或责任人，有关责任部门和有关责任人所负的责任；3．措施及落实情况：说明采取了哪些整改措施、是否已在生产管理过程中落实或下一步如何落实；4．处理情况：说明在什么范围内、采取什么形式，在思想上、管理上严肃认真地对问题进行处理;对玩忽职守、有章不循、违章操作、弄虚作假、隐瞒不报的责任者，依照有关处罚条例严肃处理的情况;5．完善规章情况:说明需要完善、修改或制定了什么规章制度,防止和杜绝故障的重复发生。若属于有章不循的问题，说明将如何宣传贯彻相关规章或落实有关制度；6．结论：应有是否归零的明确结论.(三)既有技术问题又有管理问题的归零报告编写要求按照第三十七条中(一）、（二）的内容要求综合编写。第三十八条《质量问题归零报告》的审批（一）技术归零报告的审批1．部件级质量问题，由项目主管技术人员编写,技术或工艺部门会签，本单位技术负责人批准；2．分系统产品出现的质量问题，由分系统主管技术人员或指定专人编写，技术或工艺部门会签，由单位主管总师或技术负责人批准；3．涉及总体或几个分系统的问题,由总体单位指定专人编写,相关分系统技术或工艺部门会签,总师或单位技术负责人批准。（二）管理问题归零报告的审批由责任单位行政领导指定主管部门编写，质量部门会签，由本单位行政正职批准后加盖单位印章。

第十章附则第三十九条本办法由质量安全部负责解释。第四十条本办法自印发之日起执行.

附件1：质量问题报告表产品所属型号名称:生产批（次）号：产品名称

所属系统

设计单位

生产单位

发现时间

发现地点

发现时机□生产□检验□出厂试验□交付试验□部队使用□其它：造成后果□停验□停产□拒收□批次返修□批次退货□暂不确定问题详细描述：

质量问题初步分类管理问题□技术问题□质量管理人员

填表人

批准

填表单位

日期

D053C弹体冲压加工质量评审会纪要2010年10月22日，针对D053C弹体在2021年4月至6月冲压生产过程中出现的过烧质量问题，由990厂在合肥主持召开了D053C弹体冲压加工质量评审会，参加会议的有驻合肥地区军代室、990厂、5103厂、南阳市美吉公司等单位的代表共19人（见附件一).会上，南阳市美吉公司汇报了“D053C弹体过烧问题的原因分析及改进措施”、“D053C弹体加工质量控制整改方案”、“D053C弹体质量检验方案”、“D053C弹体质量验证方案"和“D1、

对D053C弹体产生过烧的原因分析准确，改进措施符合生产的实际情况,可靠有效。2、

美吉公司充分考虑到了产品存在的实际问题，修改制订的“D053C弹体加工质量控制整改方案”和“D053C弹体检验工艺规程”能够保证后续生产产品质量,会议代表同意按照“D053C弹体加工质量控制整改方案”和“D053C弹体检验工艺规程”进行质量检验。3、

针对已经生产的10809发产品编制的“D053C弹体质量检验方案”，考虑了D053C弹体过烧问题的各种情况,针对不同的产品状态分别制定了不同的检验规范，运用不同的检测手段，能对存在的产品缺陷进行辨识、剔除。4、

为进一步验证“D053C弹体质量检验方案"的有效性，美吉公司编制了“D053C弹体质量验证方案”，会议代表同意验证方案实施后对10809发产品按照“D053C弹体质量检验方案"和“D053C弹体质量验证方案”进行处理;验证方案由驻合肥地区军代室主持进行。

附件一:D053C弹体冲压加工质量评审会代表名单附件二：D053C弹体过烧问题的原因分析及改进措施附件三：D053C弹体加工质量控制整改方案附件四：D053C弹体质量检验方案附件五：D053C弹体质量验证方案附件六:D053C弹体检验工艺规程

20211022D053C弹体质量验证方案2021年我公司为安徽神剑科技股份加工的D053C弹体毛坯，发现部分弹体在热挤压加工过程中有过烧组织。我公司高度重视,为切实保证产品质量，根据双方十月十三日达成的《关于D053C热挤压弹体过烧质量问题下一步工作安排的会议纪要》，决定对通过质量检验阶段的1331发精车弹体质量进行进一步验证,特制定质量验证方案如下：1、质量验证流程：目测（必要时用10倍放大镜）检测外观→超声波探伤对弹体分级→抽样金相检验→抽样做动态强度试验→专题会评审→合格品编批2、要求:（1）目测（必要时用10倍放大镜）检查弹体外观（100%），要求外观无肉眼可见的裂纹等过烧缺陷；（2）弹体进行超声波探伤（100%），根据波形大小对弹体进行分类；（3）抽取超声波形较大的弹体20发,做金相组织检验;（4）抽取超声波形较大的弹体20发,按照砂弹技术要求进行装配，并作做动态强度试验，强度试验后，对弹体也进行金相组织检验；（5)经过以上验证后，如果没有发现弹体有过烧组织以及由过烧组织引起的强度试验结果不符合要求,则该批产品初步认定为合格产品.否则，该批弹体报废；（6）验证人员对检验和试验状况进行详细的记录，并提请专题会进行评审；（7）产品经专题会评审合格后，按照合格品管理办法，编批放行。（8)其他产品按弹体质量检验方案执行。南阳市美吉特种合金开发2010年10月15日D053C弹体质量检验方案2021年我公司为安徽神剑科技股份加工的D053C弹体毛坯，发现部分弹体在热挤压加工过程中有过烧组织。我公司高度重视，为保证已投入热挤压工序的10809发弹体质量,根据双方2021年十月十三日达成的《关于D053C热挤压弹体过烧质量问题下一步工作安排的会议纪要》，特制定质量检验方案如下:一、精车后弹体的质量检验流程及要求针对已经精车的1580发弹体,按下述方案进行质量检验.1、质量检验流程：目测（必要时用10倍放大镜）检测外观→一次超声波探伤→水压检验→尺寸检测→二次超声波探伤弹体分级→转入质量验证阶段2、要求:（1）目测（必要时用10倍放大镜）检查弹体外观，无肉眼可见的裂纹等过烧缺陷。（2）弹体100％进行一次超声波探伤,提高探伤标准和灵敏度，剔除任何可能有过烧组织的产品。（3）弹体全部在44Mpa压力下进行水压检验，发现渗水，单发剔除.（4）对产品的所有关键尺寸，按照产品图全部进行检测，剔除可能有的超差品；(5)全部进行二次超声波探伤，剔除水压检验过程中可能形成的有细微缺陷的产品。(6）经质量检验后，没有发现有过烧组织的弹体,转入质量验证阶段；经过质量验证后，确定该批产品是否合格。二、粗车后弹体的质量检验流程及要求精车后的弹体经过质量验证阶段后,如果符合质量验证方案的要求，则粗车后的弹体，按下述方案进行质量检验。1、质量检验流程：半精车表面→一次超声波探伤→水压检验→热处理→二次超声波探伤→精车→尺寸与外观检测→水压检验→磁粉探伤→三次超声波探伤→合格品编批2、要求：（1)将冲拔毛坯全部粗车，粗车后的弹体表面粗糙度必须满足超声波探伤的要求；已经粗车，但弹体表面粗糙度不符合要求的,全部返工，直至粗糙度符合超声波探伤要求；（2）全部弹体进行第一次超声波探伤，提高探伤标准和灵敏度，剔除可能有过烧组织的产品;(3）全部弹体在40Mpa的压力下，进行水压检验，发现个别渗水现象，单发剔除；（4）按照产品图的要求，进行热处理，保证产品力学性能。(5）全部弹体进行第二次超声波探伤，剔除可能有热处理裂纹的产品;（6）按照产品图的要求，进行精加工，保证产品几何尺寸与外观质量。（7)弹体全部在40~44Mpa进行水压检验，发现个别渗水，单发剔除。（8）弹体全部进行第三次超声波探伤,剔除水压检验过程中可能形成的有细微缺陷的产品。(9）产品检验合格后,按照合格品管理办法,编批放行。三、弹体毛坯加工的质量控制1、生产流程：原材料验收→下料→下料检验→冲压→热态、冷态检验→低倍和金相组织检验→退火→硬度检验→粗车加工→尺寸、外观和表面质量检验→超声波探伤.2、要求：（1）原材料验收应严格按照规定的项目进行,当材料属客户财产并经客户验收后本公司只验收数量.（2）下料应按照规定的尺寸（长度）和重量进行。（3）下料检验采用抽检的方式进行,抽检数量不小于下料数量的5％。（4）冲压过程要求： a。配备专职检验人员，对所有坯料的初锻温度进行100%检查，每五件记录一次。保证初锻温度与工艺要求的一致。b.针对红外测温仪位置变化，造成测温失准的情况，YAOQIUMEIBAN采用接触式测温仪表和红外测温仪表在现场进行比对的方法，确定红外测温仪表合理的探测位置，保证温度测量的可靠性。c。对生产过程中出现的特殊情况，必须严格按工艺规定，控制出料速度,禁止人为延缓出料；对经过中频炉加热，但没有冲拔的毛坯料，要等到冲拔生产正常，坯料温度降到常温时，再投入使用。d.生产过程中出现异常情况，生产和检验人员要及时与技术人员沟通，对怀疑有问题的冲拔毛坯,要取样送计量理化检测中心进行相关的理化分析。理化检测报告出来之前，该班所有的冲拔毛坯，要进行标识、隔离，必要时可以停产。直至理化检测结果报出,该批产品技术状态确认合格后,才能放行。（5）热态检验为抽检，当状态稳定时按加工的10％进行抽检，刚开始生产或生产状态不稳定时要增加抽检数量。冷态检验为100％检验。（6）热处理退火要严格执行退火工艺，退火冷却过程中严禁打开炉门。退火后的硬度检验要等料温完全降到室温后进行，按照处理数量的10％进行抽检,当出现不合格时应将不合格品重新处理，当抽检的弹体中超过20％不合格时，则全部弹体重新处理.硬度的检测按照GB/T231-2002的规定执行。（7）粗车后的弹体表面粗糙度必须满足超声波探伤的要求，弹体表面粗糙度不符合要求的，全部返工，直至符合超声波探伤要求；粗车后出现不合格产品时,应当隔离,避免转入下道工序造成更大的浪费。（8）尺寸检验使用游标卡尺进行,表面质量采用肉眼进行，必要时可以借助10倍放大镜和塞尺等工具.(9）弹体(100%)进行超声波探伤,探伤标准和工艺见“D053C弹体检验规程超声波探伤"。（10）其他：a.各工序要求按炉号进行生产管理,严禁混炉，以保证产品的可追溯性。b。各工序的生产均严格执行工艺规程的规定，不得随意调整工艺参数。c.产品的验收项目包括尺寸、外观及表面质量、硬度、低倍组织和金相组织,只有全部合格方可认为是合格产品。注：1、已精车的1580发弹体，现已检测1580发，其中，剔除可能有问题的弹体249发.合格品1331发已经分批包装完毕。2、已粗车的6335发弹体,现已检测6335发，其中,剔除可能有问题的弹体182发，合格品已经按批次入库。

南阳市美吉特种合金开发2010年10月20日

D053C弹体质量检验方案

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南阳市美吉特种合金开发2010年10月20日D053C弹体检验工艺规程通用工艺一、总则：1、本守则适用于D053C弹体机械加工专业。2、违反本守则规定，按违反工艺规程处理。二、一般工艺要求：1、检验人员必须熟悉自己所负责的工序的全部内容，并熟悉掌握正确的操作方法和检验方法。2、工艺规程中规定的工装、设备、毛坯和材料,在投入生产前必须具有制造或验收合格证。3、生产过程中如工装、设备及各种材料不符合工艺要求，而暂时不能解决时，必须先办理临时脱离工艺的代用手续，代用手续应有各有关部门负责人批准后执行,执行时间一般不超过七天，最多不超过十五天。4、工装、设备的易损件应定期检修或更换，量具、仪器仪表应及时校对。三、一般操作要求1、检验人员除按工艺验收产品外,应带头执行工艺，并监督有关生产工人执行工艺规程，对违反工艺和守则规定的操作者，可提出意见帮助纠正，对不听正确意见的,检验人员可向有关领导汇报处理。2、生产中应严格遵守安全操作规程，避免技安事故的发生。四、产品防锈、防磕碰要求1、对产品的已加工表面，严禁徒手触摸，并防止水、汽和其他脏物沾染产品表面，成品车间和生产班组应随季节变化采取相应措施，防止产品生锈。2、接触产品已加工表面的生产辅料应清洁干燥。3、在正常生产中如发生特殊情况需要将产品临时存放时,应将产品表面擦净并涂防锈油.4、加工用冷却液和水压试验用乳化液应定期更换、更换时间：夏季七天左右，其他季节为十五天（车间也可视实际情况而定）。5、冷却液车间应设专人配制管理，生产工人不得随意乱配.6、加工后的半成品、成品应严防磕碰,成品应装箱或距地面300-350毫米用木架搁起放置，严禁直接接地放置.五、产品检验要求1、生产过程中自检、半检与100％复建的检验方法应力求一致.2、工序废品、成品检验废品应由综合管理部负责隔离,技术质量部统一处理。六、其他1、上述变更与修改与工艺文件修改手续相同。2、搞好文明生产，做到现场整洁、道路通畅,工具和零（部）件摆放整齐,各工序应按规程进行操作。一、超声波探伤试验1、试验依据:(1）本次探伤参照GB/T5777—2021和GJB593.1—88的规定执行.（2)采用脉冲反射法，缺陷的确定采用波高定量法。2、试验条件(1）、工件表面的检测面应清洁、光滑,无金属凸凹和影响检测的划伤和斑痕。（2)、检测地点不可设在强磁、震动、高频、机械噪声大和有腐蚀性气体的环境中,地点应安全，光线适中.（3）、超声波检测人员应经培训并具有专业技术委员会签发的资格证书。3、仪器（1）仪器型号：CTS-23B。(2)探头型号:直探头2。5MHz-φ14，斜探头5P—13×13K1。5.（3）对比试块的人工缺陷直径φ1。0mm.(4）探伤仪应经校对合格。4、试验参数（1)探伤时的扫查速度不得大于50mm/s,扫查间距应使覆盖宽度至少为有效波束的20％.（2）参考波高80%。(3）耦合剂：机油。(4）灵敏度调节:使人工缺陷回波达到最大值时,调节衰减器和增益，使波峰在满格的80％作为判伤灵敏度，提高6dB作为探伤灵敏度。（5）对比试块的校对:对每个探头都要确定并记录其距离振幅曲线，每一小时校对一次，如低于基准线10%则应重新调整探伤系统，而且自上次校对以后检验的全部工件需全部复查。5、判定要求：未发现缺陷回波判定为合格，否则判为不合格.6、试验数量：100%。二、水压试验1、试验压力：精车弹体44MPa,粗车40MPa.2、保荷时间：10秒.3、试验数量：100％。4、试验要求（1）每班开始工作前应仔细检查试验设备是否正常，安全设施是否到位，确保安全下才能开始工作。(2）试验用的压力表应经过计量部门进行校对，并有合格标识，校对周期为每月一次.当操作人员对压力表的指示数值存在怀疑时，可随时校对.(3）弹体水压试样前，内膛应无铁屑和其他污物.(4)试验前应将弹体底部和外表面擦拭干净，并灌满防锈水,开始加压之前也要将弹体表面的水迹擦拭干净,以免影响观察结果。防锈水应保证清洁无污物无变质.（5）试验时压力表压力升高过程应平稳,保压时表针不得摆动.(6)经水压试验的弹体，其任何部位不允许存在渗水漏水现象,并且弹体中部最薄弱处的直径尺寸不得超出产品图的公差范围.（7）试验的全部过程中均应该做到请拿轻放，不得磕碰弹体，造成废品。（8）试验用防锈水配制：配方:a。亚硝酸钠(NaNO2)0。2%—0。3%（重量比）b。碳酸钠（Na2CO3）0.5%—0。6%(重量比)c.酚酞指示剂（1克酚酞溶于100ml乙醇中):每200Kg溶液加入100ml酚酞指示剂。配制方法:将测量过重量的水放入容器中加热煮沸，按配制比例加入亚硝酸钠和碳酸钠，并不断搅拌，最后加入酚酞指示剂混匀。5、判定要求：试验过程中和试验后进行检查，如发现漏水、裂纹和变形现象即判定为不合格，必须判废。三、低倍试验1、试验方法：参照GB/T226执行.2、试验部位：弹体的整个纵向截面，剖面应通过中心线.3、试验数量:整个数量的2‰。4、取样应用电火花线切割的方法进行切取，厚度约为25mm，然后将试面上的热影响区用平面磨床磨削去除,加工后的试样面上不得存在油污和加工伤痕，试面的表面粗糙度不大于1.6μm。5、采用热酸浸蚀法.6、浸蚀溶液成分为1：1（容积比)工业盐酸水溶液，温度60℃-80℃,酸蚀时间为157、结果的评定按照GB/T1979—2001进行。8、结果评定采用肉眼观察或使用10倍以下的放大镜进行。4、判定要求：试样上不允许存在破坏金属连续性的缺陷,如发现即为废品。四、金相组织试验1、试验方法：参照GB/T13298和GB/T13299执行。2、试验部位：弹体总长的中部任意位置.3、试验数量：整个数量的2‰。4、试样的测试方向为横向截面，试样厚度为整个壁厚，宽度20mm—30mm。5、试样的截取采用电火花线切割的方法进行，截取过程中应避免试样的组织发生变化，并将表面清洗干净。6、试样的研磨(1）切取好的试样要先经砂轮磨平，去除热影响区，并为下一道的磨制做准备,磨制过程中应用水冷却试样，使金属的组织不因受热而变化.(2）依次由粗到细把试样在砂纸上磨制。从粗砂纸到细砂纸，每次更换一次砂纸，试样均须旋转90度角与之前的磨痕成垂直方向，向一个方向磨制至上道磨痕完全消失且新磨痕均匀一致为止。同时每次必须用水或超声波将试样洗净，手也要同时洗净，以免将粗砂粒带到一道的砂纸上。磨制试样时，注意不可用力太重,每次的时间也不可以太长。（3）将磨制后的试样在抛光机上进行抛光。抛光时用力用轻,须从抛光盘的中心至边缘来回抛光，并不时滴加少许磨粉悬浮液。抛光布的湿度以将试样从抛光盘上取下观察时，表面水膜在2—3秒内完全蒸发消失为宜。在抛光的完成阶段可将试样与抛光盘的转动方向成相反方向抛光，抛光到试样的磨痕完全去除，表面成镜面为止.抛光后将试样洗净吹干，使表面无残留的水迹和污物。试样抛光时,若发现较粗的磨痕不易去除。或抛光后在显微镜下观察，发现有凹坑、划痕等磨制缺陷影响试验结果时，试样应重新磨制。7、判定要求：试样上不允许存在组织过烧，发现过烧组织特征即为废品。

南阳市美吉特种合金开发2021年10月

D053C弹体加工质量控制整改方案根据2021年D053C弹体加工过程中存在的问题，特制定本整改方案如下：1、生产与质量控制流程：原材料验收→下料→下料检验→冲压→热态、冷态检验→低倍和金相组织检验→退火→硬度检验→粗车加工→尺寸、外观和表面质量检验→超声波探伤→热处理→硬度检验→超声波探伤→精加工→尺寸、外观和表面质量检验→水压检验→磁粉探伤→超声波探伤→合格品编批放行。2、要求：(1)原材料验收应严格按照规定的项目进行,当材料属客户财产,客户验收后本公司只验收数量.（2）下料应按照规定的尺寸(长度）和重量进行。（3）下料检验采用抽检的方式进行，抽检数量不小于下料数量的5％.（4)冲压生产车间要严格执行冲压工艺,执行冲压过程要特别注意以下问题： a。配备专职检验人员，对所有坯料的初锻温度进行100％检查，每五件记录一次。保证初锻温度与工艺要求的一致。b.针对红外测温仪位置变化,造成测温失准的情况，要求每班采用接触式测温仪表和红外测温仪表在现场进行比对的方法,确定红外测温仪表合理的探测位置，保证温度测量的可靠性。c。对生产过程中出现的特殊情况，必须严格按工艺规定,控制出料速度,禁止人为延缓出料；对经过工频炉加热，但没有冲拔的毛坯料，要等到冲拔生产正常，坯料温度降到常温时，再投入使用。d.生产过程中出现异常情况，生产和检验人员要及时与技术人员沟通，对怀疑有问题的冲拔毛坯,要及时取样送计量理化检测中心进行相关的理化分析.理化检测报告出来之前，该班所有的冲拔毛坯，要进行标识、隔离，必要时可以停产。直至理化检测结果报出，该批产品技术状态确认合格后，才能放行。（5）热冲压后的产品热态检验要严格执行工艺规定的抽检技术要求.当状态稳定时按加工的10％进行抽检，刚开始生产或生产状态不稳定时要增加抽检数量。冷态检验为100%检验。（6）热处理退火要严格执行退火工艺,退火冷却过程中严禁打开炉门。退火后的硬度检验要等料温完全降到室温后进行，按照处理数量的10％进行抽检，当出现不合格时应将不合格品重新处理，当抽检的弹体中超过20%不合格时，则全部弹体重新处理.硬度的检测按照GB/T231-2002的规定执行.（8）粗车后的弹体表面粗糙度必须满足超声波探伤的要求,弹体表面粗糙度不符合要求的,全部返工，直至符合超声波探伤要求；（9）弹体（100%）进行第一次超声波探伤，探伤标准和工艺见“D053C弹体检验规程超声波探伤".剔除可能有热处理裂纹的产品；（10）按照产品图的要求,进行热处理，检测硬度保证产品力学性能.（11）弹体(100%）进行第二次超声波探伤,剔除可能有热处理裂纹的产品；探伤标准和工艺见“D053C弹体检验规程超声波探伤"。(12)按照产品图的要求，进行精加工，保证产品几何尺寸与外观质量。外观质量采用肉眼(必要时用10倍放大镜)观察。（13）弹体(100％）在40Mpa进行水压检验，发现个别渗水,单发剔除。（14）。弹体全部进行第三次超声波探伤，剔除水压检验过程中可能形成的有细微缺陷的产品.探伤标准和工艺见“D053C弹体检验规程超声波探伤”。（15）产品检验合格后，按照合格品管理办法，编批放行（16)其他：a。各工序要求按炉号进行生产管理,严禁混炉，以保证产品的可追溯性.b.各工序的生产均严格执行工艺规程的规定，不得随意调整工艺参数。C．超声波探伤、水压试验、高低倍组织检验要严格执行相关的检验工艺规程。南阳市美吉特种合金开发2010年10月20日

D053C弹体加工质量控制整改方案

南阳市美吉特种合金开发2010年10月20日

D053C弹体过烧问题的原因分析及改进措施2021年我公司加工的D053C弹体毛坯，在990厂精加工过程中出现一些质量问题，我公司高度重视，专门成立了由公司总经理任组长、集团公司质量检验部、计量理化检测中心、生产车间及其他相关单位为成员单位的质量事故处理小组,按照不合格品审理程序，对生产工艺、人员资质、设备状态、过程控制、批次管理等各方面进行了详细的排查，组织专题会议进行讨论和研究,确定了事故产生的原因，为避免出现类似问题，制定了改进措施。现将该批产品出现质量问题的原因及下一步质量改进措施报告如下。一、

概述D053C弹体总计下料12029发。冲拔工序已投入10809发。4月29号至6月29号，分五次共交验粗车毛坯4068发.其余，6741发弹体冲拔毛坯尚在我公司。今年7月14号，由于弹体在水压检验时出现渗水现象.当天，我公司领导即带队前往处理。经现场观察、分析，初步判断，可能是由于少量毛坯过烧或者是热处理过程中出现的裂纹所造成.为此，根据我们的生产经验，我公司随行专业探伤人员，按照常规的探伤标准，对现场所有毛坯进行了超声波探伤，以期能够剔除少量有裂纹的弹体.经过超声探伤，两千余发未进行热处理的毛坯未发现异常，热处理后精车前发现9发有异常情况，精车后发现3发有异常情况。7月22号，第一批加工的1580发弹体,精车后发现部分弹体内膛出现肉眼可见的缺陷；在水压检验时又陆续发现弹体有渗水现象，根据初步统计结果,有问题的弹体数，占投料数的比例为13.3％,不合格数量比预计的要多。我们第二次组织相关人员前往处理。首先，我们到现场查看了有问题的弹体。根据现场情况，弹体缺陷分为3类.1、弹体精车后，内膛中部表面出现环状龟裂纹,裂缝处肉眼可见黑色夹渣状物，缺陷长度大小不一，位置集中出现在弹带位置的内膛里侧.2、弹体底部沿轴向出现纵向细斜裂纹.3、弹体水压检验时部分出现渗水、部分水压达不到工艺要求的40Mpa。二、原因分析1、理化检测结论根据存在的问题，我们分析了出现问题的原因。由于今年990厂的机加和热处理工艺都没有变化，所以，初步怀疑是今年的毛坯料存在质量缺陷。为了验证我们的初步判断，进一步确认成因，决定挑选有代表性的弹体四发，进行理化分析.经过分析发现:三发中部有缺陷的弹体,沿径向有不同程度的裂纹,最长的裂纹3.2毫米，金相组织为回火索氏体与断续的网状铁素体组织，且均有过烧组织存在（见金相试验报告单“试验编号1295”）。另一发底部有裂纹的弹体，经过低倍分析发现，沿弹底圆周发现大量条状细裂纹，肉眼可见一个长约30mm细裂纹，裂纹内壁没有脱碳层，属于热处理裂纹，但是，裂纹源有过烧组织。结论是弹体过烧后,由过烧组织引起的热处理裂纹（见金相试验报告单“试验编号1297"）.检测结果说明,弹体出现裂纹的原因是冲压过程中出现过烧造成的。2、原因分析弹体产生过烧是由于加热温度过高造成的.对工频炉而言，影响加热温度的因素有电压、电流和加热时间，结合生产现场的实际情况,我们分析，引起弹体过烧有以下三方面的原因：1、由于弹体毛坯减重幅度比较大,减重后的毛坯冲孔力加大,由于加热温度的提高可以缓解冲孔力的增大，为了减少冲孔力，操作者会将初锻温度提高到上限值。虽然,红外测温仪表鉴定精度为±20℃，但是，实际操作时，测温仪表的位置、坯料氧化皮的多少,都会造成指示温度和实际温度有较大偏差，根据我们的经验，仅仪表位置选择不当，就可能造成±502、由于坯料采用工频炉加热,毛坯料的出炉温度和在工频炉中的加热时间有关。工艺规定的加热时间是按照生产节拍需要的时间确定的。由于设备在生产过程中，会出现各种不同的问题，时间节拍有时不确定，遇到这种情况，按工艺规定，坯料仍应该按照原有节拍出炉，如果判断失误，不及时出炉，会造成加热时间过长，出现过烧。3、质量意识淡薄；生产过程质量监控措施不完善；没有及时发现质量问题，是造成大量冲拔毛坯出现过烧的另一重要原因。三、质量问题排查基本情况根据D053C弹体检验工艺规程,我们对已经机械加工的弹体进行了超声波探伤和水压试验.根据”排查从严"的原则，在检测中，我们提高了超声波探伤和水压试验标准。超声波探伤灵敏度是正常探伤标准的2倍；水压试验的压力也提高了10%。检测情况如下：1、已精车的1580发弹体，通过超声波探伤和水压试验供检测1580发，其中,剔除可能有问题的弹体249发（占15.76％)。合格品1127发及未精车完的弹体204发已经分批包装完毕。（见01号超声波探伤报告与水压试验变形量记录表）2、已粗车的6335发弹体，通过超声波探伤和水压试验供检测6335发，其中,剔除可能有问题的弹体182发(占2。87％）。合格品已经按批次入库.（见02号超声波探伤报告)四、纠正与预防措施针对存在的的问题，我公司采取了以下措施1、在公司通报出现的质量事故，对相关责任人通报批评，追究责任，使相关人员吸取教训，强化质量意识,避免问题的再度发生；2、组织相关人员进行技术培训，强化工艺纪律.严格控制初锻温度，坚决杜绝擅自把加热温度提高到工艺规定的锻造温度以上;3、完善管理制度,加强质量监控力度，派专职检验人员，对所有坯料的初锻温度进行100%检查,每五件记录一次.保证初锻温度与工艺要求的一致。4、针对红外测温仪位置变化，造成测温失准的情况，要求每班采用接触式测温仪表和红外测温仪表在现场进行比对的方法，确定红外测温仪表合理的探测位置，保证温度测量的可靠性。5、对生产过程中出现的特殊情况,必须严格按工艺规定，控制出料速度，禁止人为延缓出料；对经过工频炉加热，但没有冲拔的毛坯料，要等到冲拔生产正常，坯料温度降到常温时，再投入使用.6、生产过程中出现异常情况，生产和检验人员要及时与技术人员沟通，对怀疑有问题的冲拔毛坯，要取样送计量理化检测中心进行相关的理化分析。理化检测报告出来之前，该班所有的冲拔毛坯，要进行标识、隔离，必要时可以停产。直至理化检测结果报出，该批产品技术状态确认合格后,才能放行.7、冲拔毛坯粗加工后，弹体(100％)要进行超声波探伤,及时发现和剔除可能出现的过烧组织；8、对超声探伤发现的问题，必要时要进行理化分析，确认出现问题的原因.便于及时采取措施，避免大批产品出现质量问题.9、前期生产的所有弹体,按照不合格品管理规定，全部标识、隔离,待双方协商后再行处理。

南阳市美吉特种合金开发2010年10月20日D053C弹体过烧问题的原因分析及改进措施南阳市美吉特种合金开发2010年10月20日编号2021—23＃—01密级/页数5

管理归零报告

名称23＃产品（07—2批)喷磷、静电喷漆质量问题管理归零报告

单位国营第五一零三厂编写审核会签批准

中国兵器工业集团公司2008年01月16日

23＃产品（07—2批）喷磷、静电喷漆质量问题管理归零报告1、过程概述2007年12月21日,驻5103厂军代室对机加分厂喷磷、静电喷漆生产过程质量监督检查时，发现正在生产的23#产品（07-１批）的静电喷漆环境温度不符合工艺要求（工艺要求环境温度为不低于15℃2007年12月27日上午九点四十分，驻5103厂军代室对静电喷漆环境温度进行质量监督检查时,又一次发现正在生产的23#产品（07-2批）的静电喷漆环境温度不符合工艺要求，仅为12℃(上午9时开始供暖),而记录却记为16该质量问题发生后，驻厂军代室于2008年01月08日通过《质量监督纠偏通知单》（编号：01-2021）的形式,对工厂提出了整改建议:对＂违反工艺，记录不真实＂质量问题进行管理归零。2、原因分析驻厂军代表提出质量问题后，工厂领导高度重视,并于2008年01月09日，由副厂长马金海组织召开专题质量分析会。经认真分析后认为该质量问题的发生的主要原因是：2。1生产管理部组织不利，为赶生产进度,在供暖不及时的情况下,下令实施生产.2.2机加分厂个别技术、生产人员质量意识淡薄，在发现生产条件不满足的情况下，实施生产；并采取弄虚作假手段,填写监控记录.2.3产品检验中心相关人员，对生产过程执行工艺情况监督不力，在发现生产条件不符合工艺要求时，未能采取有效措施。3、措施及落实情况针对该质量问题，工厂制定并完成以下纠正措施：3.12007年12月27日，机加分厂针对近期存在的个别操作人员质量意识薄弱、工作责任心不强、质量记录填写不规范等问题，组织磷化班组、技术组人员进行了学习；要求技术人员每日对生产现场进行工艺监督检查,并采取关闭窗户、挂门帘等保温措施。3。22008年01月14日，根据工厂制定的＂工艺纪律大检查方案＂，技术质量部军品承对制单位进行了一次工艺纪律检查.3.3技术质量部应采取预防措施，2021年上半年完成对全厂质量记录普查工作，并形成新版工厂“质量记录汇编"后进行规范性管理.4、处理情况考虑该质量问题发生后引起了驻厂军代室的高度重视,在一定程度上给工厂质量声誉带来负面影响，为此工厂根据质量职责分工情况，按经济责任制有关规定，对以下责任单位及相关责任人给予考核、处罚：4。1对生产管理部扣1。５分；对责任人曹鲁闽经济处罚２００元。4。2对机加分厂扣０.５分。对责任人袁进良、马淑琴分别经济处罚１５０元、１００元。4.3对产品检测中心扣０.５分；对责任人王鑫经济处罚１５０元。5、完善规章制度情况该质量问题属于有章不循问题，今后工作中,生产管理部、机加分厂、产品检测中心在召开内部工作会或岗前培训时,要积极宣传贯彻相关规章。6、结论2008年01月14日，技术质量部对工厂生产部门进行了工艺纪律大检查，未发现上述类似质量问题，该质量问题管理归零有效。编号2021-23＃—01密级/页数5

管理归零报告

名称23＃产品（07-2批）喷磷、静电喷漆质量问题管理归零报告

单位国营第五一零三厂编写审核会签批准

中国兵器工业集团公司2008年01月16日

23＃产品(07-2批）喷磷、静电喷漆质量问题管理归零报告1、过程概述2007年12月21日，驻5103厂军代室对机加分厂喷磷、静电喷漆生产过程质量监督检查时，发现正在生产的23＃产品（07—１批）的静电喷漆环境温度不符合工艺要求（工艺要求环境温度为不低于15℃2007年12月27日上午九点四十分，驻5103厂军代室对静电喷漆环境温度进行质量监督检查时，又一次发现正在生产的23＃产品（07—2批）的静电喷漆环境温度不符合工艺要求，仅为12℃（上午9时开始供暖)，而记录却记为16该质量问题发生后，驻厂军代室于2008年01月08日通过《质量监督纠偏通知单》（编号:01—2021）的形式，对工厂提出了整改建议：对＂违反工艺，记录不真实＂质量问题进行管理归零。2、原因分析驻厂军代表提出质量问题后，工厂领导高度重视，并于2008年01月09日,由副厂长马金海组织召开专题质量分析会。经认真分析后认为该质量问题的发生的主要原因是：2.1生产管理部组织不利，为赶生产进度，在供暖不及时的情况下，下令实施生产。2.2机加分厂个别技术、生产人员质量意识淡薄，在发现生产条件不满足的情况下,实施生产；并采取弄虚作假手段，填写监控记录。2。3产品检验中心相关人员,对生产过程执行工艺情况监督不力，在发现生产条件不符合工艺要求时，未能采取有效措施。3、措施及落实情况针对该质量问题,工厂制定并完成以下纠正措施:3。12007年12月27日,机加分厂针对近期存在的个别操作人员质量意识薄弱、工作责任心不强、质量记录填写不规范等问题，组织磷化班组、技术组人员进行了学习；要求技术人员每日对生产现场进行工艺监督检查，并采取关闭窗户、挂门帘等保温措施.3。22008年01月14日,根据工厂制定的＂工艺纪律大检查方案＂，技术质量部军品承对制单位进行了一次工艺纪律检查。3。3技术质量部应采取预防措施,2021年上半年完成对全厂质量记录普查工作，并形成新版工厂“质量记录汇编”后进行规范性管理。4、处理情况考虑该质量问题发生后引起了驻厂军代室的高度重视，在一定程度上给工厂质量声誉带来负面影响,为此工厂根据质量职责分工情况，按经济责任制有关规定，对以下责任单位及相关责任人给予考核、处罚：4。1对生产管理部扣1。５分；对责任人曹鲁闽经济处罚２００元.4。2对机加分厂扣０。５分。对责任人袁进良、马淑琴分别经济处罚１５０元、１００元。4。3对产品检测中心扣０.５分；对责任人王鑫经济处罚１５０元。5、完善规章制度情况该质量问题属于有章不循问题，今后工作中，生产管理部、机加分厂、产品检测中心在召开内部工作会或岗前培训时，要积极宣传贯彻相关规章。6、结论2008年01月14日，技术质量部对工厂生产部门进行了工艺纪律大检查，未发现上述类似质量问题，该质量问题管理归零有效。质量问题处罚规定目的：为提高公司产品质量，标定产品生产过程中出现的各种质量问题和员工操作违规情况的处罚范围和标准,以提高处罚的可信性和操作的可行性，制定本规定。适应对象：工作失误的检验员;生产过程中出现产品质量问题或操作违规的操作工人；因违章操作或违章指挥而影响产品质量管理的公司其他人员;出现产品质量问题的外协配件供应商;质量体系运行检查过程中违规的相关人员。3.对工作失误的质检员的处罚标准：3.1检验员必检项目:初次漏检或错检，罚款50元；第二次发生时，罚款100元;3.2检验员抽检项目：初次错检或未抽检,给予警告；第二次发生时,罚款50元；再次发生时，罚款100元.3.3质检员在工作中必须认真负责，公正严明，不得循私舞弊。因执法不公而被投诉的,经调查核实后，初次将对当事人罚款500元，如有再犯则作开除处理。3.4检验员应做的质量记录或状态标识不规范、记录不全，产品质量记录卡未按要求流转，初次发生时，给予警告;第二次发生时,罚款50元;再次发生时，罚款100元。3。5检验员擅离岗位或不及时到岗影响生产进度，导致其他部门投诉的,经过核实情节轻微的，罚款50元；情节严重的，罚款100元。3。6发生重大质量问题后，不及时上报者，罚款200元。4.对生产过程中出现的违反质量管理规定或造成产品质量问题的责任人的处罚标准：4.1未按《技术工艺规范》、《技术通知》和《更改通知》及规范操作。初次罚款50—100元，第二次停工处理。4.2未按规定使用和保养工装、设备、夹具、量具的，第一次罚款50元，第二次罚款100元。4。3操作工在加工、安装零部件前应对上工序传来的零件进行确认检查,因为没有检查而造成损失的，对操作者将处以100元罚款;如造成重大损失的处以500元以下罚款。4.4在操作完成后必须进行自检，并填写相应质量传递记录卡.记录必须如实填写、字迹清晰，如填写虚假的自检记录或胡烂涂写，第一次罚款100元,第二次罚款200元,质量传递记录卡要求上工序与下工序进行交接，如质量传递记录卡有遗失，对上下工序责任人按每次罚款50元计。4.5对于一般质量问题，在本工序被发现且为初次发生时,给予警告；第二次发生时，罚款50元；再次发生时，罚款100元；如经多次提醒和教育，仍然频繁发生的，可罚款300元。在后道工序发生时，第一次罚款100元，第二次罚款200元.4。6冲压下料：①错用不同型号、规格的材料；②使用有夹层、裂纹、严重变形、损坏或严重锈蚀的材料；③冲压下料成型尺寸不良;④冲压下料成型后的零件,按规定分类做好标识,标识错误、不全的，按每处对责任人罚款20元。4.6。1结构组焊：①流入下工序零部件存在错漏拼、错漏焊、错漏装、尺寸超差（不符合工艺公差要求）、焊接缺陷（严重气孔、严重咬边、假焊等)、外表缺陷（严重锤痕、气割、打磨、焊接电弧损伤的缺陷）等质量问题按数量标准1台次50元罚款.4。6.2整车打砂OK站：①严重漏打砂，每台车漏打三条焊缝以上;②存在严重焊接缺陷或漏焊；③在OK站工序后发现车架上存在大量钢砂残留或严重焊接飞溅等质量问题；按每台车50元罚款。4.6.3油漆工：①油漆漏喷漏涂；②由于操作不当,导致油漆出现大面积漆渣、流挂、严重针孔、气泡等，导致重新修补喷漆的；③漆膜厚度未达到技术规范要求的；按每台次50元罚款。4.6.4组装:①安装错误型号零部件；②造成铭牌、商标等各种标贴贴错；③未按技术规范要求拧紧相应的紧固件螺栓力矩；④未按检验规范要求进行相关尺寸检测,造成质量问题的；按每台次50元罚款。4.6。5在涂装工序后，由于修补、打磨、配钻孔、焊接等操作中，未进行保护和清理,导致面漆污染或表面生锈的，按每台50元罚款。4。。6。6因安装、存放、包装各运输过程中部件未作保护、造成油漆表面损伤的,每处20元罚款。5．产品质量重大返工或严重质量问题的处罚标准：当对责任人处以罚款超过300元时，对其直接上级处以连带责任罚款50％，当未能找出直接责任人时,对质量问题发生班组处以双倍金额的罚款。客户因严重质量问题投诉到公司,生产调度、工段长、班长、台长罚款300~600元；直接责任员工下岗停工处理。市场部、客户投诉到质量控制部或客户拒收整台设备，主管和操作者罚款200－500元。客户现场提出的质量问题改进要求，相关责任人必须及时传达,快速实施可行的整改措施，落实到人，通知质量控制点，质量控制点负责人必须跟踪上述问题。意见落实不到位，或整改较差的：发生第一次主管、责任员工每人罚款100元；两次以上主管没有及时传达客户要求，主管每人罚款500元处理。因违章操作或违章指挥而影响产品质量管理的仓储人员、主管等的处理，情节轻微的，罚款100元；造成批量性或严重质量问题的,罚款200－500元.如造成重大损失的，则质控部会同相关部门另行处理，报管理部批准.责任单位在收到＜＜不合格品质量问题反馈报告＞＞后,必须按规定的纠正预防措施整改。对未按规定纠正措施要求，擅自进行整改的或没有在规定时间完成整改交回报告的对相关班长每单以100元的处罚。＜＜质量问题整改通知单＞＞由技术部出具，由该工位主管确认签收，并于12小时内完成对其质量问题整改后通知检验员确认，检验员确认不合格的，必须重新安排整改。对不按规定接收、拒不执行＜＜质量问题整改通知单＞＞，或未按规定时间完成整改的班组,对该主管处每单50元罚款。因操作原因造成返工或部件报废的，需领用材料时,必须附带相关质量问题处罚单据；造成部件或整台设备缺陷严重不合格，因返修成本较大的，需质控部、技术部签署意见让步接收的.对相关责任人处每单100－300元罚款。质量状态标签由质量控制部检验员管理,其它人不得使用、张贴或撕毁，如有发现，第一次将对当事人罚款500元，如有再犯则作开除处理。贴有不合格品标签的物料、零部件、整台设备，不得转序生产、包装。如有发现，每次将对当事人罚款500元。对于故意违纪者，如:明知前道工序零部件不合格而继续加工的，明知工装不合格而继续使用的，将不合格品或待检品混入合格品内等，初次发生时,罚款100元；再次发生时,罚款200元。配送或使用不符合技术规范要求的物料或不合格的物料的造成返工、停工或材料、部件报废的，给公司经济损失核算超500元以上的，对直接责任员工处以300－500元的处罚。拒不服从质量管理，或对客户不礼貌，将视情节轻重给予停工或下岗处理。对质检人员的工作进行干涉、阻扰、威胁、漫骂、侮辱或推搡质检人员的，情节轻微者，罚款300－500元，发生殴打等情节严重的，由质控部提请管理部按行政开除处理。发现上工序流入的不合格品的员工,一般问题给予50元奖励；严重问题给予100－200元奖励;重大问题给予300－400元奖励。对外协配套件供方的处罚标准：（双方签定“质量协议”时,按下列条款执行)赔偿和补偿：供应商要对因其质量问题给公司造成的经济和品牌损失进行赔偿和补偿,包括以下方面：①停线损失;②返工人工费及连带损失；③售后索赔及连带损失；④因延迟到货或到货不合格而采购其他替代零部件造成的额外支付费用，如价格差额、运输费用等；⑤其他损失补偿.对于一般质量问题，诸如：错／漏焊及其他焊接缺陷、错漏装、表面处理、油漆等外表缺陷以及尺寸超差等，初次发生时退货处理,并给予警告。一般质量问题多次重复出现（3次以上），或多处出现（3处以上），或供方所供货物质明显呈下降趋势,质量问题明显属于供方自检不力，或纯属没有自检造成的，罚款500－1000元，所供货退货处理。并视情节轻重,给予暂停采购及配送，削减供货份额等处罚。供方采取偷工减料，以次充好行为的，全部退货并按所供货物价值的十倍金额罚款，总额不少于5000元。对于年度审核不合格者，取消合格供方资格；对于连续两次质量警告无明显改进者，罚款1000－5000元;给予削减供货份额、供应商降级、零部件停用等处罚；连续三次质量警告仍未改进者，取消合格供方资格。对于用户投诉因外协配套件质量问题造成经济损失的,由外协配套件供方赔偿相应的经济损失，由客户服务部统计，按有关规定实施。对质量体系运行检查过程中相关人员的处罚标准：7.1在质量体系运行日常督查过程中,发现因工作过失或不按程序办事（包括违章的指挥）,被开具不符合项的,初次发生时，给予警告；类似问题第二次发生时，罚款50元;再次发生时，罚款100元。7。2对于不符合项整改问题，若不按时整改或整改没有效果的，罚款100元。8.实施和8.1对于工作失误的检验员的处罚,由质检负责人／质检主管签发处罚单，由质控部经理批准。8.2对于生产过程中出现产品质量问题或操作违规现象的操作工人的处罚，由现场检验员或质检负责人签发处罚单,由质控部经理批准。8。3对于因违章操作或指挥而影响产品质量的公司其他人员的处罚，由质检主管在与其所属部门主管领导沟通后签发处罚单，由质控部经理批准。8.4对于出现产品质量问题的外协配套件供方的处罚，由物料检验负责人在与物料部经理沟通后签发处罚单,5000元以内由质控部经理批准，5000元以上由公司领导批准，并知会财务部。8。5对于体系运行检查过程中相关人员的处罚，由质保主管签发处罚单，管理者代表批准。9。质量处罚申诉及执行：9.1对公司内部员工的处罚，一般质量问题处罚（包括体系不符合项处罚)必须开具《质量问题奖罚通知》写明具体情况，处罚金额及处罚标准条款,报相关领导批准，一式三份，一份由签发部门交责任人或责任单位，一份由开具部门备案,一份交财务部。9。2严重质量问题处罚必须出具《质量问题处理通告》，在公司通告栏张贴公布,报财务部一份，所有处罚金额在其当月工资中扣除。9.3被处以质量处罚的责任人或责任单位，如对处罚不服，可在一周内质控部经理提出申诉，质控部经理接到申诉后，应会同相关部门责任人一起调查,如处罚正确，则耐心做好当事人的思想工作；如处罚失当，则立即予以纠正。如当事人仍不服,则可再向公司提出书面反映，由公司董事部予以裁定。9。4公司质量奖罚处罚处理档案由质控部负责保存，作为员工评比,提升晋级的一项重要依据。9。5对公司外部单位的处罚,财务部凭《质量索赔通知单》在供方货款中扣除.质控负责公司产品质量问题的处理，质量问题的发生千变万化,对本规定以外的质量问题的处理，质控部将与相关部门协商解决处罚问题。本规定解释权在工厂质控部.质量奖罚制度公司日常奖惩制度1目的和适应范围1。1目的：为规范企业员工奖惩方法,做到奖罚分明，特制定本制度。1。2适用范围:适用于公司全体在职员工。2职责2。1综合管理部负责按本制度对全体员工执行奖惩；负责受理各部门提报的奖惩申请；2。2各部门部长负责提报部门员工各项考核的奖惩申请;2。3综合管理部部长负责除工资降级、降职、辞退和开除外其他惩罚项目的最终审批；

2。4总经理或总经理授权人员负责所有奖励项目及工资降级、降职、辞退和开除处罚项目的最后审批；2。5人力资源组（部）负责对有关奖惩处罚进行记录和存档;3工作程序3.1奖励工作程序3。1。1员工推荐、本人自荐或所在部门提名并出具书面报告；3.1.2所在部门分管领导会同综合管理部审核；3。1。3总经理批准；3。1.4财务部、人力资源组（部)、相关部门等依照执行；3.2处罚工作程序3.2。1员工举报、所在部门向综合管理部报告、公司领导发现后向综合管理部通报或综合管理部通过检查发现有员工违纪行为；3。2。2综合管理部会同违纪员工所在部门分管领导进行调查落实,形成书面报告；3。2.3综合管理部依据本制度的有关规定对违纪员工做出处罚决定，但处罚决定是工资降级、降职、辞退或开除的处分决定还须报总经理批准；3.2。4所在部门部长与违纪员工面谈并确定改进计划；3。2。5财务部、人力资源组（部)、相关部门等依照执行；4过程控制4.1奖励4。1。1奖励等级与形式分为通报表扬、荣誉称号、调薪和晋升等，奖励方式为授予荣誉称号、颁发证书奖状和奖金等,奖励时间分为年度奖励和不定期奖励等。4。1.2通报表扬又分为嘉奖、记功、突出贡献奖;4.1.2。1嘉奖有下列事实之一者（但可能不仅限于以下事实）或产生直接经济效益在1000元以下者，可予以嘉奖，同时奖励现金50元：4.1.2.1.1上级临时交代的重要工作任务完成及时、出色者；4.1。2.1.2拾金不昧，有善行佳话为公司以外人员或单位或媒体称道,为公司誉者；4。1.2.1。3具有优秀品德且有两次以上具体事实证明,可为公司楷模，有益于公司及员工树立良好风气者；4.1。2.1。4对公司公共财物机械设备一贯能悉心爱护，表现突出者;4.1。2.1。5能为公司献计献策,对生产技术、管理制度或质量体系运作等方面提出合理化建议,并被采纳者;4.1.2。1。6在完成本职工作的前提下，有两次以上事例证明能顾全大局，对其它部门工作给予大力协助者。4.1。2。2记功有下列事实之一（但可能不仅限于以下事实）或产生直接经济效益在1000~10000元之间者，予以记功并奖励300元。4。1。2。2.1全年度嘉奖达到五次者记功一次，由人力资源组（部）统计后，直接报总经理批准；4.1。2.2.2在生产技术、管理制度或质量体系运作等方面，提出合理化建议并经采纳，产生了直接经济效益;4.1。2。2。3大胆实施革新，节约物料或对废料利用，在提高效率和产品质量及成本控制方面有突出贡献者；4.1。2.2.4公司遇到非常事故,如灾害事故等，能临机应变，措施得当，为公司减少损失具有功绩者；4.1。2.2。5对公司有显著贡献的特殊行为者，如善行被国家有关部门树立为典型等；4.1.2.2。6检举或制止违规及损害公司利益的行为,在经营管理或质量控制等方面有突出贡献者；4.1。2.2.7敬业精神或协调能力出色，部门凝聚力强，工作成绩突出，足可为公司楷模者;4.1。2.2.8员工连续一年未请假或迟到早退者，经审查确认后授予全勤记功奖；4。1。2。3突出贡献奖有下列事实之一（但可能不仅限于以下事实)或产生直接经济效益在10000元以上者，授予突出贡献奖，并奖励现金800元。4.1。2。3。1全年度内记功达到五次者授予突出贡献奖一次,由人力资源组(部）统计后，直接报总经理批准；4。1.2.3。2遇有意外事件或灾害，能奋不顾身，临危不俱，敢冒风险，救护人员及公司财产脱离危险，因而减少损失者；4。1。2。3.3对生产技术、管理制度或质量体系运作建议改进，提出合理化建议经采纳施行，在提高效率和产品质量及成本控制方面成效显著者；4.1。2。3.4有其他重大功绩者4。1。3荣誉称号分为优秀团队、优秀管理者、优秀员工、业务能手等；4。1。3.1业务能手符合以下条件（但可能不仅限于以下条件）者，授予业务能手称号，并奖励现金100元。4。1.3。1。1本职工作月计划按时完成100%以上（不论主观或客观原因未完成均不算数）；4。1.3。1。2完成工作的质量一次性通过率（或达标率)在95％以上;4。1.3.1。3有一件以上事例证明因有其协助或指导,同事的工作才得以完成（协助不是指应有的工作配合而是指应由该同事须独立完成的，但因为其工作能力或业务不熟练等原因不能独立完成的工作）;4。1.3。2优秀员工符合以下条件（但可能不仅限于以下条件）者，授予优秀员工称号,并奖励现金150元。4。1。3。2。1全年从未出现过迟到、早退等任何违纪行为，也从未受过罚款或其他书面惩戒;4.1.3。2。2全年事假次数少于4次，且在3天（含）以内，以及全年病假时数不超过4天者；4。1。3。2。3全年未考勤次数在5次(含)以内（指公事以外、两日内办理申报手续的未考勤)；4.1.3。2。4工作时间内从不出现串岗、闲聊现象（指聊与工作无关的事);4。1.3.2。5本职工作计划和临时交办工作按时完成率在95%（含）以上，所完成工作一次性通过率（达标率）在90％以上；4.1.3。2。6服从上级工作安排，从未出现过顶撞上级或拒不执行上级工作安排的行为;4.1.3。2.7全年从未出现过与同事、往来单位或客户发生争吵或打架的现象（因对某工作的观点不同而引发的同事之间的讨论或争执不算）;4。1.3.2。8从不推卸工作责任,对同事或上级勇于当面提出不同意见，从不背后议论事非、造谣生事(含夸大事实）；4。1。3.3优秀管理者符合以下条件（但可能不仅限于以下条件）者，授予优秀管理者称号，并奖励现金200元。4.1。3。3.1严格执行公司各项规章制度，从未出现过纵容或包庇现象，所负责的工作或部门从未出现过严重违反公司制度的事（指给公司造成了损失的事）或人（指因违纪而被公司辞退或开除的人)；4。1.3.3.2能主动协调好部门内部的各种关系，所负责的工作或部门工作目标完成率在95%以上;4.1。3。3。3有事实证明，从不推卸责任，能积极配合公司其他部门或同事的工作，对在工作中发现的各种问题能及时解决；4.1。3。3。4有事实证明，对所负责的工作或部门的工作流程、有关制度能及时提出修正意见，经实际证明操作性强；4.1。3。3.5所辖部门员工积极性高，工作敬业，从未有过因此而影响其他部门或同事工作任务完成的事件。4。1。3。4优秀团队符合以下条件（但可能不仅限于以下条件）者,授予优秀团队称号,并奖励现金300元。4。1。3.4。1部门内部团结协作精神强，从未出现过（含与部门以外人员）吵架、打架等现象；4。1.3。4.2部门员工违反公司各项规章制度的事例全年累计在5项(含)以内（包括非工作原因和请假以外的未考勤均视同违纪)；4.1.3。4.3部门员工工作敬业，部门工作目标完成率在95％以上（含临时交办的各项工作任务)；4.1。3。4。4能积极配合其他部门的工作,从不出现推诿、扯皮等不合作现象。4.1。4调薪有下列事实之一者（但可能不仅限于以下事实），可予以调薪,增加工资。4。1。4.1达到晋升条件,但暂时职位没有空缺者；4.1。4。2年度内记功及以上奖励（不含突出贡献奖）达到两次及以上者；4.1.4。3年度内获得一次突出贡献奖或工作成绩突出,但尚不足以晋升者；4。1。4.4工作岗位或工作性质发生变化，工作量有较大增加者；4。1.5晋升同时具备下列条件者，可予以升职,并享受相应的福利待遇.4.1。5.1经考核已经具备较高职位所需的业务、管理、协调能力；4。1.5。2相关的工作经验和资历；4。1。5。3工作敬业，责任心强,能起模范带头作用;4。1。5。4接受过较高职位所需的相关培训；4。1.6为推动公司整体协调发展,各部门可按