辊道窑操作维修手册

W2500辊道窑操作维修手册科达机电股份有限企业7月

目录TOC\o"1-2"\h\z目录 1第一章KDG辊道窑简介 31.1概述 31.2重要技术参数 3第二章窑体 42.1窑体各段构成 42.2窑体其他构造 6第三章传动系统 73.1传动系统工作原理 73.2陶瓷辊棒 73.3传动系统的构造 83.4传动系统的调试 83.5传动系统的润滑 93.6常见故障及排除措施 103.7易损件及外购件 11第四章燃烧系统 124.1燃气管路 124.2电动调整蝶阀 124.3气动安全阀 124.4烧咀 124.5助燃空气管路 134.6燃烧及温度控制 134.7管路的调试 13第五章自动控制系统 145.1基本原理: 145.2操作阐明： 165.3故障处理与平常检查： 18第六章辊道窑热工过程 196.1窑炉热工系统工作原理 19第七章辊道窑的点火、烘窑及热工调试 207.1点火 207.2烘窑 217.3辊道窑的热工调试 227.4辊道窑的平常调试 23第八章辊道窑的事故处理 248.1停电 248.2停燃气 248.3辊棒故障及砖坯窑内打摞的处理： 25第九章常见烧成缺陷的分析 279.1色差 279.2变形 279.3冷裂 289.4表面硬裂 299.5黑心 29

第一章KDG辊道窑简介1.1概述KDG辊道窑是吸取国际国内先进窑炉的长处而设计的，具有国内领先水平的新一代窑炉。该窑在制造上采用了分段模数预制，现场组装措施设计。既可以所有现场制作也可以分段模数预制、现场组装，也可以部分金属构件预制，砌体部分现场砌筑。后两种形式既保证了制造精度，又缩短了安装时间，从而使项目从立项到投产的周期大大缩短，提高了经济效益。该窑使用清洁燃料，在烧成方式上采用明焰裸烧的措施，既提高了产品的质量和档次，又节省了能源。该窑具有很高的自动化水平，在燃烧及温度控制上采用PID智能仪表，可以很以便地调整和稳定烧成曲线，此外，当窑炉出现异常状况时，为了保证窑炉的安全运行，立即发出声、光报警。当处理事故段的电机停转时，在本组电机此前的辊子自动的摆动，其背面的砖坯继续运行送出窑，在传动方式上采用螺旋斜齿轮传动，具有运行平稳、可靠的长处。该窑设计充足考虑用气体作燃料易爆的特点，设置了可靠的安全报警系统和发生故障自动反应系统，能有效地防止气体燃烧过程中事故的发生。1.2重要技术参数生产能力：根据客户规定窑长：根据产量定总段数：根据长度定箱体模数：2200mm最大宽度：6000mm（风机平台）窑体宽度：W12980/W23410mm最高工作温度：1250℃内宽：W2500mm辊子间距：见选型指南辊子：见选型指南产品烧成周期：30~80分钟燃料：发生炉煤气（也可用柴油，天然气，LPG）能耗：550kcal/kg制品温度控制与调整：PID智能仪表自动调整

第二章窑体2.1窑体各段构成按窑体构造的不一样，本窑提成六个部分：前窑段：详细见图2—1；温度范围：常温20~500℃。前窑各段最高工作温度：600℃；长期使用工作温度：≤500℃预热段：详细见图2—2；温度范围：500~1050℃。预热带各段最高工作温度：1200℃；长期使用工作温度：＜1100℃烧成段：温度范围：1050~1220~1050℃。窑体构造与预热带类似，但窑顶、窑墙及部分窑底选用优质高温轻质莫来石砖砌筑，吊钩材质选用不锈钢。烧成带各段最高工作温度为1250℃。急冷段：温度范围：1050~750℃。窑体构造与预热带同；急冷带各段最高工作温度为1100℃，长期使用温度在600～900℃之间。控制缓慢冷却段：温度范围：750~500℃。窑体构造与前窑类似，通过控制抽吸量来到达缓慢冷却的目的。控制缓慢冷却带各段最高工作温度：850℃；长期使用工作温度：＜750℃最终直接冷却段：温度范围：500~100℃冷却带窑顶采用矿楂岩棉铺设，前段有耐火砖窑墙和窑底，后段仅有钢构造。冷却带前段最高工作温度：＜500℃；冷却带后段最高工作温度：＜250℃。图2—1前窑窑体构造图1—钢构造2—耐火砖3—孔砖4—陶瓷辊棒5—一般纤维毡6—保温板7—吊钩、吊板8—事故处理孔图2—2预热带窑体构造图1—钢构造2—耐火砖3—孔砖4—陶瓷辊棒5—一般纤维毡6—吊顶砖7—不锈钢吊板8—耐热吊钩9—吊梁10—保温毯11—浇注料保温层12—钩砖13—事故处理孔2.2窑体其他构造1.事故处理孔：每段窑两侧各设一种事故处理孔在急冷带开始的第一节窑的从动边侧墙设有一检修孔，便于停窑时入窑检修。2.观测孔：部分预热带、烧成带各节和急冷带两侧设有观测孔。3.测温孔：在窑的辊道下部设有测温孔，该处热电偶(或测温表)水平插入窑内用于测定辊子下部的窑内温度。在窑顶部还设有测温孔，此处热电偶垂直插入窑内，用于测定窑炉辊道上部的温度。4.辊下挡火墙和辊上挡火板：为了减少各温度调整单元的互相干扰，控制窑内气体的流动，保证有合理的温度制度，各调整单元的交界处设有辊下挡火墙和辊上挡火辊板，它们的位置相对应。图2—3窑体其他构造示意图1—事故处理孔2—陶瓷辊棒3—烧咀4—观测孔5—热电偶 6—挡火墙7—挡火板 8—热电偶

第三章传动系统3.1传动系统工作原理传动系统采用45°螺旋斜齿轮传动方式。每三个窑段为一传动组，每组由一台减速电机带动，由变频器调整速度。当发生堵窑事故需处理时，事故前的辊棒可以调成来回摆动，事故后的辊棒可继续将砖坯送至窑出口，这样设计可以将事故缩小到最小范围。整个传动系统简捷、规整，这种传动方式运行平稳可靠、调整简朴、维修量小。螺旋斜齿轮传动都采用油浴润滑，润滑效果好、磨损少、使用寿命长。整个传动系统可图示如下：图3-1传动原理图由于辊道窑的陶瓷辊棒在高于700℃的窑温下必须处在转动状态，否则辊棒会弯曲，实际生产中遇有停电现象时主传动电机停止工作，这时传动系统就要采用应急驱动。应急驱动是一台小型柴油发电机（顾客自备），在正常状况下，发电机并联在窑炉的电控系统中，处在备用状态。停电时，规定在30秒内启动发电机，同样在启动后30秒内转换到窑炉上（转换装置顾客自备），主传动电机工作，辊棒继续转动。3.2陶瓷辊棒陶瓷辊棒的作用似两端支承的一根横梁，在辊棒的主传动端有卡弹片卡住辊棒防止辊棒也许的横向移动。陶瓷辊棒的使用和维护：辊棒涂料：在辊棒的工作长度部位，涂上辊棒涂料，以保护辊棒面。辊棒涂料分两层，重要成分为Al2O3，涂层的厚度视辊棒釉而定。耐磨弹簧：耐磨弹簧能防止辊棒磨损，保证辊棒保持在同一平面。辊棒塞棉：陶瓷辊棒孔内端头附近塞好高温耐火棉，这可减少窑内辊棒把热量传到端部，防止辊棒断裂。图3-2辊棒塞棉辊棒的清洁：由于坯粉、滴釉等原因，会导致辊棒上存有堆积物，随之出现走向砖坯不成直线，窑炉出砖不整洁，也许会引起砖坯的阻滞。这些问题易在烧成带出现。可用下述措施防止或修整：仔细进行砖坯的打扫，严格实行施釉操作规程。定期检查烧成带辊棒。将有堆积物的辊棒从烧成带取下，用专业机器或手用金刚磨光片清洁后，可用于窑炉任何区域。辊棒档案：为了全面掌握陶瓷辊棒的损坏、清洁磨损状况，要建立辊棒的使用档案，根据使用的状况，适时地周期地更换维护辊棒。坯底涂层：为防止砖坯在辊棒上粘接、熔化，保护辊棒，必须在接触辊棒的砖坯底面涂上一层保护层，坯底涂层的重要成分为Al2O3。辊棒更换：预烧段、烧成段断辊棒时，必须从前窑或预热段抽出辊棒予以补充。定期换辊棒时，辊棒从窑内抽出来后，且不能置于地上，否则辊棒急冷，轻易断裂；不能让它静止，必须保持低速转动，辊棒才不会变形。3.3传动系统的构造图3-3传动部装图3.4传动系统的调试3.4.1整体传动水平与否调好，紧固件所有锁紧。辊棒座与否所有固定好，小齿轮与否所有锁紧。大齿轮与否所有对好位，并锁紧。传动减速机与否所有固定传动链条与否装好并张紧合适链条盒、油槽盒油槽盖与否装好且不能与转动零件发生干扰。辊棒与否所有刷了辊棒釉、孔内塞好高温耐火棉、套好了弹簧套。辊棒与否所有装好，辊棒的卡槽位所有对称卡好检查辊棒与否与孔砖发生干涉，并校正孔砖或调整辊距。各润滑处加注润滑油检查油槽盒、链条盒、减速机与否漏油检查各处电气线路与否接好，与否安全、整洁3.4.2按次序单台启动传动电机，并检查：有无不正常噪音检查转向与否对的辊棒与否摩擦孔砖辊棒与否从辊棒座脱落启动、停止开关与否灵活，摆动功能与否对的调整各频率电位器，变化变频器的频率，检查运行状况。调整总电位器，变化变频器的频率，检查运行状况切断市电，启动发电机，调整至使用电压，检查发电机工作与否正常，窑炉运行状况。在窑头摆放砖坯三排（600X600），跟踪检查砖坯在窑炉内运行状况，并做记录，记录窑炉实际运行周期。调整引起砖坯走向不整洁的传动部位。反复试坯，放坯要整洁、对中，调整传动至砖坯出窑平直、成大扇形状，左右偏差不超过50mm。冷调结束3.5传动系统的润滑3.5.1减速机的润滑：采用油池飞溅润滑，自然冷却。润滑油采用N150机械油(GB443-84)=ISOVG150。新减速机运行300小时后换润滑油，后来三个月换一次。3.5.2链传动的润滑：3#通用锂基润滑脂(GB7324-94)=MobilgreaseXHP222。一种月加一次油。3.5.3斜齿轮传动的润滑：采用油池润滑。润滑油用N100机械油(GB443-84)=ISOVG150。一种月加一次油。3.5.4UCPA206轴承座的润滑：3#通用锂基润滑脂(GB7324-87))=MobilgreaseXHP222。三个月加一次润滑脂。3.5.5辊棒座的润滑：3#通用锂基润滑脂(GB7324-87))=MobilgreaseXHP222。三个月加一次润滑脂。3.5.6被动耐磨弹簧、被动轴承的润滑：用油刷人工定期润滑，润滑油用N150机械油(GB443-84)=ISOVG150。一种班刷一次油。3.6常见故障及排除措施现象产生原因排除措施噪音大链轮不在一条直线上链条太松或太紧链条或链轮磨损链轮、斜齿轮断齿润滑不良减速机磨损电机轴承磨损油槽或链条罩与链条、链轮、齿轮发生干涉调整链轮位置调整链条更换链条、链轮更换链轮、斜齿轮加润滑油更换传动减速机更换电机轴承调整油槽或链条罩链条跳齿链条磨损链条过松链条齿板部堆积了杂物链轮尺寸不对或与链条不配套更换链条、链轮张紧链条清除杂物更换对的尺寸链轮，保证配套辊棒不转卡弹片断裂，辊棒从辊棒座脱落辊棒座轴承损坏链条断裂传动减速机故障传动电机烧毁传动电机控制问题大齿轮紧定螺钉松动，齿轮滑脱小齿轮锁紧螺钉松掉，平键脱落，齿轮空转主传动轴联轴套滑脱更换卡弹片更换轴承更换链条更换、维修传动减速机更换、维修传动电机电工维修校正大齿轮，锁紧螺钉装好平键，锁紧螺钉校正主传动轴联轴套，锁紧螺钉出砖凌乱传动水平问题辊棒堆积物太多砖坯进窑不整洁或不密排被动面弹簧脱落重新调整局部水平换辊棒调整或改善入窑机更换弹簧断辊棒辊棒与孔砖干涉辊棒座轴承运转不灵活被动边轴承卡滞堵窑堆砖吊顶砖、挡火板脱落辊棒质量差换辊棒时操作不妥调整孔砖位置更换辊棒座轴承更换被动轴承传动转入摆动状态，清理堆砖清理吊顶砖、挡火板，查明脱落原因重新购置辊棒严格按操作规程操作3.7易损件及外购件名称图号或国标材料备注辊棒KDG109.06-16陶瓷卡弹片QTC01-0365Mn轴承GB278-946002-2z辊棒座用轴承GB278-9462052z被动轴承(大间隙)小齿轮KDG608.06-05/0645#Z=15/17大齿轮KDG608.06-0645#Z=22大齿轮KDG107.06-0745#Z=25积极链轮QTC-0145#Z=30从动链轮KDG608.06-0845#Z=15链条GB1243.1-8310Ap=15.875减速机减速机0.75KW380V/50Hz

第四章燃烧系统4.1燃气管路燃气通过滤器、压力表、自动调压器和气动安全阀，由自动调压器把总管燃气压力降到窑炉合用的压力并稳压后送到窑炉上方的燃气总管道。本系统中燃气主管处压力稳定在1×104Pa.。燃烧系统分为若干个主调整单元，每个单元又分为辊上信道温度调整单元和辊下温度调整单元，各单元所用燃气分别从窑上燃气总管道引出，经单元手动球阀和由电动执行器带动的蝶阀后送至本调整单元的各烧咀。在每控制单元设一电磁阀，有断电保护功能，防止断电后燃气泄入窑内。燃气管路示意图如下：4.2电动调整蝶阀电动调整蝶阀起自动调压、稳压作用，与压力变送器、控制器共同构成压力调整系统。4.3气动安全阀气动安全阀是一种90°转角气动驱动装置，与对夹式蝶阀配套使用，通过电磁换向阀使之不一样方向通压缩空气实现阀门的开关两位动作。当突发停电时，电磁阀换向动作，气动执行机构驱动蝶阀关闭，切断总燃气供应。4.4烧咀烧咀上设有点火孔和观测孔。该烧咀的热容量为35000Kcal/h。烧咀前燃气压力规定为3000Pa,助燃风压力为3000Pa。烧咀点火操作次序见第七章。4.5助燃空气管路助燃空气由助燃风机送至窑内总管路，从总管路上引出支管经烧咀前球阀送至烧咀。4.6燃烧及温度控制本温度系统为小流量多烧咀系统，以到达窑内温度均匀和调整以便的目的，烧咀在窑段两侧辊子中心上下交错布置，水平安装，烧咀喷出的火焰产生横向射流，使窑内气体充足搅动均匀混合，最终到达窑内断面温度均匀之目的。每个温度控制组分为辊道上下两个单回路温度控制单元，每个单元由一种温度调整器、一种电动执行器和燃气控制阀、一支热电偶及若干个烧咀构成。在控制组之间的窑膛内设有马弗板和马弗墙，马弗板与辊子的间距可根据需要设定，增长了温度控制的易调性和控制区温度的均匀性。在窑的关键部位设置窑压表，随时监测窑内压力变化。此外设有巡检仪，可以巡检前后窑的温度。燃烧系统中的助燃风压一经确定后，一般将不再变化，窑温重要是通过调整燃气量的大小来调整。4.7管路的调试4.7.1烧咀烧咀前燃气球阀、空气阀开关灵活，启动与关闭位置与标定符号相符。4.7.2助燃空气管路助燃空气管路在助燃风机全压、全流量工作下试压，规定没有空气泄露。在试压之前，应首先打扫助燃风管路每一单元各烧咀前的助燃风压应大体相似，误差不不小于1.5％4.7.3燃气管路关闭各单元的手动主球阀，用空压机将总管内打入1大气压的空气，在保持该压力的状况下，用肥皂水在焊接缝及法兰连接处检查有无泄露，一旦发现要认真修补，保证无任何泄露。关闭烧咀前燃气手动主球阀，打开各调整单元的手动主球阀，用空压机将全窑燃气管路系统内打入1大气压的空气，在保持该压力的状况下，对各燃气分、支管上的球阀、焊缝、法兰连接处用肥皂水试漏，一旦发现要认真修补，保证无任何泄露。

第五章自动控制系统5.1基本原理:5.1.1温控系统温控系统的构造：重要由温控调整器、电动执行器、热电偶、单显表构成。温控调整器：，能显示温度，通过内部参数的设定与热电偶和电动执行器配套使用对温度实现自动控制。电动执行器：按温控调整器输出的信号，使其带动阀门动作实现自动调整。热电偶：作为温度测量和调整的变送器，与巡检仪和温控调整器配套使用。单显表：用于显示温度。温控原理简述：窑温重要是通过调整燃气量的大小来调整，现就一种调整单元简述一下温度调整的过程。每个温度调整单元重要由调整器、执行器、执行器带动的调整阀、烧咀和热电偶几种重要部分构成。调整单元在正常工作时，调整器中要输入一种设定温度，单元热电偶来实测窑内本单元的温度，并把该温度的毫伏信号送回到调整器，使其与设定温度比较，假如实测温度低于设定温度，调整器应会输出一种信号，使执行器带动调整阀向开大燃气的方向变化，使窑温上升。假如实测温度高于设定温度，调整过程与此类似，只是电动执行器带动调整阀向开度小的方向变化，以减少烧咀喷出的燃气量，使窑温下降。最终使实际温度与设定温度一致。调整过程的简图如下：5.1.2传动系统：每三节一种减速机。速度用变频器调速控制。每台减速机现场处安装一按钮盒，每盒上有停止、摆动、运行三钮。当按下摆动按钮时，此组传动摆动，此组前的辊子摆动，背面的辊子继续运行。当按下停止按钮时，此台传动停止，此组和此组前的辊子摆动，背面的辊子继续运行当一组传动出现故障时，此组前的辊子摆动，背面的辊子继续运行。在控制台可调整全线摆动。5.1.3风机系统：根据用途共分如下多种风机。排烟风机助燃风机急冷风机热互换风机抽热风机冷却风机5.1.4报警系统与燃气安全保护系统：故障报警为了严密监视窑炉各关键部位设备的运转状况，本窑设置了故障报警系统，报警显示仪设置在窑炉控制柜上，当监视的任一部分出现故障时，即出现声音和显示报警，以便于操作人员及时发现和处理出现的故障，这些故障包括：传动报警：当传动系统出现电机过载、变频器故障、传动停止时报警。排烟风机排空压力过低报警：在窑炉排烟风机排空压力低，报警系统报警。助燃空气压力低报警：当窑炉助燃风机提供的助燃空气压力低于规定值或风机停转时，报警系统报警。燃气压力过高或压力过低报警：天然气主管路上的压力低于规定的值或高于规定的值时，报警系统报警。热继电器报警：窑炉各电机超载电流过大时热继电器断开，报警系统报警。燃气安全保护系统燃气系统的运行安全至为重要，本窑设有安全运行保护系统，在下面故障出现一种时，气动安全阀自动切断燃气的供应。这些故障包括如下几方面：助燃风机提供的助燃空气的压力局限性或助燃风机停机；窑炉排烟风机的抽力局限性或排烟风机停机；窑炉燃气主管道的燃气压力超过许用的压力上限；窑炉燃气主管道的燃气压力低于许用的压力下限；停电这种保护系统的措施是，在风机的管路上装有压力开关，根据窑炉所使用的各风机的正常工作压力来设定压力开关；此外在燃气主管道上装有两压力开关，根据窑炉容许使用的燃气的上限压力和下限压力设定两压力开关，这样就可起到保护作用。此外，停电时，气动安全阀自动切断燃气的供应。5.2操作阐明：5.2.1开机前准备：通电：合上所有空气开关，断路器。检查：旋动电压转换开关，检查电压表对应显示的三相电压与否平衡，电压值应都处在380~400V之间。5.2.2风机操作：风机的启动、停止在控制室中的控制柜上操作，现以排烟风机为例进行阐明。如图1、图2为控制柜操作面板示意图。1#排烟风机启动：先将（图1）1#转换开关旋到开的位置，再按下2#的按钮开关便启动1#排烟风机。1#排烟风机停止：1#的转换开关旋到关的位置便可停止1#排烟风机。2#排烟风机启动：先将（图1）3#的转换开关旋到开的位置，再按下4#的按钮开关便可启动2#排烟风机。2#排烟风机停止：3#的转换开关旋到关的位置便可停止2#排烟风机。其他风机的操作同理，可以此类推。风机操作的注意事项：风机的启动要依次进行，启动完一种风机后要观测电流表的电流，要等电流稳定后才能启动下一台风机。并联的两台风机不能同步投入运行，一台运行，一台备用。传动操作如图1，控制柜操作面板上传动工作转换开关，当此开关旋到开的位置时，传动由可编程控制器PLC控制处在自动运行状态。PC应急开关只用于当可编程控制器PLC出现故障时，当此开关旋到开的位置时，传动不由可编程控制器PLC控制，传动只能以正转运行，不能摆动。传动摆动：如图1，控制柜操作面板上强制摆动转换开关，此开关是传动摆动控制开关。当此开关旋到开的位置时，传动处在全线正反转摆动状态。工频切换:如图1，控制柜操作面板上变频应急转换开关,此开关是工频切换控制开关。将此开关旋到开的位置，再按下18#的按钮开关便可启动工频切换,将传动切换到工频下运行。分组摆动：每个传动附近有一种小控制盒如图3，当按下摆动按钮时，此组传动摆动，此组前的辊子摆动，背面的辊子继续运行。当按下停止按钮时，此台传动停止，此组传动和此组前的辊子摆动，背面的辊子继续运行。变频器操作：请参看《变频器阐明书》。注意事项：传动的速度和变频器的参数调整好之后不能随便更改。5.2.4其他操作：燃气操作：如图1，控制柜操作面板上燃气控制室有一种燃气转换开关，当转换开关旋到开的位置时，再按下燃气启动的按钮开关，这时燃气接通。当转换开关旋到关的位置时，燃气断开。警报操作：如图1，控制柜操作面板上警报复位有一种警报复位按钮开关。当出现故障报警时，按下此按钮，可以使警报临时停止，若故障末能排除，则30秒之后报警又将继续。仪表操作：仪表重要为温度控制器，可以通过其操作面板进行温度、P、I、D等参数设定，可以手动、自动控制阀门大小。详细操作请参看《温度控制器阐明书》和《巡检仪阐明书》。注意：参数调整好之后，一般操作人员不能随意变化参数。5.3故障处理与平常检查：5.3.1传动驱动变频器异常的处理：当变频器出现故障时，它所控制的传动停止运行，在它的操作面板上有故障代码显示。此时，首先按变频器操作面板上的RESET（复位）键，若恢复正常则故障处理完毕。若不能恢复正常，则要根据故障代码，查找故障的原因，检查电机，检查变频器。5.3.2风机多次过载停止时的处理：风机过载是由于电机运行的实际电流超过了它的额定电流。首先调查原因，传动皮带与否松了，轴承处与否发出异常声音，电机处与否发出异常声音。假如没上述现象，将风机的闸板逐渐关小，再测量电机的电流值，直到测量的电流值不不小于额定电流值。警告：不要使控制风机过载电流的三极热继电器的电流设订值超过风机额定电流值。5.3.3检查各仪表、电气元件工作状态，每日一次。5.3.4检测各风机电机的工作电流值，并作好记录，每月一次。

第六章辊道窑热工过程6.1窑炉热工系统工作原理窑炉燃烧系统燃烧发生的热量在窑炉排烟风机的作用下，由烧成带向预热带温度成递减，坯体则与烟气方向逆流而不停加热升温。前窑段：温度范围：常温～250℃作用：排除干燥后坯体中的残存水分和施釉印花过程中吸取的水分。预热段：温度范围：250～1050℃作用：坯体在预热带运行过程中，伴随温度的不停升高，坯釉发生一系列的物理化反应，重要有结晶水排除、有机物及碳素的氧化、碳酸盐的分解、晶型转变等。烧成段：温度范围：1050～1200～1030℃作用：继续进行氧化分解反应，玻璃相及莫来石晶体形成，产品在高温下烧结。急冷段：温度范围：1050～750℃作用：坯体在750℃以上，坯内液相还处在塑性状态，可以急冷，这可防止液相析晶、晶体长大及低价铁氧化从而提高坯体的机械强度，同步可以大大缩短冷却时间。间接冷却段：温度范围：750～500℃作用：750℃以上，坯内液相开始凝固，石英晶型转化引起体积收缩，导致坯体内部出现应力集中，因此需控制冷却速度。此段采用间接冷却的措施，冷风不直接打入窑内，这样可以起到不影响窑压而使砖缓慢降温的目的。直接冷却段：温度范围：500～80℃作用：坯体温度在500~300℃范围时，可以快冷，但在300～200℃之间需注意缓冷，防止坯体冷裂。此段采用直接对砖坯吹冷风，及时将热风抽出的措施，使烧好的砖坯迅速冷却下来。

第七章辊道窑的点火、烘窑及热工调试7.1点火7.1.1在冷调检查合格的状况下，窑上所有风机持续运转48小时，对于多种排烟、排湿、抽热风机，在开动前进入风机的闸板要合适关小，全开出口闸板，以防止风机电机电流过大。在风机试运转过程中，要设专人负责检查风机，电机的运转状况及监视电机的电流。检测电机表面温度状况，保证风机在持续运行中正常、安全。开动助燃风机，将所有烧咀前助燃风球阀打开。窑炉传动系统持续运转48小时，在试运行期间，要有专人检查辊子、齿轮、传动电机的运转状况。孔砖、辊棒塞好陶瓷棉，测温孔、马弗板、事故处理孔、观测孔密封良好，保持窑内密封。7.1.2置换和吹扫的环节如下：关闭各调整单元燃气球阀和烧咀前燃气球阀；全开燃气主管道管旁路阀门；全开燃气总管道尾部放空阀，一小时后，化验管道中氧含量，含量不不小于0.5%为合格，如不小于0.5%应继续放散直至合格。启动排烟风机、助燃风机、干燥器及窑头排湿风机、急冷风机。打开气动安全阀，关闭总管道旁路阀门。关闭所有助燃风咀前手动球阀，打开烧成带尾部下部两烧咀，10分钟后，从烧成带尾部开始，依次打开各单元燃气管道阀门吹扫，总时间约1小时。燃气管道吹扫完毕后，关闭燃气单元主球阀和咀前手动球阀。10分钟后打开助燃风咀前手动球阀（从烧成带尾部向预热带依次打开），吹扫10分钟后关闭所有助燃风咀前球阀。吹扫管道时，严禁带明火进入车间。7.1.3窑炉的点火是紧接燃气管路气体置换和吹扫之后进行的，按下述环节进行：确认窑内已吹扫洁净无燃气。确认各调整单元的燃气球阀和烧咀前燃气和助燃风球阀所有处在关闭状态。确认燃气总管压力与规定压力一致，一般为8000～10000Pa。确认窑压为微负压，调整排烟风机闸板，急冷、抽热风机暂不开。确认助燃风压力与规定一致，烧咀前最大压力不低于4000Pa。将欲点燃烧咀所处的调整单元的温度调整器阀门开度手动置为“0”。断开欲点火调整单元电动执行器与阀之间的连接，手动将自控阀门打开一点开度。打开该调整单元的手动球阀。打开欲点燃烧咀的咀前助燃风一种小的开度。火把靠近点火孔，慢慢启动咀前燃气球阀，当确认已被点燃后，慢慢开大燃气球阀，再慢慢加大助燃风球阀开度，使火焰发兰为止。反复上述9、10的过程，点燃对面对应的烧咀。应注意：烧咀一定要成对点燃，防止窑内温度不均现象发生。当点燃这个调整单元的两个烧咀后，将咀前燃气球阀开致最大，而用手动将自控阀慢慢关小，直到烧咀的火焰到达最小而不致于灭掉为止。将点火调整单元的执行器与自控阀之间的连杆连接固定。将该调整单元的温度调整器置“自动”状态，并设定所需要的温度。当根据烧成曲线，每点燃一种调整单元的一对烧咀后，都要进行一次以上的最小压力调整工作，否则该单元的温度不能自动控制在设定温度。注意：点燃烧咀的单元数和该单元的烧咀数，是根据升温曲线进行的，温度不要偏离升温曲线。因此没有规律可循，一切围绕升温曲线进行。当每个单元的烧咀所有点燃后，一定要进行一次最小火焰的调整。当全窑升温完毕入砖坯前，还要进行一次全面的各单元烧咀最小火焰的调整，否则窑炉不会按设定温度升降温，不是升不上去就是降不下来。7.2烘窑7.2.1烘窑升温曲线：常温~200℃16小时200~250℃32小时250~300℃32小时300~500℃40小时500~550℃16小时550~600℃16小时600~650℃32小时650~700℃40小时700~750℃40小时750~800℃48小时800~850℃40小时850~950℃16小时950~1100℃16小时1100℃保温等待随时升温进砖。共16天7.2.2严格按升温曲线升温，视全窑温度分布状况根据烘窑升温曲线，逐渐成对点燃各窑段下部烧咀。7.2.3在各段下部烧咀点燃后，辊上温度低于辊下温度50～70℃时，在升温曲线容许的状况下点燃上部成对烧咀。7.2.4在窑温低于700℃时，如烧咀熄灭，应立即用火焰重新点燃。7.2.5窑温达700℃时需开动急冷风机和抽热风机。急冷风机在合适关小阀门后可直接起动。抽热风机在关小进口闸板，打开出口闸板后可直接起动，必须同步打开冷却水。7.2.6在窑温达700℃以上，如燃烧正常，烧咀燃烧室内火焰是桔红色或红白色。此时如烧咀熄灭不需再人工点火，窑内火焰会自行点燃烧咀。7.2.7打开观测孔和事故处理孔，观测对面烧咀的燃烧状况。烧咀的火焰是兰色，火焰底部为黄色。如火焰是黄色，底部为红色，则燃烧不正常，需增长助燃空气量或减少燃气量。此种状况应立即处理，防止爆炸。7.2.8根据窑温分布状况，要合适调整有关马弗板的上下位置及排烟风机前管道上闸板的开度，以便调整全窑压力分布，从而调整温度分布。，要打开排烟管道上的配风阀，使进入排烟风机的烟气温度在250℃如下。，要亲密注意窑体耐火材料和钢构造的膨胀状况。操作人员在窑顶上行走，一定不要直接踩窑顶耐火材料，应在窑顶铺设木板，人在木板上行走。7.3辊道窑的热工调试7.3.1在窑点火前，启动窑炉主传动电机，使辊子缓慢运转。窑温达800℃时，可进烧成过的废砖进行试运转，同步检查传动系统的运行状况。7.3.2窑温达900℃时，分别适度打开经抽热风机进入干燥器和排空的阀门，并通过调整各抽热风管道的阀门开度控制抽热风量和送、排风量。同步，当进入抽热风机的热风温度超过250℃时，要打开其配温阀门，使进入风机的热风温度控制在250℃如下。7.3.3在窑温达1200℃时，按制品的烧成曲线调试制品的烧成周期。7.3.4通过温度调整器，使急冷风段窑温控制在550~600℃。7.3.5U型管检测各单元烧咀前燃气压力。当单元调整器开度显示为“0”时，咀前压力为10mmH2O；当单元调整器开度显示为“99”时，咀前压力应为400mmH2O。7.3.6以上各项就绪后，可在所进废砖上放置生砖坯，根据生砖坯的烧结状况细调烧成曲线和烧成周期。7.3.7按预定的制品烧成周期正常进坯，根据制品烧成状况，调整窑炉的温度曲线、反复试验，最终确定制品在本窑内的最佳烧成曲线、烧成周期和窑内各段压力等热工参数。7.3.8热调试过程中，烘窑也在进行，还要常常检查辊子的运行状况。一旦辊子停，应立即查明原因及时处理。尤其注意窑体与钢构造膨胀状况不一致时，孔砖与辊子相碰的状况。7.3.9窑内压力的控制与调整。窑内辊上的“0”压面控制在急冷前二个位置较为合适。假如窑内压力过高，正压过大会引起窑炉的钢构造变形，烧坏窑炉，大大缩短窑炉的使用寿命，同步也会引起砖块变形、黑心等缺陷的产生。如压力过低，即负压过大则不仅能耗增长，还会使窑内温差增大，烧出的砖出现尺寸差和色差等缺陷，同样会引起砖坯变形缺陷的发生。7.4辊道窑的平常调试7.4.1第二次烘窑假如由于维修或其他原因，辊道窑通过一段时间的正常生产后停窑，再次点火。从室温开始升温，这种状况要比第一次升温快些，从室温升至1200℃，有7天左右就可以了，升温曲线可参照烘窑升温曲线。7.4.2平常点火如由于某种原因窑炉停火，再次点火时窑温在600℃以上，这时点火环节如下：观测天然气主管道上的稳压表压力，手动燃气主阀，使压力表压力在容许的最高最低压力之间；开动窑炉排烟风机；打开助燃风机；打开窑上燃气主管尾部放散阀，然后打开气动安全阀种气动安全阀前后的手动主阀，关闭旁路燃气手动主阀。从烧成带尾部开始点燃烧咀，点燃一对烧咀后，并闭合尾部放散阀。然后逐渐点燃其他烧咀。开动抽热风机；开动急冷风机；开动间接冷却抽热风机；开动直接冷却风机；升温速度：600~700℃1小时700~800℃1小时800~1000℃1小时1000~1200℃1小时

第八章辊道窑的事故处理8.1停电8.1.1迅速关闭各烧咀前燃气手动球阀和助燃风球阀，速度越快越好，要保证关严。同步关闭燃气总管的手动阀，保证关闭。工作人员应在停电30秒内启动备用电源，将电送到窑炉。8.1.2检查控制柜电压，370~400V为正常，观测电压与否稳定，同步将传动转速合适调整。按如下次序启动风机：启动排烟风机启动助燃风机启动抽热风机启动急冷风机启动间冷风机启动直冷风机启动风机时，要等前一台起动的风机运转正常时，再起动下一台风机。打开主燃气管路的旁路手动阀，打开窑上燃气主管尾部放散阀。待燃气总管稳压后的压力到达使用规定的值并稳定后（观测压力表），从烧成带尾部开始点燃烧咀，一组烧咀点燃后，关闭放散阀，点燃其他烧咀。8.2停燃气8.2.1关闭烧咀前的燃气、空气球阀，关闭得越快越好，要保证关闭。关闭燃气总管的手动阀。停止砖坯入窑。关小助燃风机，关小排烟风机。待烧成带后部的砖走出后，关闭抽热风机、抽间接冷却热风机、急冷风机直接冷却风机问询停燃气原因，排除故障。遇有安全阀关闭的状况，处理环节与上述相似。8.2.2停气后，再次点火的环节与停电后点火环节基本相似，但如停气是由于燃气站或管道故障，则再次点火前，主燃气管道要进行气体置换，含氧量<0.5%然后才可点火。8.3辊棒故障及砖坯窑内打摞的处理：8.3.1辊棒故障辊棒有时转有时不转如发现这种状况，首先检查传动端的油槽内的齿轮状况，链轮、链条状况及电器控制状况，并尽快排除故障。辊棒断裂损坏辊棒断裂损坏应立即换新辊棒，但不能将室温辊棒直接插入高温段窑中，需使用在窑上预热过的辊棒。在工作温度下抽取辊棒注意事项：抽取辊棒时，不要在金属零件上拉辊棒，由于热振动会使辊棒断裂。不要把辊棒放在非耐火材料上。最佳做一带有运转设备的辊棒支架，使拿出窑的高温辊棒保持转动状态。8.3.2打摞原因烧成时砖坯严重变形或破碎；辊棒断裂或不转；辊棒上粘釉过多致使砖坯走偏；砖坯粘辊棒；电机不转导致大量辊棒不转；打摞位置判断措施：假如窑炉某段持续几根或整根轴或整台电机控制的辊棒都不转，则一定是打摞的位置所在；从观测孔和事故孔判断，假如在此口看不到砖坯，打摞定在此位置之前；从窑头向窑里看，假如全黑，则打摞发生在预热带且打摞严重；从窑尾向窑里看，如全黑，则打摞发生在冷却带且打摞严重。打摞的处理环节：观测窑内打摞的状况如不严重且打摞的砖继续行走，可以让其正常走出，假如打摞严重砖坯不能正常走出则需按如下环节处理：开动窑炉事故处此前部位的正反转，停止砖坯进窑；假如打摞发生在最高温度段此前，则可让背面的正常出砖，假如发生在最温度段或后来，必须立即减少窑炉温度；抽出打摞段事故处理孔上方的辊棒让打摞砖坯掉入窑内，假如砖坯已粘在辊棒上，辊棒无法抽出则必须打断辊棒让其掉入窑内；将掉入窑内的砖坯和断辊棒从事故处理孔钩出。打摞的防止定期巡回检查辊棒的运转状况，发现问题及时处理；如烧成时某处砖坯炸裂严重，辊下碎坯堆积过高，影响窑内砖的正常行走，这时应及时清除这些碎砖；辊棒在使用前要喷涂料，砖在入窑前要上底料；烧成的砖要与烧成制度相符，不明烧成温度的试样不能烧。

第九章常见烧成缺陷的分析9.1色差色差是瓷质砖生产过程中一直存在的一种突出问题。目前各个陶瓷厂的产品都不一样程度存在色差问题。颜料及整个工艺控制过程中均有也许产生色差，这里只讨论窑炉烧成产生的色差问题。烧成条件变化对瓷质砖的色差会产生很大的影响。本窑以燃气为燃料，温度控制精度高。但在某些条件下，如气压发生变化时，烧成温度和气氛会发生异常变化，导致产品出现色差缺陷。烧成温度发生大的变化，会影响烧后坯体的白度，而烧后坯体呈色不正常，在色点和底色的互相烘托下，必将影响色点装饰效果，产生色差。一般状况下，瓷质砖是氧化气氛烧成，假如助燃空气的送风量、排烟风机的抽风量等发生变化，均有也许导致还原气氛，会使砖面发青或发暗，从而产生色差。窑压的波动，会变化本来设定的烧成制度，使预热带、烧成带和冷却带的长度发生变化而影响烧成，从而导致色差。烧成周期也是一种重要原因，在配方确定的状况下，不能随意调整。由于烧成时间的变化，将影响砖的呈色。由于窑炉控制方面的问题，窑炉的中间与两侧总存在温差，当温差超过一定程度时，中间的产品和两侧产品的颜色就会不一样，导致色差。导致窑炉温差的原因见背面的变形部分。9.2变形影响变形的原因诸多，如坯体配方、成形、干燥制度等都会导致变形的产生，但对于瓷质砖来说，影响最大的还是烧成制度，重要是辊道上下温差设定不合理所致。烧成对变形缺陷的影响：翘角这种变形的特点是坯体的四角都上翘，大概为30mm，其他表面是平直或只有少许下凹。这种缺陷是由于烧成带，辊道平面上下温差过大所致，处理的措施为：假如出窑产品尺寸对的，减少烧成带辊棒上面的温度5~10℃或更高，（视调试效果确定），并对等升高辊棒下面的温度。假如烧成后产品尺寸偏大，则仅升高辊道下面的温度5~10℃或更多（视调试效果确定）。假如烧后成品尺寸偏小，则仅减少辊道上面的温度5~10℃或更多（视调试效果确定）。角下弯角下弯恰好与翘角缺陷相反，它是坯体的四角都下弯，长度约30mm，其他表面是平直或只有少许上凸。这种缺陷也是由于烧成带辊道平面上下温差过大所致。处理的措施与上面的翘角刚好相反。开裂引起砖坯出现开裂缺陷的原因诸多，有设备的问题，也有窑炉的问题，它是瓷质砖重要缺陷之一。裂纹缺陷的形成多种多样，有侧裂、面裂和层裂（即夹层）。一般出现裂纹时，应检查每个环节。成形后，可用擦煤油措施来检查，从压机和干燥器出口处小心取砖坯，擦上煤油，即可查出与否有裂纹。对于烧成出来的裂纹，可以根据裂纹形状判断裂纹产生的区域。急冷区导致的开裂，一般断面光滑，裂口锋利，预热带产生的裂纹，断面粗糙，裂口呈锯齿状，裂口边缘圆滑，裂缝中常有流釉。①干燥开裂它是指从干燥器出来的坯体出现裂纹，裂纹一般出目前砖坯的侧面。产生干燥开裂的重要原因有：粉料流动性差或填料不匀；粉料水分过高；干燥温度过高或干燥速度过快，即干燥制度不合理，各风门的开度匹配不合理。干燥敏感指数高的原料（如膨润土）用量过多。处理措施：控制干燥敏感指数高的原料用量，稳定粉料水分，提高粉料流动性和填料均匀性。严格制定干燥制度，各风门的开度尤为重要。②烧成导致的开裂在窑炉烧成过程中有两种状况，一种是热炸，在预热带形成的开裂，另一种是冷炸，在急冷带形成的开裂。预热带产生的裂纹（热炸）其特性是裂纹由边缘向中心不规则发展，这种裂纹易误认为运送碰撞开裂。其裂纹一般比机械破裂的要小，并以边裂为主，多发生在外