注塑成型培训资料

注塑成型缺陷分析及不良处理对策注塑成型技术培训资料怎样处理注塑产品存在的品质缺陷1.注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔构造，物料的流变性等原因错综变化的影响，使得制件的内在及外观质量常常会出现多种各样的缺陷，常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花、银丝、变形等。2.怎样处理缩水？（也叫缩痕、缩坑）●缩水（坑）产生的原因：制件在模具中冷却时，由于制件的壁厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕，叫缩水。它一般出目前塑件的壁厚区、凹形、内圆角相接的平面上。处理缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不停补充制件收缩引起的空缺。因此在正常状况下要保证熔胶补充的通道不受阻和有足够的补充压力。（假如缩水产生在浇口附近时，可以通过延长保压时间来处理；假如塑件在厚壁处产生缩水时应当延长塑件在模具内的冷却时间；假如嵌件周围由于熔体局部收缩引起缩水，这重要是由于嵌件的温度太低导致的，应设法提高嵌件的温度；假如由于供料局限性引起塑件表面缩水应增长供料量。此外，塑件在模内的冷却时间必须充足）在注塑工艺上的处理措施：注塑条件问题:注射量局限性；提高注射压力；增长注射时间；增长保压压力或时间；提高注射速度；增长注射周期；增长塑料的压缩密度（提高背压、减少速度）；增长注射缓冲量。温度问题：一种合格的产品关键在于模温料温，此温度关系到熔料在模腔内面的流动性，流动性越好越有助于调机，一般原料只在原则温度范围内使用最佳，由于料温高会烧胶，温度低流动性不好，总之模温料温高下都会使塑件缩水，因此，在调试过程中一定要掌握最佳温度状况。物料太热导致过量收缩；物料太冷导致充料压实局限性；模温太高导致模壁处物料不能很快固化；模温太低导致充模局限性；模具有局部过热点；变化冷却方案。模具问题：假如缩水远离浇口处，一般是由于模具构造中的某一部位熔料流动不畅，制止压力传递而导致。总之，在模具设计上应注意壁厚均匀，尽量地减少加强筋、凸柱等地方的壁厚。可从如下方面加以改善：增大模具浇口；增大分流道；增大主流道；增大喷嘴孔径；改善模具排气构造；平衡充模速度；防止充模料流中断；浇口进料安排在制品厚壁部位；如有也许减少制品壁厚差异；设备问题：增大注塑机的塑化容量；使注射周期正常。冷却条件问题：制件在模具内冷却过长，防止由外往里收缩，缩短制件冷却时间；将制件在热水中冷却；3.怎样处理飞边？（也叫溢料或批锋）●产生飞边的原因：产品飞边重要是由于模具的缺陷原因导致的。其他原因有：注射力不小于锁模力、物料温度太高、排气局限性、加料过量、模具上沾有异物等。怎样判断产生飞边的原因？在一般状况下，采用短射的措施，即在注塑压力速度较低、不用保压的状况下注塑出制件90％的样板，检查样板与否出现飞边，假如出现，则是模具没有配好或是注塑机的锁模力局限性，假如没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，例如：保压压力太大、注射速度太快等。常见的飞边产生的原因及处理飞边的措施：模具问题：型腔和型芯未闭紧；型腔和型芯偏移；模板不平行；模板变形；模具平面落入异物；模具排气局限性；模具排气孔太大。设备问题：制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；注塑机模板安装调整不对的；模具安装不对的；锁模力不能保持恒定；注塑机模板不平行；拉杆变形不均。(3)注塑条件问题：①锁模力太低；②注射压力太大；注射时间太长；注射速度太快；充模速度不等；模腔内料流中断；加料量控制太大；操作条件导致的注射周期反常。(4)温度问题：料筒温度太高；喷嘴温度太高；模具温度太高。(5)设备问题：增大注塑机塑化容量；使注射周期正常。怎样处理飞边与缩水的矛盾：减少注射速度，减少注射压力，同步增大保压压力和时间；假如这时出现缺胶现象，则需要提高成型温度；假如只是局部缩水而增压引起的飞边，则要检查缩水部位周围的胶位与否太薄，由于导致薄的地方轻易冷却，而熔胶未能补充到缩水的部位。4、黑点产生的原因及处理措施：1）料管温度设定太高使熔料过热分解，则应检查料筒的温度控制器与否失控，并合适减少料筒的温度；2）熔料在料筒中滞留时间过长导致局部过热分解，则应检查料筒、喷嘴及螺杆防止回流阀内有无数储料死角，并加以修理；3）熔料与料筒壁磨擦过热使熔料分解，对此应调整螺杆与料筒的空隙，防止过大剪切力，浇口过小或注塑速度太快；4）模具内残留的气体由于绝热压缩而引起燃烧，使熔料过热分解，对此可合适减少注射速度并改善模具的排气口构造。5.熔接线（也叫熔接痕、接合线）●熔接线产生的原因：制品产生熔接线的原因一般是由于两股或更多来自不一样方向的原料相遇时其前端部分已冷却，在结合处不能完全融合而产生的一种制件外观缺陷。一般状况下，它重要影响制品外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（尤其是在纤维增强树脂时，尤为严重）。熔接线产生原因分类：温度问题：料筒温度太低；喷嘴温度太低；模具温度太低；熔接线处模温太低；塑料熔体温度不均。注塑工艺条件问题：注射压力太低；注射速度太慢。模具问题：（应尽量采用分流少的浇口形式并合理的选择浇口位置，还应尽量防止充模速度不一致及充模料流中断，在条件许可的状况下，选用一点进胶最佳）拼缝（结合）处排气不良；模具排气不良；模具分流道太小；模具浇口太小；三流道进口直径太小；注塑机喷嘴孔太小；浇口离拼缝处太远，可增长辅助浇口；制品壁厚太薄，导致过早固化；型芯偏移，导致单边薄；模具偏移，导致单边薄；⑾制件在拼缝（结合）处太薄，加厚；⑿充模速度不等；⒀充模料流中断；⒁脱模剂使用不妥。6.流纹●流纹的分类：1）蛇流纹：熔体从浇口进入模腔时，产生射流效应，表目前制品表面上就像一条蛇，因此称之为蛇流纹；2）波浪纹：熔体在模腔内流动不平稳，其时快时慢，表目前制品表面上就像波浪同样的形状，因此称之为波浪纹；3）放射纹:一般只出目前浇口附近，熔体进入模腔时产生喷射，表目前制品表面上为放射状，因此称之为放射纹；4)萤光纹:熔体流动产生的剪切应力使制品表面产生与萤火虫身体十分相似的光泽，因此称之为萤光纹。●流纹的处理措施：1）蛇流纹：●当浇口深度比模腔入口处深度小诸多，并且充模速度很快，流体流动变化不稳定的射流流动时，前面的射流已经凝固，而背面的流动熔体充斥模腔，这时候就会在制品表面出现像蛇同样的流纹。●处理措施：①变化工艺条件。采用减少注塑速度的措施会逐渐消除射流效应，使熔体流动方式呈扩展流动，扩展流动会使制品具有很好的质量，此外合适提高模温和熔体温度也会消减射流效应，也能使熔体流动成扩展流动。②变化模具浇口尺寸。当浇口深度比模腔深度略小时，射流的出口膨胀作用使背面的熔体和前面流出不远的射流前缘融合，从而使射流效应表面不明显。当浇口深度等于或靠近模腔深度时，充模速度低，形成扩展流。变化模具浇口角度，使模具浇口与模具动模夹角为4。-5。，这样当熔体从浇口流出时，首先会受到模腔壁的制止，可防止蛇流纹的出现。变化模具浇口位置。将模具浇口设置在离模具模腔壁（垂直于浇口方向的）近来的位置，当流体从浇口流出时，首先会受到模腔壁的制止，也可防止射流出现，使之成为扩展流，从而防止蛇流纹的出现。2）波浪纹：●在熔体充模过程中，新熔体流不停从内层压出，推进前锋波滞流移动，同步前锋波缘不停受到拉伸，由于流动阻力使稍后的熔体压力上升又把前面刚形成的波纹压平前进，导致滞流堆积，从而形成制品表面波浪纹。尤其在注射速度快、注塑压力小或模具构造不合理的状况下，熔体流动时进时停，PP结晶时快时慢，更易导致制品表面结晶度不一致，形成制品表面波浪纹。●处理措施：①变化工艺条件。采用高压低速注射，可保持熔体质流动的稳定性，从而防止波浪纹的出现。②提高模温。伴随模温的提高，熔体流动性增长，对结晶聚合物来说，较高的温度有助于结晶的均匀性，从而减少波浪纹的出现。变化模具型腔构造。模具的构造也可以导致制品表面出现波浪纹。如模具型芯的棱角较突出，熔体流动阻力较大，会导致熔体流动不稳定，从而形成波浪纹，因此变化模具型芯的棱角，使其缓冲过渡，保持熔体流动稳定，可防止波浪纹的出现。变化制品的厚度。制品厚度不均匀会使熔体流动阻力时大时小，导致熔体流动不稳定，因此尽量将制品厚度设计为均匀厚度，也可防止波浪纹的出现。3）放射纹：●当注射速度过大，熔体产生喷射时，由于熔体具有弹性，当熔体从料筒中通过模具浇口迅速流向模腔时，熔体产生弹性恢复过快导致熔体破裂而产生放射纹。●处理措施：①变化工艺条件。采用高压低速注射，即可使弹性熔体在相似流动长度上流动时间增长，其弹性失效程度相对增长，从而减少放射纹的出现。②变化模具浇口形状。增大浇口或者把浇口改为扇形，可以在熔体进入模腔之前，首先使其弹性稍有恢复，防止熔体破裂。③加长模具主流道长度。在熔体进入模腔之前，先使其弹性失效，也可防止熔体破裂。④设备更换为延伸喷嘴。加长熔体在进入模腔之前的流动路劲，使熔体弹性失效程度增长，也可以防止因熔体破裂而出现放射纹。4)萤光纹：●熔体在模腔内流动时，靠近凝固层的分子链一端被固定在凝固层上，而另一端被临近的分子链沿流动方向拉伸。由于靠近模腔壁的熔体流动阻力最大，流动速度最小，而模腔中心处的流动阻力最小，流动速度最大，这样在流动方向上就形成了速度梯度，因此在注塑速度小、注塑压力大或制品厚度较薄的状况下，靠近模腔壁的熔体剪切力最强、取向度最大，高分子在流动中被拉伸体现出内应力，致使制品表面出现萤光纹。●处理措施：①变化工艺条件。采用中压中速注射，伴随注射速度的增长，熔体在相似流支长度上冷却时间减少，其单位体积的熔体凝固相对变慢，制品内应力减弱，减少制品表面萤光纹的出现。②提高磨具温度。较高模温可以使大分子松弛加紧，分子取向作用和内应力都减少，从而减少制品表面萤光纹的出现。变化模腔构造、增长制品厚度。制品厚度较大，熔体冷却较慢，应力松弛时间相对延长，取向应力会减小，从而减少萤光纹。热处理（烘箱烘烤或热水煮）。热处理使大分子运动加剧，松弛时间缩短，从而减少萤光纹。7.气泡、料花●产生的原因：气泡导致的是由于模腔内塑料局限性，外圈塑料冷却固化，（外快内慢）内部塑料产生收缩形成真空。多半是由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而导致的。判断气孔导致的原因，只要观测塑料制品的气泡在开模时瞬间出现还是冷却后出现。假如是开模时瞬间出现多半是物料问题，假如是冷却后出现的则属于模具或注塑条件问题。影响原因：塑料具有水分和挥发物；料温太高或太低；注射压力太小；流道和浇口的尺寸太大；塑料干燥不够，具有水分；塑料有分解；注射速度太快；模具排气不良；从加料端带入了空气。8．缺胶（也叫缺料，是指熔料进入模腔后没有充填完全，导致制件缺料）●产生的原因及处理措施:⑴设备原因：料斗中断料；料斗缩颈部部分或所有堵塞（架桥）加料量不够；加料量控制系统操作部正常；注塑机塑化容量太小（塑件重量只能占塑机总熔胶量的85％）；喷嘴有也许堵塞或喷嘴孔太小；设备导致的注塑周期反常。⑵注塑条件原因：注射压力太低；在注射周期中注射压力损失太大；注射时间太短；注射全压时间太短；注射速度太慢；模腔内料流中断；操作条件导致的注塑周期反常。⑶温度原因：提高料筒温度；提高喷嘴温度；提高模温；检查热电偶、电阻电热圈和加热系统；检查模温控制装置。⑷模具原因：流道太小；浇口太小；浇口位置不合理；浇口数局限性；冷料穴太小或没有；排气局限性（应在欠注的部位增长排气）。⑸物料原因：物料流动性太差。怎样处理缺胶与飞边的矛盾？提高模具温度；假如模具正常，检查注塑机的锁模压力与否正常；假如喇叭网出现缺胶，则要调整注塑工艺；还需要检查模具的镶件与否有变形翘曲。9、变形注塑制品的翘曲、变形是很棘手的问题。重要应从模具的设计方面着手处理，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及处理措施可以参照如下各项;由成型条件引起残存应力导致变形时，可通过减少注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火措施予以消除应力。脱模不良引起应力时，可通过增长推杆数量或面积、设置脱模斜度等措施加以处理。由于冷却措施不合适，使冷却不均匀或冷却时间局限性时，可调整冷却措施及延长冷却时间等。例如，尽量地在贴近变形的地方设置冷却回路。对于成型收缩引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品的壁厚一致。有时，在不得已的状况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。一般结晶性树脂（如POM、PA、PP、PE、PET等）比非结晶性树脂(如PMMA、PVC、PS、ABS、AS等)的变形大。此外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。10、银丝（也叫银线）银丝重要是由于原料的吸湿性引起的。因此，一般在比树脂热变形温度低10～15℃的条件下烘干。对规定较高的聚甲基丙烯酸酯系列，需要在75℃左右的条件下烘干4～6h。尤其是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注塑生产前数小时先行进行干燥。此外，料筒内材料滞留时间过长也会产生银丝（分解银丝即原料分解产生的银丝）。不一样种类的材料混合生产时也会产生银丝，例如聚苯乙烯和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不适宜混合。11、龟裂龟裂是塑料制品比较常见的一种缺陷，产生的重要原因是由于应力的变形所致。重要有残存应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。残存应力引起的龟裂残存应力重要有如下三种状况：充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件导致的。●作为在充填过剩的状况下产生的龟裂，其处理措施重要在如下几种方面入手：⑴由于直浇口压力损失最小，因此，假如龟裂最重要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布浇口、侧浇口及柄形浇口方式。⑵在保证树脂不分解、不劣化的前提下，合适提高树脂温度可以减少熔融黏度，提高流动性，同步也可以减少注射压力，以减少应力。⑶一般状况下，模温较低时轻易产生应力，应合适提高模具温度。但当注射速度较高时，虽然模温低某些，也可减低应力的产生。⑷注射和保压时间过长也会产生应力，将其合适缩短或进行Th次保压切换效果更好。⑸非结晶性树脂如AS、ABS、PMMA等较结晶性树脂聚乙烯、聚甲醛等轻易产生应力，应予注意。脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型腔及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观测龟裂产生的位置，即可确定原因。在注塑成型的同步嵌入金属件时，最轻易产生应力，并且轻易在通过一段时间后才产生破裂，危害极大。这重要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，并且伴随时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。（经验验证：聚苯乙烯基本上不合适加镶嵌件，由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数比较小，比较适合嵌入金属件。此外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有很好的效果）。外部应力引起的龟裂这里的外部应力，重要是由于模具设计不合理而导致应力的集中，尤其是在尖角处更需要注意。外部环境引起的龟裂化学药物、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。注塑成型工艺条件注塑成型的几大要素：温度、压力、时间、速度、位置。注塑成型也是一门单独的工程技术，其目的是将热塑性塑料的原料通过注塑成型的重要工艺条件转变为可以使用并保持原有性能的制品，因此注塑成型的工艺参数编制是保证注塑成型加工的重要环节。在注塑工艺参数编制中尤其要注意的几大要素是：温度、压力、时间。—注塑温度控制：注塑成型加工的过程中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。料筒温度和喷嘴温度的控制其重要目的是使料筒中的塑料进行充足的塑化和流动。模具温度的控制其目的是使已熔融的塑料在充模的过程中提高一定的流动性，协助熔融的塑料可以迅速的充斥模腔的各个部位。其二也是使充斥模腔的塑料至定温中可以进行充足的冷却定型。其三，模具温度的控制对制品的内在性能和表观质量影响很大。—压力控制：注塑制品加工过程中，需要控制的压力包括控制注塑压力和塑化压力（即背压）。注塑压力：通过注塑机的液压系统（电动注塑机是使用伺服电机）把压力传递到机筒的尾端，使之推进螺杆向前移动，即施加在螺杆尾端的压力称之为注塑压力。在注射成型中，注射压力所起的作用是，克服熔融的塑料从料筒向模具型腔填充过程中的流动阻力，给与熔融充模的速度以及对熔料进行施压。塑化压力：指螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称之为塑化压力，亦称背压。也可以说是克服螺杆进料转动时所产生的阻力叫背压。一般状况下，合适的提高背压能使熔体温度均匀，色料的混合均匀，还可以排除熔体中的气体，正常生产操作中，背压的大小应在保持制品质量优良的前提下越小越好。—时间控制：注塑成型过程中需要控制的时间包括：注射时间、保压时间、塑化时间、冷却时间、周期时间。注射时间：料筒中熔融的塑料在注射压力的作用下基本充斥型腔时所需要的时间称为注射时间。保压时间：就是对型腔内的塑料施压的时间。不过要注意的是，在浇口处熔料封冻之前，保压时间的长短对制品的尺寸精确性有影响，若至浇口处熔料封冻之后则无影响塑化时间：从螺杆开始转动进料，直至设定的计量位置为止所需要的时间称为塑化时间，时间的长短直接受背压和螺杆转速的影响。必须注意的是，塑化时间必须在冷却时间内完毕。冷却时间：冷却时间是指，型腔内充填实后的塑料熔料，在温度状态下制品完全成型所需要的时间。冷却时间的长短重要取决于制品的厚度大小，同步也保证产品脱模时不引起变动为原则。周期时间：周期时间是指注塑机从合模开始至制品脱模结束所需要的时间。周期时间包括了前面所讲的几种时间，即注射时间、保压时间、冷却时间（冷却时间已包或塑化时间）。周期时间的长短与工艺参数设定的合理与否有关。同步与生产过程的与否持续化和自动化有关。注塑制品不良及处理措施成型上之缺陷有些是发生在机器性能，模具设计或原料自身，大部分问题可靠调整操作条件来处理，调整操作条件必须注意：每次变动一种原因必须见到其成果后再变动另一种原因。调整完了后必须要观测一段时间，待操作平衡稳定之后之成果才算数。压力之变动在一、两模内即知其成果，而时间尤其温度之变动需观测十分钟以上其成果才算稳定成果。只有熟知多种缺陷也许之调整之原因及方向，才能更好的处理其缺陷。如下分项阐明多种缺陷其也许发生的原因和处理对策，有些缺陷及原因仅限于某些原因，有些缺陷是同一原因之过。1、成品未完整（亦叫缺胶或缺料）故障原因处理措施原料温度太低提高料管温度射出压力太低提高射出压力熔胶量不够增长计量行程射出时间太短增长射出时间射出速度太慢加紧射出速度模具温度太低提高模具温度模具温度不匀重新调整模具水管模具排气不良恰当位置加适度排气孔喷嘴堵塞拆除清理进胶不平衡重开模具溢口位置浇道或溢口太小加大浇道或溢口原料内润滑剂不够酌加润滑剂螺杆止流环磨损拆除检查维修机器能量不够更换较大机器2、缩水（亦叫缩痕或缩坑）故障原因处理措施熔胶量局限性增长熔胶计量行程射出压力低提高注射压力保持压力（保压）不够提高或增长保持压力射出时间太短增长射出时间射出速度太快减少射出速度溢口不平衡调整模具入口大小或位置喷嘴口堵塞拆除清理料温过高减少料筒温度模温不妥调整合适之温度冷却时间不够酌延冷却时间制品自身或其柱、筋太厚或长检讨制品料管过大更换较小规格料管螺杆止流环磨损拆除检修3、成品黏模（亦叫粘模）故障原因处理措施射出压力太高减少射出压力射出速度太快减少射出速度保压时间太久缩短保压时间注塑时间太长缩短注塑时间料温太高减少料温进料不均匀使部分过饱变更溢口大小或位置冷却时间局限性增长冷却时间模具温度过高或过低调整模具温度模具内有脱模倒角修模具除去倒角模具表面不光模具打光处理4、胶道（亦叫浇口或水口）粘模故障原因处理措施射出压力太高减少射出压力原料温度过高减少原料温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或减少料管温度浇道脱模角不够修改模具增长角度浇道凹弧修改模具增长角度与喷嘴之配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模角度检查维修模具浇道外孔有损坏检查维修模具无浇道抓锁加设抓锁填料过饱减少射出剂量、时间及速度5、毛边（亦叫溢边或披锋）故障原因处理措施原料温度太高减少原料温度模具温度太高减少模具温度射出压力太高减少射出压力填料太饱减少射出时间、速度及剂量合模线、分型面不良检修模具锁模压力不够增长锁模压力制品投影面积过大更换锁模压力较大的机器6、开模时或顶出时成品破裂故障原因处理措施填料过饱减少射出压力时间速度及胶量模温太低提高模具温度部分脱模角度不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平行脱模检修模具顶针不够或位置不妥检修模具脱模时模具产生真空现象开模或顶出慢速，加进气设备7、接合线（亦叫熔接痕）故障原因处理措施原料熔融不佳提高原料温度、提高背压加紧螺杆转速模具温度过低提高模具温度射出速度太慢提高射出速度射出压力太低提高射出压力脱模剂用量太多少用或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整入口尺寸或变化位置模内空气排出不及增开排气孔或检查原有排气孔与否堵塞8、流纹（分类为：蛇流纹、波浪纹、放射纹、萤光纹）故障原因处理措施原料熔融不佳提高原料温度、提高背压加紧螺杆转速模具温度过低提高模具温度射出速度太快或太慢调整合适射出速度射出压力太高或太低调整合适射出压力原料不洁或掺有它料检查原料溢口过小产生射纹加大溢口成品断面厚薄相差太多更新成品设计或溢口位置9、银纹、气瘪故障原因处理措施原料具有水分彻底烘干原料原料温度过高或模具过热减少原料、喷嘴及前段温度原料中其他添加物不妥如润滑剂减少其使用量或更换染料（色粉）等分解耐温较高之替代品原料中其他添加物混合不均匀彻底混合均匀射出速度太快减少射出速度模具温度太低提高模具温度原料粗细不均匀使用粒状均匀之原料料管内夹有空气①减少料管后段温度②提高背压原料在模具内流程不妥①调整溢口之大小及位置②模具温度保持平均10、成品表面不光泽故障原因处理措施模具温度太低提高模具温度原料之剂量不够提高射出压力、时间、速度及剂量模具内有过多脱模剂油擦拭洁净模具内表面有水擦拭并检查型腔与否漏水模具型腔表面不光模具打光处理11、成品变形故障原因处理措施成品顶出时尚未冷却①延长冷却时间②减少模具温度③减少原料温度成品形状及厚薄不对称①脱模后用定型架固定②变更成形设计填料过多减小射出压力、速度、时间及剂量几种溢口进料不平均更改溢口使之平衡顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均匀调整模具温度近溢口部分之原料太松太紧增长或减少射出时间12、成品内有气孔（气泡或真空泡）故障原因处理措施成品断面、筋、或柱过厚变更成品设计或溢口位置射出压力太低提高射出压力射出时间太短增长射出时间浇道溢口太小加大浇道及入口射出速度太快减少射出速度原料具有水分原料彻底干燥原料温度高导致分解减少原料温度模具温度不平均调整模具温度冷却时间太长减少冷却时间、使用水浴冷却水浴冷却过急①减短水浴冷却时间②或提高水浴温度背压不够提高背压料管温度不妥减少射嘴及前段温度，提高后段温度13、黑点故障原因处理措施原料过热部分着附料管管壁①彻底空射②拆除料管清理③减少料管温度④减短加热时间原料混有异物、纸屑等检查原料、彻底空射射入模腔内时产生焦斑①减少射出压力及速度（尤其是尾短速度）②减少原料温度③加强模具排气孔④酌降锁模压力⑤更改入口位置料管内有使原料过热的死角检查射嘴与料管接合处有无间隙或腐蚀现象14、黑纹故障原因处理措施原料温度过高减少料管温度螺杆转速太快减少螺杆转速料管与料管偏心而产生摩擦热检修机器射嘴孔过小或温度过高重新调整孔径或温度料管或机器过大更换料管或机器污渍痕与注射痕：注塑件缺陷的特性，一般与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可以见到条纹。也许出现问题的原因：⑴熔融温度过高⑵模具填充速度过快⑶温度太高⑷与塑料特性有关⑸射嘴口存在冷料补救措施⑴减少料筒前两区的温度⑵减少注塑速度⑶减少注塑压力⑷减少模具温度⑸用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用规定修改入料口位置⑹尽量防止产生冷料（控制好射嘴温度）注塑件尺寸差异：注塑件缺陷的特性：注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。也许出现的原因⑴输入料筒内的塑料不均匀⑵料筒温度波动太大⑶注塑机容量太小⑷注塑压力不稳定⑸螺杆复位不稳定⑹运作时间的变化、溶液黏度不一致⑺注射速度（流量控制）不稳定⑻使用了不符合模具的塑料品种⑼考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响补救措施⑴检查有无充足的冷却水流经料斗下料喉以保持对的的温度⑵检查与否劣质或松脱的热电偶⑶检查与温度控制器一起使用的热电偶与否属于对的类型⑷检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料的用量相比较⑸检查与否每次运作均有稳定的熔融塑料⑹检查回流防止阀有无泄漏，若有需要就进行更换⑺检查与否错误的设定⑻保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化⑼检查运作时间的不一致性。⑽使用背压。⑾检查液压系统运作与否正常，油温与否过高或过低，理想的油温是45±5℃⑿选择适合模具的塑料品种（重要从其缩率及其机械强度考虑）。⒀重新调整整个工艺。收缩痕：注塑件缺陷的特性，一般与表面痕有关，并且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。也许出现问题的原因：⑴熔融温度不是太高就是太低。⑵模腔内塑料局限性。⑶冷却阶段是接触塑料的面过热。⑷流道不合理，浇口截面过小。⑸模温与否与塑料特性相适应。⑹产品构造不合理（加强筋过高、过厚）明显不合理。⑺冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。补救措施⑴调整料筒温度。⑵调整螺杆速度。⑶增长注塑量。⑷保证使用对的的垫料，增长螺杆向前时间，增长注塑压力，增长注塑速度。⑸检查至流阀与否安装对的，由于非正常运行会导致压力流失。⑹减少模具表面温度。⑺矫正流道防止压力损失过大；根据实际需要，合适扩大截面尺寸。⑻根据所用塑料的特性及产品构造合适控制模温。⑼在容许的状况下改善产品构造。⑽设法让产品有足够的冷却。注口黏著：注塑件缺陷特性：逐渐口被注口套牵住也许出现问题的原因：⑴注口套与射嘴没有对准。⑵注口套内塑料过份填塞。⑶射嘴温度太低。⑷塑料在注口套内未完凝固，尤其是直径较大的注口。⑸注口套的圆弧面与射嘴的圆弧面配合不妥，出现类似‘冬菇’的流道。⑹流道不够拔出斜度。补救措施：⑴重新将射嘴与注口套对准。⑵减少注塑压力。⑶减少螺杆向前时间。⑷增长射嘴温度或独立的温度控制器给射嘴加温。⑸增长冷却时间，但更