《数控加工与编程技术》课件-铣床

第5章

数控铣床编程基础

《数控加工与编程技术》

5.1数控铣床的分类与功能

5.2数控铣床的工艺装备

5.3零件图纸的数据处理

5.4数控铣削加工工艺处理

5.5数控铣削加工程序编制

5.6数控铣削加工编程实例第5章

数控铣床编程基础一、数控铣床的分类二、数控铣床常见的加工对象5.1数控铣床的分类及功能一、数控铣床的分类

立式铣床

一、数控铣床的分类卧式铣床

万能立铣头立卧两用一、数控铣床的分类卧式铣床

龙门式一、数控铣床的分类龙门式铣床

龙门式一、数控铣床的分类数控加工中心

二、数控铣床的功能平面类零件二、数控铣床的功能变斜角类零件二、数控铣床的功能曲面类零件数控铣床加工视频1数控铣床加工视频2数控加工中心视频

5.1数控铣床的分类及功能

5.2数控铣床的工艺装备

5.3零件图纸的数据处理

5.4数控铣削加工工艺处理

5.5数控铣削加工程序编制

5.6数控铣削加工编程实例第5章

数控铣床编程基础5.2数控铣床的工艺装备一、刀柄二、刀具三、夹具四、机床附件一、刀柄5.2数控铣床的工艺装备一、刀柄5.2数控铣床的工艺装备一、刀柄5.2数控铣床的工艺装备5.2数控铣床的工艺装备二、刀具5.2数控铣床的工艺装备二、刀具二、刀具5.2数控铣床的工艺装备5.2数控铣床的工艺装备三、夹具四、附件(回转工作台)5.2数控铣床的工艺装备四、附件(数控分度头)5.2数控铣床的工艺装备四、附件(寻边器)5.2数控铣床的工艺装备四、附件(Z轴设定器)光电式指针式5.2数控铣床的工艺装备四、附件(卸刀座)5.2数控铣床的工艺装备

5.1数控铣床的特点及功能

5.2数控铣床的工艺装备

5.3零件图纸的数据处理

5.4数控铣削加工工艺处理

5.5数控铣削加工程序编制

5.6数控铣削加工编程实例第5章

数控铣床编程基础一、非圆曲线的数学处理

1、弦线逼近法

2、圆弧逼近法二、列表曲线的数学处理

1、插值

2、拟合

3、光顺三、曲面的数学处理

1、数控铣削空间曲面的方法

2、曲面数学处理的主要内容

5.3零件图纸的数据处理

5.1数控铣床的特点及功能

5.2数控铣床的工艺装备

5.3零件图纸的数据处理

5.4数控铣削加工工艺处理

5.5数控铣削加工程序编制

5.6数控铣削加工编程实例第5章

数控铣床编程基础5.4数控铣削加工工艺处理

选择并确定数控铣削加工部位及工序内容零件图的工艺性分析零件毛坯的工艺性分析

1、毛坯的加工余量是否充分，批量生产时的毛坏余量是否稳定

2、分析毛坯在安装定位方面的适应性

3、分析毛坯的余量大小及均匀性加工顺序的安排

加工路线的确定加工参数的确定

123456一、选择并确定数控铣削加工部位及工序内容推荐下列加工内容作为采用数控铣削加工的主要选择对象。①工件上的曲线轮廓内、外形，特别是由数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓；②已给出数学模型的空间曲面；③形状复杂，尺寸繁多，划线与检测困难的部位；④用通用铣床加工时难以观察，测量和控制进给的内外凹槽；⑤以尺寸协调的高精度孔或面；⑥能在一次安装中顺带铣出来的简单表面或形状；⑦采用数控铣削后能成倍提高生产效率，大大减轻体力劳动强度的一般加工内容。

5.4数控铣削加工工艺处理二、零件图的工艺性分析①图纸尺寸的标注方法是否方便编程，构成工件轮廓图形的各种几何元素的条件是否充要，各几何元素的相互关系(如相切、相交、垂直和平行等)是否明确，有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等等。②零件所要求的加工精度、尺寸公差是否都可以得到保证。③内槽及缘板之间的内转接圆弧是否过小。④零件铣削面的槽底圆角或腹板与缘板相交处的圆角半径r是否太大。⑤零件图中各加工面的凹圆弧(R与r)是否过于零乱，是否可以统一。⑥零件上有无统一基准以保证两次装夹加工后其相对位置的正确性。⑦分析零件的形状及原材料的热处理状态，会不会在加工过程中变形，哪些部位最容易变形。

5.4数控铣削加工工艺处理三、零件毛坯的工艺性分析

在对零件图进行工艺性分析后，还应结合数控铣削的特点，对所用毛坯(常为板料、铸件自由锻及模锻件)进行工艺性分析，否则，如果毛坯不适合数控铣削，加工将很难进行下去；甚至会造成前功尽弃的后果。这方面的教训在实际工作中也是不少见的，应引起充分重视。根据经验，下列几方面应作为毛坯工艺性分析的要点：①毛坯的加工余量是否充分，批量生产时的毛坏余量是否稳定。②分析毛坯在安装定位方面的适应性。③分析毛坯的余量大小及均匀性。

5.4数控铣削加工工艺处理四、加工顺序的安排

先粗后精

基准面先行

先面后孔

先主后次

12345.4数控铣削加工工艺处理五、加工路线的确定轮廓铣削加工路线的分析

5.4数控铣削加工工艺处理曲面的加工路线的分析

5.4数控铣削加工工艺处理五、加工路线的确定孔系加工的路线

5.4数控铣削加工工艺处理五、加工路线的确定六、加工参数的确定①主轴转速的确定

n=1000v/(πD)

式中：v为切削速度，单位为m／min，由刀具的耐用度决定：

n为主轴转速，单位为r／min；D为工件直径或刀具直径，单位为mm。②进给速度的确定③背吃刀量确定

5.4数控铣削加工工艺处理

5.1数控铣床的特点及功能

5.2数控铣床的工艺装备

5.3零件图纸的数据处理

5.4数控铣削加工工艺处理

5.5数控铣削加工程序编制

5.6数控铣削加工编程实例第5章

数控铣床编程基础5.5数控铣削加工程序编制一、设置加工坐标系指令G92二、选择机床坐标系指令G53三、加工坐标系选择指令(G54~G59)四、绝对值输入指令G90与增量值输入指令G91五、快速定位指令G00六、直线插补指令G01七、平面选择指令G17、G18、G19八、顺时针圆弧插补G02和逆时针圆弧插补G03九、螺旋线插补指令十、暂停指令G04十一、英制和米制输入指令G20、G21十二、参考点返回指令G27、G28、G29、G30十三、图形缩放指令G51、G50十四、刀具半径补偿指令G40、G41、G42十五、刀具长度补偿指令G43、G44、G49

同数控车床一样，数控铣床的编程指令也随控制系统的不同而不同，但一些常用的指令，如某些准备功能、辅助功能，还是符合IS0标准的。本节通过对一些基本编程指令的介绍，使大家不但了解这些指令的规定、用法，而且对利用这些指令进行实际编程有所认识。与数控车床编程功能相似，数控铣床的编程功能指令也分为准备功能和辅助功能两大类。准备功能主要包括快速定位、直线插补、圆弧或螺旋线插补、暂停、刀具补偿、缩放和旋转加工、零点偏置和刀具补偿等等；辅助功能主要指主轴启停、换刀、冷却液开关等。

5.5数控铣削加工程序编制一、设置加工坐标系指令

G92编程格式：

G92X～Y～Z～该指令将加工原点设定在相对于刀具起始点的某一空间点上。如图所示，坐标系设置命令为：G92X20Y10Z10

其确立的加工原点在距离刀具起始点X=-20，Y=-10，Z=-10的位置上。

5.5数控铣削加工程序编制二、选择机床坐标系指令

G53

编程格式：

G53G90X～Y～Z～

G53指令使刀具快速定位到机床坐标系中的指定位置上，式中X、Y、Z后的值为机床坐标系中的坐标值，其尺寸均为负值。执行G53G90X-100Y-100Z-20后刀具在机床坐标系中的位置如图所示。5.5数控铣削加工程序编制三、加工坐标系选择指令(G54~G59)编程格式：

G54G90G00(G01)X～Y～Z～(F～)

该指令执行后，所有坐标值指定的坐标尺寸都是选定的工件加工坐标系中的位置。该工件加工坐标系是通过CRT/MDI方式设置的。例图中，用CRT/MDI在参数设置方式下设置了两个加工坐标系：

G54：X-50

Y-50

Z-10

G55：X-100

Y-100

Z-20

5.5数控铣削加工程序编制G92与G54～G59的区别

G92指令与G54～G59指令都是用于设定工件加工坐标系的，但在使用中是有区别的。G92指令是通过程序来设定、选用加工坐标系的，它所设定的加工坐标系原点与当前刀具所在的位置有关，这一加工原点在机床坐标系中的位置是随当前刀具位置的不同而改变的。

5.5数控铣削加工程序编制G54与G55～G59的区别

G54～G59设置加工坐标系的方法是一样的，但在实际情况下，机床厂家为了用户的不同需要，在使用中有以下区别：利用G54设置机床原点的情况下，进行回参考点操作时机床坐标值显示为G54的设定值，且符号均为正；利用G55～G59设置加工坐标系的情况下，进行回参考点操作时机床坐标值显示零值。

5.5数控铣削加工程序编制四、绝对值输入指令G90与增量值输入指令G91

G90指令规定在编程时按绝对值方式输入坐标，即移动指令终点的坐标值x、y、z都是以工件坐标系坐标原点(程序零点)为基准来计算。G91指令规定在编程时按增量值方式输入坐标，即移动指令终点的坐标值x、y、z都是以起始点为基准来计算，再根据终点相对于始点的方向判断正负，与坐标轴同向取正，反向取负。

5.5数控铣削加工程序编制五、快速定位指令G00

指令格式：

GOOX__Y__Z__（X、Y、Z：目标点坐标）注意①当Z轴按指令远离工作台时，先Z轴运动，再X、Y轴运动。当Z轴按指令接近工作台时，先X、Y轴运动，再Z轴运动。②不运动的坐标可以省略，省略的坐标轴不作任何运动。③目标点的坐标值可以用绝对值，也可以用增量值。④G00功能起作用时，其移动速度为系统设定的最高速度。

5.5数控铣削加工程序编制六、直线插补指令G01指令格式：

G01X__Y__Z__F__X、Y：目标点坐标

F：进给速度编程实例：绝对值方式编程：

G90G01X40.Y30.F300

增量值方式编程：

G91G01X30.Y20.F300

5.5数控铣削加工程序编制七、平面选择指令

G17、G18、G19平面选择G17、G18、G19指令分别用来指定程序段中刀具的插补平面和刀具半径补偿平面。G17：选择XY平面；G18：选择ZX平面；G19：选择YZ平面。

5.5数控铣削加工程序编制八、顺时针圆弧插补G02和逆时针圆弧插补G03

5.5数控铣削加工程序编制圆弧插补指令说明①用G02、G03指定圆弧进给方向，其中G02为顺时针方向，G03为逆时针方向。②X_Y_Z_为圆弧终点坐标值，可以在G90下用绝对坐标，也可以在G91下用增量坐标。在增量方式下，圆弧终点坐标是相对于圆弧起点的增量值。I、J、K表示圆弧圆心的坐标，它是圆心相对起点在X、Y、Z轴方向上的增量值，也可以理解为圆弧起点到圆心的矢量(矢量方向指向圆心)在X、Y、Z轴上的投影，与前面定义的G90或G91无关。R是圆弧半径，当圆弧始点到终点所移动的角度小于180°时，半径R用正值表示，当从圆弧始点到终点所移动的角度超过180°时，半径R用负值表示，正好180°时，正负均可。还应注意，整圆编程时不可以使用R5.5数控铣削加工程序编制九、螺旋线插补指令螺旋线的形成是刀具作圆弧插补运动的同时与之同步地作轴向运动

其指令格式为：式中：G02、G03为螺旋线的旋向，其定义同圆弧；X、Y、Z为螺旋线的终点坐标；I、J、K为圆弧圆心在相应平面上对于螺旋线起点的坐标；R为螺旋线相应平面上的投影半径；K为螺旋线的导程。5.5数控铣削加工程序编制十、暂停指令G04

指令格式：G04P__或G04X(U)__

◎程序在执行到某一段后，需要暂停一段时间，进行某些人为的调整，这时用G04指令使程序暂停，暂停时间一到，继续执行下一段程序。G04的程序段里不能有其他指令。暂停时间的长短可以通过地址X(U)或P来指定。其中P后面的数字为整数，单位是ms；X(U)后面的数字为带小数点的数，单位为s。

5.5数控铣削加工程序编制十一、英制和米制输入指令G20、G21G20表示英制输入，G21表示米制输入。

G20和G21是两个可以互相取代的代码。机床出厂前一般设定为G21状态，机床的各项参数均以米制单位设定，所以数控车床一般适用于米制尺寸工件加工，如果一个程序开始用G20指令，则表示程序中相关的一些数据均为英制(单位为英寸)；如果程序用G21指令，则表示程序中相关的一些数据均为米制(单位为mm)。在一个程序内，不能同时使用G20或G21指令，且必须在坐标系确定前指定。G20或G21指令断电前后一致，即停电前使用G20或G21指令，在下次后仍有效，除非重新设定。

5.5数控铣削加工程序编制十二、参考点返回指令G27、G28、G29、G30

机床参考点是可以任意设定的，设定的位置主要根据机床加工或换刀的需要。设定的方法有两种：其一即根据刀杆上某一点或刀具刀尖等坐标位置存入参数中，来设定机床参考点：其二用调整机床上各相应的挡铁位置，也可以设定机床参考点。一般参考点选作机床坐标的原点，在使用手动返回参考点功能时，刀具即可在机床X、Y、Z坐标参考点定位，这时返回参考点指示灯亮，表明刀具在机床的参考点位置。

5.5数控铣削加工程序编制返回参考点校验功能G27

程序中的这项功能，用于检查机床是否能准确返回参考点。

指令格式：G27X__Y__◎当执行G27指令后，返回各轴参考点指示灯分别点亮。当使用刀具补偿功能时，指示灯是不亮的，所以在取消刀具补偿功能后，才能使用G27指令。当返回参考点校验功能程序段完成，需要使机械系统停止，必须在下一个程序段后增加M00或M01等辅助功能或在单程序段情况下运行。

5.5数控铣削加工程序编制自动返回参考点G28

指令格式：

G28X__Y__或G28Z__X__或G28Y__Z__◎其中X、Y、Z为中间点位置坐标，指令执行后，所有的受控轴都将快速定位到中间点,然后再从中间点到参考点。◎G28指令一般用于自动换刀，所以使用G28指令时，应取消刀具的补偿功能。

5.5数控铣削加工程序编制参考点自动返回指令G29从参考点自动返回(G29)指令形式：G29X__Y__或G29Z__X__或G29Y__Z__◎这条指令一般紧跟在G28指令后使用，指令中的X、Y、Z坐标值是执行完G29后，刀具应到达的坐标点。它的动作顺序是从参考点快速到达G28指令的中间点，再从中间点移动到G29指令的点定位，其动作与G00动作相同。

5.5数控铣削加工程序编制第二参考点返回指令G30指令格式：

G30X__Y__或G30Z__X__或G30Y__Z__◎G30为第二参考点返回，该功能与G28指令相似。不同之处是刀具自动返回第二参考点，而第二参考点的位置是由参数来设定的，G30指令必须在执行返回第一参考点后才有效。如G30指令后面直接跟G29指令，则刀具将经由G30指定的(坐标值为x、y、z)的中间点移到G29指令的返回点定位，类似于G28后跟G29指令。通常G30指令用于自动换刀位置与参考点不同的场合，而且在使用G30前，同G28一样应先取消刀具补偿。

5.5数控铣削加工程序编制十三、图形缩放指令G51、G50指令格式：

G51X__Y__Z__P__◎以给定点(X，Y，Z)为缩放中心，将图形放大到原始图形的P倍；如省略(X，Y，Z)，则以程序原点为缩放中心。例如：G51P2表示以程序原点为缩放中心，将图放大一倍；G51X15．Y15．P2表示以给定点(15，15)为缩放中心，将图形放大一倍。

G50关闭缩放功能G51

5.5数控铣削加工程序编制图形缩放指令应用实例

如图所示，起刀点为X10Y-10，编程如下：O0001/*主程序N100G92X-50Y-30N110G51K2N120M98P0100N130G50N140M30O0100/*子程序N10G00G90X0.Y-10.F100N20G02X0.Y10.I10.J10.N30G01X15.Y0.N40G01X0.Y-10.N50M99/*子程序返回5.5数控铣削加工程序编制十四、图形旋转指令G68、G69指令格式：G68X__Y__R__◎以给定点(X，Y)为旋转中心，将图形旋转R角；如果省略(X，Y)，则以程序原点为旋转中心。例如：G68R60表示以程序原点为旋转中心，将图形旋转60°；G68X15．Y15．R60表示以坐标(15，15)为旋转中心将图形旋转60°

G69关闭旋转功能5.5数控铣削加工程序编制图形旋转指令应用实例如图所示，起刀点为XOY0，编程如下：

O0002/*主程序N100G90G00X0Y0N110G68R45N120M98P0200…………/*旋转加工八次N250G68R45N260M98P0200N270G69N280M30O0200/*子程序N10G91G17N20G01X20Y0F250N30G03X20Y0R10N40G02X-10Y0R5N50G02X-10Y0R5N60G00X-20Y0N70M995.5数控铣削加工程序编制

在有刀具补偿的情况下，是先进行坐标旋转，然后才进行刀具半径补偿、刀具长度补偿。在有缩放功能的情况下，是先缩放，再旋转。在有些数控机床中，缩放、镜像和旋转功能的实现是通过参数设定来进行的，不需要在程序中用指令代码来实现。这种处理方法表面上看，好像省却了编程的麻烦，事实上，它远不如程序指令实现来得灵活。要想在这类机床上实现上述几个例程的加工效果，虽然可以不需编写子程序，但却需要多次修改参数设定值后，重复运行程序，并且程序编写时在起点位置的安排上必须恰当。由于无法一次调试完成，因此出错的可能性较大。5.5数控铣削加工程序编制

刀具半径补偿

数控加工中，系统程序控制的总是让刀具刀位点行走在程序轨迹上。铣刀的刀位点通常是定在刀具中心上，若编程时直接按图纸上的零件轮廓线进行，又不考虑刀具半径补偿，则将是刀具中心(刀位点)行走轨迹和图纸上的零件轮廓轨迹重合，这样由刀具圆周刃口所切削出来的实际轮廓尺寸，就必然大于或小于图纸上的零件轮廓尺寸一个刀具半径值，因而造成过切或少切现象。5.5数控铣削加工程序编制

为了确保铣削加工出的轮廓符合要求，就必须在图纸要求轮廓的基础上，整个周边向外或向内预先偏离一个刀具半径值，作出一个刀具刀位点的行走轨迹，求出新的节点坐标，然后按这个新的轨迹进行编程(如下图a所示)，这就是人工预刀补编程。上节的槽形铣削就是这样编程的。这种人工预先按所用刀具半径大小，求算实际刀具刀位点轨迹的编程方法虽然能够得到要求的轮廓，但很难直接按图纸提供的尺寸进行编程，计算繁杂，计算量大，并且必须预先确定刀具直径大小；当更换刀具或刀具磨损后又需重新编程，使用起来极不方便。5.5数控铣削加工程序编制现在很多数控机床的控制系统自身都提供自动进行刀具半径补偿的功能，只需要直接按零件图纸上的轮廓轨迹进行编程，在整个程序中只在少量的地方加上几个刀补开始及刀补解除的代码指令。这样无论刀具半径大小如何变换，无论刀位点定在何处，加工时都只需要使用同一个程序或稍作修改，你只需按照实际刀具使用情况将当前刀具半径值输入到刀具数据库中即可。在加工运行时，控制系统将根据程序中的刀补指令自动进行相应的刀具偏置，确保刀具刃口切削出符合要求的轮廓。利用这种机床自动刀补的方法，可大大简化计算及编程工作，并且还可以利用同一个程序、同一把刀具，通过设置不同大小的刀具补偿半径值而逐步减少切削余量的方法来达到粗、精加工的目的，如下图(b)所示。5.5数控铣削加工程序编制刀具半径补偿5.5数控铣削加工程序编制十四、刀具半径补偿指令G40、G41、G42编程格式：G01(G02、G03)G41D__X__Y__；左刀补，沿加工方向看刀具在左边G01(G02、G03)G42D__X__Y__；右刀补，沿加工方向看刀具在右边

G01(G02、G03)G40X__Y__；刀具半径补偿注销

◎其中：D——偏置值寄存器选用指令，一般在数控系统中有多个这样的寄存器，如D00～D99。

◎功能：编程时假定的理想刀具半径与实际使用的刀具半径之差作为偏置设定在偏置存储器D01

～D99中。在实际使用的刀具选定后，将其与编程刀具半径的差值事先在偏置寄存器中设定，就可以实现用实际选定的刀具进行正确的加工，而不必对加工程序进行修改。使用这组指令，一方面可使得编程人员在编程中不必精确指定刀具半径，另一方面在加工过程中即使刀具失效而换刀或因刀具磨损使刀具半径变小，都不必修改程序，只需重新设定刀具偏置参数即可，因而方便了编程，简化了编程。这组指令是同组模态指令，缺省值是G40。5.5数控铣削加工程序编制左偏刀具半径补偿G41

5.5数控铣削加工程序编制右偏刀具半径补偿G42

5.5数控铣削加工程序编制

现代数控机床的刀补功能已相当完善，如使用C功能刀补的机床基本上都是采用预先读入前后几段线，进行平行偏移计算，求解出刀具中心偏移线的交点，作为前段线的终点，同时又是下一段线的起点，从而得到刀补轨迹的。当偏移计算得出的交点与原轮廓转角尖点偏离太远时，则自动插入转折型刀具路径，如图所示。5.5数控铣削加工程序编制十五、刀具长度补偿指令G43、G44、G49

编程格式：G01G43H__Z__；刀具长度正补偿

G01G44H__Z__；刀具长度负补偿

G01G49Z__；刀具长度注销

◎功能：编程时假定的理想刀具长度与实际使用的刀具长度之差作为偏置设定在偏置存储器H01～H99中。

在实际使用的刀具选定后，将其与编程刀具长度的差值事先在偏置寄存器中设定，就可以实现用实际选定的刀具进行正确的加工，而不必对加工程序进行修改，这组指令缺省值是G49。5.5数控铣削加工程序编制刀具长度补偿示意5.5数控铣削加工程序编制

5.1数控铣床的特点及功能

5.2数控铣床的工艺装备

5.3零件图纸的数据处理

5.4数控铣削加工工艺处理

5.5数控铣削加工程序编制

5.6数控铣削加工编程实例第5章

数控铣床编程基础5.6数控铣削加工编程实例一、数控铣削加工编程的步骤二、铣床加工实例一、数控铣削加工编程的步骤5.6数控铣削加工编程实例(1)零件图分析(2)确定装夹方案(3)确定加工顺序与走刀路线(4)选择刀具与切削用量(5)编制加工工序卡(6)编制程序二、铣床加工实例(1)外形轮廓的铣削实例(2)钻削加工编程实例(3)内形轮廓的铣削实例(4)汉字铣削实例图4-47铣削加工零件图例（P157）

一.外形轮廓的铣削实例【实例4-7】加工如图4-47所示外轮廓类零件的凸台轮廓部分，毛坯为100mm×100mm×15mm的方形块料，材料为退火45号钢，尺寸如图所示，试编写数控铣削加工程序。

5.6数控铣削加工编程实例(1)零件图分析从图中可以看出，该零件是在一个100mm×100mm×15mm的立方体上加工出一个凸台，尺寸要求比较高的是凸台两侧距离80±0.05，加工时须特别注意。(2)确定装夹方案根据毛坯和零件图可知，该零件毛坯规则，可以采用平口钳装。

(3)确定加工顺序与走刀路线1)确定工件坐标系：将工件坐标系原点设在零件毛坯的左下角W点，建立如图4-47所示坐标系。2)确定刀具运动路线：刀具在O点起刀，在O′点下刀，按照A→B→C→D→E→A顺序铣削，在O″点切出，并回到O点。走到路线为O→O′→A→B→C→D→E→O″→O。

5.6数控铣削加工编程实例(4)选择刀具与切削用量1)根据加工方案和工件材料，选择刀具如表4-19所示2)根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量，粗加工：主轴转速S=1000r/min；进给速度F=100mm/min；背吃刀量P=9.5mm，切削深度为2mm。精加工：主轴转速S=1500r/min；进给速度F=80mm/min；背吃刀量P=0.5mm，切削深度为2mm，切削用量详见加工程序。

5.6数控铣削加工编程实例

(5)编制加工工序卡1)基点坐标计算计算基点坐标是手工编程必不可少的很重要的一个环节。

O(-15,-15,0)；O′(-10,10,0)；A(10,10,0)；B(90,70,0)；C(90,70,0)；D(70,90,0)；E(10,90,0)；O″(10,-10,0)2)编制数控加工工序卡(如表4-20所示)5.6数控铣削加工编程实例

(6)编制程序根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序，最后粗加工程序如表4-21所示；精加工程序是在粗加工程序的基础上把D01里的值根据粗加工后测量结果修改，把S1000改为S1200，把F100改为F80，然后重新运行该程序进行精加工。

5.6数控铣削加工编程实例XYXZ

二.钻孔实例实例：使用刀具长度补偿和一般指令加工图中所示的零件中A、B、C三个孔。5.6数控铣削加工编程实例程序清单：O0001N01G92X0Y0Z0；设定坐标系N02G91G00X120.0Y80.0；定位到A点N03G43Z-32.0T1H01；刀具快速到工进起点，刀具长度补偿N04S600M03；主轴启动N05G01Z-21.0F100；加工A孔N06G04P2000；孔底停留2秒

N07G00Z21.0；快速返回到工进起点N08X30.0Y-50.0；定位到B5.6数控铣削加工编程实例N09G01Z-38.0；加工B孔N10G00Z38.0；快速返回到工进起点N11X50.0Y30.0；定位到C孔N12G01Z-25.0；加工C孔N13G04P2000；孔底停留2秒钟N14G00Z57.0H00；Z坐标返回到程序起点，取消刀补N15X-200.0Y-60.0；X、Y坐标返回到程序起点N16M05M09；主轴停止N17M02；程序结束5.6数控铣削加工编程实例三.内轮廓零件的加工编程【实例4-9】如图4-50所示零件图，毛坯经过粗加工，已经完成φ15孔的加工，内轮廓ABCD留有1mm的精加工余量，材料为