PowerMILL 培训教程特征设置

15.特性设置/二维加工简介PowerMILL中包具有某些专门用来加工称之为特性的垂直和突出形状的二维方略。这些方略独立于CAD模型，为此它们都没有参照基础CAD模型进行过切检查。特性通过垂直延伸参照线和线框产生，也可通过多种不一样模型文献格式输入。特性产生后，它显示为由垂直线连接上下轮廓的三维形状。激活的特性以紫色标识，未激活的特性用浅灰色标识。和曲面CAD模型不一样样的是，不能对特性阴影着色。特性特性由二维几何形状产生，可单独定义为型腔、切口、凸台和孔。也可直接通过曲面或实体模型提取孔特性，同步还可使用区域清除方略中的Z轴下切域中的钻孔选项产生孔特性。区域清除(二维加工方略)特性产生后可使用二维区域清除方略来产生包括粗加工、半精加工和精加工方略在内的所有二维加工方略。钻孔钻孔选项仅可应用于孔特性，PowerMILL所支持的孔循环类型有：原则钻、镗孔、螺旋铣和攻螺纹。特性有六种不一样类型的特性分别用来对应各个不一样的二维加工选项，它们分别是：型腔-定义轮廓的内部区域，刀具仅加工特性的内部区域。切口-一条定义刀具途径的曲线（带或不带刀具赔偿）。凸台-一种竖柱。刀具仅加工凸台的外侧表面。孔-一种通过点、圆圈、曲线或直接通过CAD模型数据定义的专门用于钻孔操作的特性。圆形型腔-一种由点、圆圈或曲线定义的圆形型腔。圆形凸台-一种由点、圆圈或曲线定义的圆形凸台。可直接将包括圆圈/曲线对或是圆柱体曲面的二维数据（如dxf文献）输入到PowerMILL，然后直接根据这些数据定义孔特性，这样省去了手工输入坐标值的麻烦，防止手工操作产生错误的也许性。通过线框产生特性钻孔特性产生所有删除并重设表格。通过范例文献输入模型PM_holes.dgk。通过PowerMILL浏览器定义一种新的特性

设置。从右击特性弹出菜单中选用定义特性设置选项后，特性表格即自动显示在屏幕上。输入名称根1。选用类型为孔。输入定义顶部为0，定义底部为–25。选用使用选项为曲线。选用图形视窗中的所有线框圆圈。应用并关闭表格。于是按每个圆的直径值产生出了一系列特性，特性的的顶部为Z0，特性的底部为Z–25。打开毛坯表格，按方框定义毛坯，使毛坯尺寸恰好包裹住所有特性，选用类型为特性，最终点击计算按钮。锁住最小Z和最大Z，将毛坯在X-Y方向延伸10。在刀具途径方略表格中选用钻孔页面。选用钻孔。定义一直径为10的钻头。点击选项按钮，打开下页所示的特性选项表格。于是特性设置中的所有孔尺寸都显示在表格的左手边的方框中。选用直径为10的孔。点击转移按钮，将直径为10的孔转移到选项区域。点击选用按钮，于是图形视窗中已选的孔特性即被高亮突出显示。点击关闭按钮。循环类型选用为深钻。设置按孔顶部定义顶部。输入间隙3，啄孔深度5。点击排序域的下拉箭头，然后选用最短途径。应用并关闭表格。于是浏览器中产生一钻孔刀具途径。右击此刀具途径，从弹出菜单中选用设置选项，再次打开钻孔表格，然后点取复制刀具途径按钮。定义一直径为16的钻头，为直径为18的孔特性产生一钻孔刀具途径，刀具途径的设置和前面的直径为10的孔的刀具途径设置完全相似。PowerMILL在屏幕上显示出此信息，提醒顾客使用的钻头尺寸和孔尺寸不一致，这样防止顾客不小心出错。此提醒对刀具途径的产生无任何影响，将使用所选的刀具产生出已选孔的钻孔刀具途径。定义一直径为25的钻头，为直径为40的特性产生出钻孔刀具途径。在此，使用直径为25的钻头首先在模型上钻出一种引导孔，随即再使用直径为30的端铣刀通过螺旋铣削加工到孔直径。定义一直径为30的端铣刀。选用直径为40的孔特性。打开一新的钻孔方略。在循环类型中选用螺旋选项。在节距域输入1(这将为螺旋节距)，然后应用并关闭表格。练习通过勾画产生一条参照线，在直径为40的孔的两侧产生两个直径为6，拔模角为3度的孔，每一侧的孔和大孔的距离为30mm。定义合适的钻头来加工这两个新产生的孔。型腔、凸台和切口特性在此范例中，我们将用到下面的二维绘图。将产生三个特性供背面进行二维加工。填写表格时，请查看绘图中的尺寸。删除所有并重设表格。从Powermill_data–Models文献夹输入模型2d_Wizard_Example.dgk。我们需要产生并加工切口、型腔和凸台特性。2.5维加工向导程序可一步步地指导顾客通过线框或曲面拓扑产生2.5D刀具途径。选用刀具途径方略。选用2.5维区域清除标签。选用二维加工向导。产生一新的名称为Example的特性，然后选用下一步，进入向导的下一页。使用左鼠标键选用型腔线框，于是该线框变为黄色。按绝对值0定义特性顶部，按绝对值–25定义特性底部，设置拔模角为5。设置特性类型为型腔。于是产生一型腔特性，它显示在特性列表中。不选用此型腔。选用此内部轮廓并使用下图所示的值产生一凸台特性。于是产生一凸台特性，它显示在特性列表中。使用向导中的删除选项可删除已选特性。选用此中心线线框并使用下图所示值定义一切口特性。不显示所有线框，仅显示产生的特性。切口切口凸台凸台型腔型腔选用下一步，进入向导的下一页面。顾客可使用这个页面来选用需要加工的特性。选用切口特性，然后点击下一步。顾客可在向导的这一步来定义刀具途径的基本参数。注：毛坯定义完毕之前，加工设置图标被灰化。选用毛坯图标，按照下图输入对应的值，然后接受表格。设置快进高度为安全Z高度5，开始Z高度2。设置开始点/结束点为毛坯中心安全高度。选用下一步，进入向导的下一页面。这个页面用来供顾客选用加工方略。注:2.5D区域清除加工是加工特性时仅可使用的一种方略。选用轮廓区域清除特性设置方略，随即按下产生按钮。请不要关闭加工向导。定义一直径为10的端铣刀。不勾取外部靠近。设置余量0。设置下切步距2设置切削方向为顺铣。设置切口切削为中心线。应用表格。于是即产生一条穿过切口中心线的刀具途径。复制产生的刀具途径并将切口切削修改为保留左。于是在切口中心线的左边产生一条刀具途径。复制该刀具途径并将切口切削修改为保留右。于是在切口中心线的右边产生一条刀具途径。选用加工向导中的上一步按钮，回到向导的选用特性页面。同步选用型腔和凸台特性，然后点击下一步按钮。选用二维数据的外部边缘，在浏览器中选用边界，随即选用定义边界–顾客定义选项。通过模型产生一顾客定义边界并接受边界表格。这个边界将用来定义毛坯。点击加工向导中的毛坯图标。按边界定义毛坯并将最小Z设置为-30，最终点击接受按钮。选用下一步，进入向导的下一页面。选用偏置区域清除特性设置方略，然后按下产生按钮。请勿关闭加工向导。定义一直径为12，刀尖圆角半径为3的刀尖圆角端铣刀。设置Z轴下切移动为斜向。设置余量为0。设置下切步距为5设置切削方向为顺铣。勾取最终轮廓途径选项，输入最终的Z高度的余量值1.0。应用然后取消表格。

在Viewmill中运行所有刀具途径。我们需要选用一合适的刀具来加工型腔中带拔模角的侧壁部分。使用下图所示值产生一锥度球铣刀。在加工向导的刀具途径页面中选用轮廓区域清除特性设置方略，然后点取产生按钮。按照左图填写表格，使用手动下切步距，其值为–25。应用然后取消表格。

应用合适的切入切出和连接，然后在Viewmill中仿真刀具途径。通过模型孔产生特性除可使用输入的二维几何图形产生出孔特性外，PowerMILL也可自动识别出三维曲面模型和实体模型中的孔特性，无论它是盲孔还是通孔。删除所有并重设表格。通过文献–\PoweMILL_Data\Models输入模型corner_bowl.dgk。此时不要定义毛坯，由于孔特性的顶部将产生在最靠近毛坯Z轴尺寸（最大或最小）的地方。假如定义了毛坯后产生孔，则孔的方向也许就不对（当然，随即我们可以反转孔特性的方向）。选用所有模型。右击特性设置，从弹出菜单中选用识

别模型中的孔选项。按方框绕模型定义毛坯。不显示模型。于是为模型中的每个孔（包括镗孔）产生出特性。选用合适的刀具加工这些孔。封顶孔可使用孔特性来协助封顶模型中的孔。假如孔和模型表面的相交方式为非平面相交，PowerMILL将尝试使用曲线曲面来封顶孔，使封顶孔的表面和孔的周围曲面相切。非圆形孔由于无法为其产生孔特性，则需使用编辑边界章节中简介的措施，使用边界来封顶孔。下面我们将为您简介封顶由模型产生的孔特性的所有过程。练习删除所有并重设表格。从PowerMILL_Data输入模型Block_with_holes.dgk。由方框通过模型计算毛坯。(此时产生的是上下倒置的孔。)使用方框拖放措施选用所有模型。下面将通过模型产生孔特性。选用识别模型中的孔选项。于是即产生出特性设置1，该特性设置中包括由9个由模型提取的孔特性。此时产生出的孔特性是上下倒置的，我们需要反转它们。在浏览器中右击特性设置1，从弹出菜单中点击选用所有，接着选用编辑>反向已选孔。最终选用顶部曲面，然后右击特性设置1，从弹出菜单中选用封顶孔选项。于是将产生出顶盖曲面，这些曲面产生在一新的模型CappingSurfaces中，其被置于一和模型名称相似的新的层中。点击此灯泡，不显示特性设置1。点击符号+展开层。点击灯泡，不显示该层。同样，点击特性设置1旁的灯泡，不显示这些特性。顶盖曲面的方向也许处在相反的方向。选用所有顶盖曲面，然后右击鼠标键，从弹出菜单中选用反向已选。点击Blockwithholes旁的灯泡，在屏幕上显示出该模型。练习:从范例目录装载模型5axis_with_holes.dgk，封顶模型上的所有孔。通过三维模型产生特性删除所有，重设表格。从范例目录输入模型2DExample.dgk。这个模型包括由型腔、凸台和切口。绕模型通过方框定义毛坯。选用下图所示的两张曲面。选用刀具途径方略。选用2.5维区域清除标签。选用二维加工向导选项。产生一名称为Example2的新的特性，选用下一步，进入向导的下一页面。按照下图输入对应的值产生一型腔特性。向导使用上述数据产生了两个型腔同步识别出了所选曲面上的三个凸台。

选用三个凸台并为其设置3度的拔模角。选用下一步，进入向导的下一页面。不选用任何特性加工，这样系统即会加工所有特性。

选用下一步。重设快进高度和开始点。选用下一步，进入向导的下一页面。选用偏置区域清除特性设置方略，然后点击产生按钮。定义一直径为10的端铣刀。设置切入移动为斜向。不勾取外部靠近。设置余量为1。设置行距为8。设置下切步距为4设置切削方向为顺铣。应用然后取消表格。产生的刀具途径应和下图相似。点击选用特性选项，回到向导的选用特性页面。选用那个不包括任何凸台的型腔。进入向导的产生刀具途径页面。选用轮廓区域清除特性设置方略，然后点击产生按钮。将刀具途径重新命名为‘PocketFinish’。入图所示填写表格，使用手动下切步距，下切步距通过平坦面定义。应用然后取消表格。在刀具途径上应用切入切出，其设置为–水平圆弧，角度为90，半径为5。将项目保留为‘2Dtest’。回到向导的开始页面，产生一名称为‘Slot’的新的特性设置。选用产生顾客坐标系图标。将顾客坐标系重新命名为‘Slot’。选用对齐于拾取选项，然后使用左鼠标键点击右下图阴影显示的带角度切口的底部曲面的中心。于是即产生一名称为‘Slot’的顾客坐标系，它位于刚刚光标的捕捉位置，其Z轴垂直于所选曲面。选用沿X轴方向查看。确认切口的底部曲面仍然呈高亮显示状态，然后选用下一步，进入向导的下一页面。按下图输入对应的值，产生一切口特性。于是即产生了特性。特性的上下各有一种拖放手柄，顾客可使用它来动态定义特性的顶部和底部。使用顶部手柄将切口的顶部Z拖放到大概30.0mm处。进入向导的参数页面。入下图所示，使用方框定义一类型为特性的毛坯。重设快进高度。点击下一步，进入向导的下一页面。选用轮廓区域清除特性设置方略，然后按下产生按钮。定义一直径为20的端铣刀。设置Z轴下切类型为下切。不勾取外部靠近。设置余量为0。设置下切步距为5设置切削方向为顺铣。设置切口切削为保留左。应用然后取消表格。于是切口即被加工。区域清除刀具赔偿区域清除对话视窗的高级页面中提供了刀具赔偿选项。激活刀具途径‘PocketFinish’。选用刀具途径设置选项，然后选用复制刀具途径选项。点击右边所示的按钮，打开高级区域清除表格。刀具赔偿的缺省设置为自动。产生刀具途径时，PowerMILL假设加工中使用的是尺寸精确的刀具，自动对整个刀具半径进行赔偿，顾客不必在机床上来定义刀具赔偿。设置赔偿类型为关，然后应用刀具途径。选用关后，PowerMILL不进行刀具半径赔偿。在这种状况下，需要在机床上定义刀具半径。这个过程一般称之为零件边缘程序编制（PartEdgeProgramming），不过这种措施具有一定的局限，由于大多数