机械安全技术-4章热加工安全技术

内容提要第四章热加工安全技术

第一节热加工中的危险及有害因素

第二节铸造安全技术

第三节锻造安全技术

第四节热处理安全技术

第五节电焊安全技术热加工机械安全锻造铸造焊接热加工金属热加工的定义23

金属铸造、热扎、锻造、焊接和金属热处理等工艺的总称叫热加工。有时也将热切割、热喷涂等工艺包括在内。热加工能使金属零件在成形的同时改善它的组织，或者使已成形的零件改变结晶状态以改善零件的机械性能。铸造、焊接是将金属熔化再凝固成型。热扎、锻造是将金属加热到塑性变形阶段，再进行成型加工，如合金钢需加热到形成均匀奥氏体后，进行热扎、锻造，温度低塑性不好，易产生裂纹，温度过高金属件易过分氧化，影响加工件质量。铸造定义

熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一形状、尺寸、成分、组织和性能金属零件或毛坯的液态成形方法。特点适应性强、成本较低、铸件组织性能较差、工序较多分类（1）砂型铸造（2）特种铸造热加工工艺基础1金属材料导论2金属液态成形3金属塑性成形4金属连接成形热加工工艺2.1

金属液态成形基础概述知识点:常用金属材料黑色金属有色金属粉末冶金钢铸钢和铸铁铜及铜合金铝及铝合金硬质合金粉末高速钢什么是金属的液态成形:

即将液态金属浇入与零件形状相适应的铸型空腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的工艺方法,亦称铸造.金属的液态成形的作用:

金属的液态成形是制造毛坯、零件的重要方法之一。按铸型材料的不同，金属液态成形可分为砂型铸造和特种铸造（包括压力铸造、金属型铸造等）.其中砂型铸造是最基本的液态成形方法，所生产的铸件要占铸件总量的80%以上.金属液态成形基础概述2.2 金属液态成形金属的液态成形2.1金属液态成形的铸造基础2.2金属的液态成形工艺2.3液态成形金属件的工艺设计2.4液态金属成形件的结构设计知识点：铸造工艺基础合金的铸造性能性能物液态合金的充型能力铸件的凝固与收缩铸造缺陷分析气孔铸造内应力变形和裂纹缩孔和缩松砂型铸造过程液态成型的优点适于做复杂外形，特别是复杂内腔的毛坯对材料的适应性广，铸件的大小几乎不受限制成本低，原材料来源广泛，价格低廉,一般不需要昂贵的设备是某些塑性很差的材料(如铸铁等)制造其毛坯或零件的唯一成型工艺液态成型优点液态成型的优点工艺过程比较复杂，一些工艺过程还难以控制液态成形零件内部组织的均匀性、致密性一般较差液态成形零件易出现缩孔、缩松、气孔、砂眼、夹渣、夹砂、裂纹等缺陷，产品质量不够稳定由于铸件内部晶粒粗大，组织不均匀，且常伴有缺陷，其力学性能比同类材料的塑性成形低液态成型缺点液态合金的工艺性能液态合金的工艺性能表征为液态合金的铸造性能通常是指合金的流动性、收缩性吸气性及偏析等性能.合金铸造性能是选择铸造金属材料，确定铸件的铸造工艺方案及进行铸件结构设计的依据.合金的充型能力液态金属充满铸型型腔，获得尺寸精确、轮廓清晰的成型件的能力充型能力的概念:充型能力不足浇不足冷隔夹砂气孔夹渣充型能力的决定因数合金的流动性铸型性质浇注条件铸件结构等合金的充型能力测试合金充型能力的方法:

如右图,将合金液浇入铸型中，冷凝后测出充满型腔的式样长度。浇出的试样越长，合金的流动性越好,合金充型能力越好.几种不同合金流动性的比较*铸铁的流动性*铸钢的流动性实验证明铸铁的流动性好，铸钢的流动性差。比较下面几种合金流动性能合金流动性对充型能力的影响合金流动性的决定因数合金的种类:合金不同，流动性不同.

化学成分：同种合金中成分不同的合金具有不同的结晶特点，流动也不同。结晶特性:恒温下结晶，流动性较好；两相区内结晶，流动性较差.浇注条件对充型能力的影响浇注条件浇注温度充型压力浇注系统浇注温度越高，液态金属的粘度越小，过热度高，金属液内含热量多，保持液态的时间长，充型能力强。液态金属在流动方向上所受的压力称为充型压力。充型压力越大,充型能力越强。浇注系统的结构越复杂，则流动阻力越大，充型能力越差。铸型充填条件对充型能力的影响铸型温度(不能过高)铸型蓄热系数:即从金属中吸取热量并储存的能力铸型的发气和透气能力：浇铸时产生气体能在金属液与铸

型间形成气膜，减小摩擦阻力，

有利于充型。但发气能力过强,

透气能力又差时,若浇铸速度太

快,则型腔中的气体压力增大，

充型能力减弱。铸件结构对充型能力的影响折算厚度：

折算厚度也叫当量厚度或模数,是铸件体积与铸件表面积之比。折算厚度越大，热量散失越慢，充型能力就越好。铸件壁厚相同时，垂直壁比水平壁更容易充填.(大平面铸件不易成形).复杂程度：铸件结构越复杂，流动阻力就越大，铸型的充填就越困难。液态金属的凝固与收缩铸件的凝固过程：在铸件的凝固过程中，其截面一般存在三个区域，即液相区、凝固区、固相区。对铸件质量影响较大的主要是液相和固相并存的凝固区的宽窄。铸件的凝固方式就是依据凝固区的宽窄来划分的。

凝固方式有：逐层凝固,糊状凝固,中间凝固.影响凝固的主要因素*合金的结晶温度范围：合金的结晶温度范围越小，凝固区域越窄，越趋向于逐层凝固。在铁碳合金中普通灰铸铁为逐层凝固，高碳钢为糊状凝固。*铸件的温度梯度：在合金结晶温度范围已定的前提下，凝固区的宽窄取决于铸件内外层之间的温度差。若铸件内外层之间的温度差由小变大，则其凝固区相应由宽变窄。合金的收缩合金的收缩的过程:

合金从液态冷却至室温的过程中，其体积或尺寸缩减的现象。合金的收缩给液态成形工艺带来许多困难，会造成许多铸造缺陷。（如：缩孔、缩松、裂纹、变形等）。合金收缩的三个阶段合金的收缩合金收缩固态合金冷却液态合金冷却液态收缩凝固收缩缩孔:恒温下结晶缩松:两相区结晶线形收缩裂纹变形应力影响收缩的因素铸型条件铸件结构浇注温度化学成分(c含量)合金收缩缩孔与缩松的形成缩孔的形成:

纯金属、共晶成分和凝固温度范围窄的合金,浇注后在型腔内是由表及里的逐层凝固。在凝固过程中，如得不到合金液的补充，在铸件最后凝固的地方就会产生缩孔.缩松的形成原因:

铸件最后凝固的收缩未能得到补足，或者结晶温度范围宽的合金呈糊状凝固，凝固区域较宽，液、固两相共存，树枝晶发达，枝晶骨架将合金液分割开的小液体区难以得到补缩所致。缩孔易出现的部位判断缩孔出现的方法A等温线法B内截圆法消除缩孔和缩松的方法定向凝固原则是铸件让远离冒口的地方先凝固，靠近冒口的地方次凝固，最后才是冒口本身凝固。实现以厚补薄，将缩孔转移到冒口中去。原理合理布置内浇道及确定浇铸工艺。方法合理应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。解决缩孔的方法演示：冒口和冷铁定向凝固原则解决缩孔的方法演示液态成形内应力、变形与裂纹内应力热应力机械应力变形裂纹铸件在凝固和冷却的过程中，由于铸件的壁厚不均匀，导致不同部位不均衡的收缩而引起的应力。铸件在固态收缩时，因受到铸型、型芯、浇冒口、砂箱等外力阻碍而产生的应力。残余热应力的存在，使铸件处在一种非稳定状态，将自发地通过铸件的变形来缓解其应力，以回到稳定的平衡状态。当热应力大到一定程度会导致出现裂纹。热应力的形成过程演示热应力的消除方法铸件的结构：铸件各部分能自由收缩

工艺方面：采用同时凝固原则时效处理：人工时效；自然时效铸件的结构尽可能对称铸件的壁厚尽可能均匀铸件的变形原因结论：厚部、心部受拉应力，出现内凹变形。

薄部、表面受压应力，出现外凸变形。铸件的变形的消除方法防止变形的方法：与防止应力的方法基本相同。带有残余应力的铸件，变形使残余应力减小而趋于稳定。问题铸造时所受的应力与变形情况。

分析有长、短不一的两根弹簧，将其固定，使其达到同等长度，即其中一弹簧被拉长，另一弹簧被压缩，此时所受的应力状态？然后将其固定约束去掉，试分析其变形趋势？小结合金工艺性能充型能力凝固方式应力与变形流动性浇注条件铸型条件逐层凝固糊状凝固中间凝固收缩性能液态收缩凝固收缩固态收缩知识点：常用合金铸件的生产铸铁可锻铸铁熔炼铸钢件的热处理铸钢的铸造工艺铸钢的铸造特性铸钢蠕墨铸铁球墨铸铁灰铸铁铸造普通灰铸铁孕育铸铁铸造的工艺特点铸件的生产工艺铸件的生产工艺

实际生产中，由于铸铁材料(包括灰口铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁)具有优良的铸造性能，且资源丰富，冶炼方便，价格低廉，铸铁件占液态成形件中相当大的份额。

铸铁通常是C%=2.5%~4.0%的铁碳合金。碳在铁碳合金中的存在形式有：渗碳体和石墨根据碳在铁碳合金中的存在形式铸铁可以分为：白口铸铁：

灰口铸铁：麻口铸铁普通灰口铸铁

可锻铸铁球墨铸铁蠕墨铸铁灰口铸铁灰口铸铁

可以看成是在钢的基体上分布着不同形态的石墨。而石墨的形态、大小和分布直接影响着铸铁的性能。根据铸铁中石墨形态的不同，灰口铸铁可以分为：普通灰口铸铁：石墨呈片状可锻铸铁：石墨呈团絮状蠕墨铸铁：石墨呈蠕虫状球墨铸铁：石墨呈球状铸铁的性能

铸铁之所以用得如此广泛,是因为石墨的存在，石墨的存在，使铸铁具有铸钢所不具备的性能。铸铁的优点

良好的铸造性能，如流动性好、收缩小良好的切削加工性能；高的耐磨性；

良好的吸振缓冲性能；

低的缺口敏感性能。石墨形态对铸铁性能的影响

石墨片越圆整、越细小、分布越均匀对基体割裂作用越小。铸铁的石墨化碳以石墨的形式析出的过程。通常视石墨化过程充分与否，会得到不同基体的铸铁组织。铸铁的基体通常有：*铁素体灰口铸铁*铁素体—珠光体灰口铸铁*珠光体灰口铸铁影响石墨化的因素化学成分

化学成分：C是形成石墨的元素Si是促进形成石墨的元素通常C%、Si%越高，越容易石墨化。影响石墨化的因素冷却速度冷却速度：

减小冷却速度可以促进石墨化，易得到粗大的石墨片和铁素体基体；增大冷却速度则阻碍石墨化，此时只有部分碳以细石墨片析出，而另一部分碳则以渗碳体析出，得到铸光体基体。影响石墨化的因素：壁厚普通灰口铸铁件基体：F、P、F+P生产：铁水熔炼好后直接浇铸牌号：HTXXXHT:

表示灰口铸铁中文拼音的代号XXX:

三位数字表示最抵抗拉强度(MPa)石墨形态：片状问题1）灰口铸铁牌号为什么不用含碳量多少表示，而用力学性能表示？2）有一铸件当其强度不够时，可否通过增大截面解决？灰口铸铁的孕育处理提高和改善灰口铸铁的性能的途径改善基体组织改变石墨形态、数量、大小和分布灰口铸铁的孕育处理是提高和改善灰口铸铁的性能的途径行之有效的方法。常用的孕育剂是含Si量为75%的硅铁。灰口铸铁的孕育处理方法即将熔炼出的铁水在浇铸前加入质量分数为0.25%~0.60%的孕育剂，孕育剂在铁水中形成大量弥散的石墨结晶核心，使石墨化作用显著提高，从而得到在细珠光体上均匀分布着细片状石墨的组织。灰口铸铁的孕育处理选用碳、硅量低的铁水：原铁水含碳量越低，石墨越细小，铸铁

的强度、硬度就越高。冷却速度:对其组织和性能影响较小。如下面的图：球墨铸铁件的生产向高温铁水中加入一定量的球化剂和孕育剂，直接得到球状石墨的铸造合金。球化剂：金属镁或稀土镁孕育剂：含Si量为75%或95%的硅铁球墨铸铁件主要特点：石墨成球状，对基体的割裂作用已降到最低，力学性能比灰铸铁有显著提高。可通过热处理改善金属基体，进一步提高性能。这一点与灰铸铁不同。球墨铸铁较灰铸铁易产生缩孔、缩松、皮下气孔、夹渣等缺陷。石墨析出时，发生膨胀，应适当提高铸型刚度。球墨铸铁件生产中应注意的问题：控制原铁液的化学成分，与一般灰铸铁基本相同；具有高C高Si,中Mn,低S、P特点。较高的铁液温度，以防止球化处理、孕育处理后铁液温度过低，产生浇不足等缺陷球化处理、孕育处理。球墨铸铁的牌号、性能及用途可锻铸铁可锻铸铁生产：将白口铸铁件经长时间的高温石墨化退火，使白口铸铁中的渗碳体分解，获得在铁素体或珠光体的基体分布着团絮状石墨的铸铁。黑心可锻铸铁(KTH,铁素体基体)珠光体可锻铸铁(KTZ)白心可锻铸铁(KTB，很少用)种类特点：强度高σb=300-400Mpa，塑性（δ≤12%）和韧性（αk≤30J/Cm2)好。石墨化退火周期长，40-70h,铸件成本高。适用于制造承受震动和冲击、形状复杂的薄壁小件。铸钢按化学成分：铸造碳钢：以铸造中碳钢用的最多；而铸造低碳钢和铸造高碳钢用的少。铸造合金钢：在碳钢的基础上加入少量的合金元素，如锰、铬、钼、钒等。ZGMn13为铸造耐磨钢；ZG1Cr18Ni9为铸造不锈钢。按用途分类：不锈钢耐磨钢……铸钢件的铸造工艺

铸钢的熔点高，钢液易氧化，吸气，流动性差，收缩大。因此，铸造困难，易产生浇不足、气孔、缩松缩孔、夹渣和粘砂等缺陷。*要求型砂的耐火度高，有良好的透气性和退让性。*应严格控制浇注温度，防止过高或过低。*铸钢件须热处理。砂型铸造

特种铸造TextTextText压力铸造熔模铸造TextTextTextText锻压ConceptTextTextTextTextTextText对坯料施加外力，使其产生塑性变形改变尺寸、形状及性能，用以制造毛坯、机械零件的成形加工方法。自由锻镦粗弯曲冲孔拔长扭转切割模锻与胎模锻

冲压切断弯曲拉深冲裁焊接金属的热处理金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度在不同的介质中冷却，通过改变金属材料表面或内部的显微组织结构来控制其性能的一种工艺。

下面我们以钢的热处理为例进行交流23何谓钢的热处理？

钢的热处理是将固态下的钢经过加热、保温和冷却，使其组织结构发生变化，从而获得所需性能的工艺方法。

钢的热处理的特点

与其他加工工艺相比，热处理最大的特点是不改变工件的形状和尺寸，而是通过改变工件的内部组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。

对钢进行热处理有什么实际意义？

热处理不仅可以用于强化钢材，提高零件的使用性能，延长零件的使用寿命，还可以改善钢的加工性能，减少刀具磨损，提高零件的加工质量。

根据加热和冷却方式的不同，热处理可分为普通热处理、表面热处理和化学热处理三种。一.普通热处理（退火、正火、淬火、回火）1.退火退火是将钢加热到适当温度，保温一段时间，然后缓慢冷却（一般随炉冷却）的热处理工艺。退火的主要目的是降低硬度、消除内应力、改善组织和性能，为后续的机械加工和热处理做准备。

2.正火正火是将钢加热到适当温度，保温一定时间后在空气中冷却的热理工艺。正火的目的细化晶粒和消除内应力，这与退火的目的基本相同。但由于正火的冷却速度比退火的冷却速度快，故同类钢正火后的硬度和强度要略高于退火的。而且由于正火不是随炉冷却，所以生产率高、成本低。因此在满足性能要求的前提下，应尽量采用正火。普通的机械零件常用正火作最终热处理。3.淬火淬火是将钢件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却的热处理工艺。淬火的目的是提高钢的强度和硬度,增加耐磨性，并在回火后获得高强度和一定韧度相配合的性能。因此，淬火是强化钢件最经济、最有效的热处理工艺，几乎所有的工模具和重要的机械零部件都需要进行淬火处理。

（1）淬火介质淬火时的冷却物质称为淬火介质。由于不同成分的钢所要求的冷却速度不同，故应使用不同的淬火介质。常用的淬火介质有水、油、盐溶液和碱溶液及其他合成淬火介质。淬火冷却的基本要求是：既要使工件淬硬，又要避免产生变形和开裂。

（2）淬火的操作工件淬火时浸入淬火介质的操作是否正确，对减小工件变形和避免工件开裂有重要影响。淬火时，应保证工件得到均匀冷却，以减小工件内应力，并要保证工件的重心稳定。

4.回火

回火是指将淬火钢件重新加入到适当温度，保温一定时间后进行冷却的热处理工艺。

回火的目的是使钢的组织趋于稳定，降低钢的脆性，提高韧性与塑性，消除或者减少淬火应力，稳定钢的形状与尺寸，防止淬火零件变形和开裂，高温回火还可以改善切削加工性能。

回火据回火根加热温度的不同，回火可分为三种二.表面热处理

表面热处理是指仅对工件表面进行热处理以改变其表层组织和性能的热处理工艺。表面热处理只对一定深度的表层进行强化，而心部的组织和性能基本保持不变。处理后的工件表面可获得高的硬度和耐磨性，而心部则具有足够的强度和韧性。

1.感应加热表面淬火热处理

感应加热表面淬火热处理利用感应电流产生大量的电阻热,使工件表面迅速加热,而表面迅速冷却,即达到淬火目的。这一方法的优点是设备简单，操作方便，加热深度快，表面氧化、脱碳少和变形小，因此生产率高，处理质量好，易于自动化、机械化,不需要回火，能显著提高工件的耐磨性和抗擦伤能力。其缺点是设备较贵，形状复杂零件的感应器不易制造。2.火焰加热表面淬火热处理

利用氧-乙炔或其它燃气火焰对零件表面进行快速加热，随之淬火冷却的工艺称为火焰加热表面淬火。该方法设备简单，成本低，但生产率低，质量较难控制，因此只适用于单件、小批生产或大型零件如大型齿轮、轴等得表面淬火。

表面淬火前一般需进行调质

或正火处理，表面淬火后进行

低温回火，已达到使工件外硬

内韧的目的。一般表面淬火的

工艺路线为：下料、锻造、正

火、粗加工、调质、精加工、

表面淬火+低温回火、精磨。

TEXTTEXTTEXTTEXTTEXT三.表面化学热处理

表面化学热处理是将工件置于特定的介质中加热和保温，使一种或几种元素的原子渗入工件表面，以改变表面的化学组分和组织，从而获得所需性能的热处理工艺。表面化学热处理的目的是提高钢件的表面硬度、耐磨性和耐蚀性，而钢件的心部仍保持原有性能。常用的表面化学热处理有渗碳、渗氮、渗硼、渗铝及多元素共渗等。目前应用最多的是渗碳、渗氮。渗碳

为增加钢件表层的含碳量和形成一定的碳浓度梯度，将钢件在渗碳介质中加热并保温使碳原子渗入表层的化学热处理工艺。渗碳用于低碳钢和低碳合金结构钢，如20、20Cr、20CrMnTi钢等得表面热处理。渗碳后可获得0.5~2.0mm的高碳表层，再经淬火、低温回火，使工件表面具有高硬度、高耐磨性，而心部具有良好塑性和韧度，使零件既耐磨，又抗冲击。主要用于汽车齿轮、活塞销等得热处理。渗氮

渗氮是将钢件在渗氮介质中加热并保温使氮原子渗入表层的化学热处理工艺。渗氮后可获得0.3~0.6mm的氮化层，不需淬火就具有高硬度、高耐磨性和一定的耐蚀性，而变形很小。但渗氮处理时间长，成本高。主要用于以38CrMoAl钢制造的精密丝杆、高精度机床主轴等精密零件的表面热处理。

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锻造安全技术锻造是金属压力加工的方法之一，它是机械制造生产中的一个重要环节。根据锻造加工时金属材料所处温度状态的不同，锻造又可分为热锻、温锻和冷锻。热锻指被加工的金属材料处在红热状态（锻造温度范围内），通过锻造设备对金属施加的冲击力或静压力，使金属产生塑性变形而获得预想的外形尺寸和组织结构。锻造车间里的主要设备有锻锤、压力机（水压机或曲柄压力机）、加热炉等。操作人员经常处在振动、噪声，高温灼热、烟尘，以及料头、毛坯堆放等不利的工作环境中。因此，应特别注意操作这些设备人员的安全卫生，避免在生产过程中发生各种事故，尤其是人身伤害事故。锻锤水压机水压机压力机摩擦压力机或曲柄压力机加热炉双室加热电炉一、锻造的特点

从安全和劳动保护的角度来看，锻造的特点是：

(1)锻造生产是在金属灼热的状态下进行的（如低碳钢锻造温度范围在750—1250℃之间），由于有大量的手工作业，稍不小心就可能发生灼伤。临界温度以上

(2)锻造作业的加热炉和灼热的钢锭、毛坯及锻件，不断地发散出大量的辐射热（锻件在锻压终了时，仍然具有相当高的温度），工人经常受到热辐射的侵害。

(3)锻造作业的加热炉在燃烧过程中产生的烟尘排入车间的空气中，不但影响卫生，还降低了车间内的能见度（对于燃烧固体燃料的加热炉，情况就更为严重），增加了发生事故的可能性。（4）锻造加工所使用的设备如空气锤、蒸汽锤、摩擦压力机等，工作时发出的都是冲击力。设备在承受这种冲击载荷时，本身容易突然损坏（如锻锤活塞杆的突然折断）而造成严重的伤害事故。压力机（如水压机、曲柄热模锻压力机、平锻机、精压机）、剪床等在工作时，冲击性虽然较小，但设备的突然损坏等情况也时有发生，操作者往往猝不及防，也有可能导致工伤事故。

(5)锻造设备在工作中的作用力是很大的，如曲柄压力机、拉伸锻压机和水压机这类锻压设备，它们的工作条件虽较平稳，但其工作部件所产生的力量却很大，如我国已制造和使用的12000t的锻造水压机。就是常见的100—150t的压力机，所发出的力量已足够大。如果模子安装或操作时稍不正确，大部分的作用力就不是作用在工件上，而是作用在模子、工具或设备本身的部件上了。这样，某种安装调整上的错误或工具操作的不当，就可能引起机件的损坏以及其他严重的设备或人身事故。上海江南造船厂12000t、一重12500t、二重30000t

(6)锻工的工具和辅助工具，特别是手锻和自由锻的工具、夹钳等，这些工具都放在一起。在工作中，工具的更换很频繁，存放往往非常杂乱，这就必然增加对这些工具检查的困难，当锻造中需用某一工具而又不能迅速找到时，有时会“凑合”使用类似的工具，为此往往会造成工伤事故。

(7)由于锻造作业设备在运行中产生噪声和振动，使工作地点嘈杂，影响人的听觉和神经系统，分散了注意力，因而增加了发生事故的可能性。

二、锻造的危险有害因素

1、在锻造生产中易发生的伤害事故，按其原因可分为3种：

(1)机械伤害。锻造加工过程中，机械设备、工具或工件的非正常选择和使用，人的违章操作等，都可导致机械伤害。如锻锤锤头击伤；打飞锻件伤人；辅助工具打飞击伤；模具、冲头打崩、损坏伤人；原料、锻件等在运输过程中造成的砸伤；操作杆打伤、锤杆断裂击伤等。

(2)火灾爆炸。红热的坯料、锻件及飞溅氧化皮等一旦遇到易燃易爆物品，极易引发火灾和爆炸事故。

(3)灼烫。锻造加工坯料常加热至800--1200℃，操作者一旦接触到红热的坯料、锻件及飞溅氧化皮等，必定被烫伤。

2、职业危害加热炉和灼热的工件辐射大量热能，火焰炉使用的各种燃料燃烧产生炉渣、烟尘，对这些如不采取通风净化措施，将会污染工作环境，恶化劳动条件，容易引起伤害事故。

(1)噪声和振动。锻锤以巨大的力量冲击坯料，产生强烈的低频率噪声和振动，可引起职工听力降低或患振动病。

(2)尘毒危害。火焰炉使用的各种燃料燃烧生产的炉渣、烟尘，空气中存在的有毒有害物质和粉尘微粒。

(3)热辐射。加热炉和灼热的工件辐射大量热能。

三、锻造的安全技术措施

锻压机械的结构不但应保证设备运行中的安全，而且应能保证安装、拆卸和检修等各项工作的安全；此外，还必须便于调整和更换易损件，便于对在运行中应取下检查的零件进行检查。锻造的12项安全技术措施：锻造的12项安全技术措施：

(l)锻压机械的机架和突出部分不得有棱角或毛刺。

(2)外露的传动装置（齿轮传动、摩擦传动、曲柄传动或皮带传动等）必须有防护罩。防护罩需用铰链安装在锻压设备的不动部件上。

(3)锻压机械的启动装置必须能保证对设备进行迅速开关，并保证设备运行和停车状态的连续可靠。

(4)启动装置的结构应能防止锻压机械意外地开动或自动开动。

较大型的空气锤或蒸汽---空气自由锤一般是用手柄操纵，应该设置简易的操作室或屏蔽装置。

横锻锤的脚踏板也应置于挡板之下，操作者需将脚伸入挡板内进行操纵。

设备上使用的模具都必须严格按照图样上提出的材料和热处理要求进行制造，紧固模具的斜楔应经退火处理锻锤端部只允许局部淬火，端部一旦卷曲，则应停止使用或修复后再使用。

(5)电动启动装置的按钮盒，其按钮上需标有“启动”、“停车”等字样。停车按钮为红色，其位置比启动按钮高10--12mm。

(6)高压蒸汽管道上必须装有安全阀和凝结罐，以消除水击现象，降低突然升高的压力。

(7)蓄力器通往水压机的主管上必须装有当水耗量突然增高时能自动关闭水管的装置。

自动关闭水管的装置

(8)任何类型的蓄力器都应有安全阀。安全阀必须由技术检查员加铅封，并定期进行检查。（9）安全阀的重锤必须封在带锁的锤盒内。

(10)安设在独立室内的重力式蓄力器必须装有荷重位置指示器，使操作人员能在水压机的工作地点上观察到荷重的位置。

(11)新安装和经过大修理的锻压设备应该根据设备图样和技术说明书进行验收和试验。

(12)操作人员应认真学习锻压设备安全技术操作规程，加强设备的维护、保养，保证设备的正常运行。锻造安全技术操作规程自由锻锻工1．遵守《锻造安全通则》。

2．钳口必须与锻件几何形状相符合，保证夹持牢固。拔长较大锻件时，钳柄末端应套上钳箍以避免工件飞出伤人。

3．操作时钳身要放平，锻件在铁砧中心位置上放于放稳。无论何种工序，首锤轻击，锻件需要斜锻时，必须选好力点。

4．采用操作机锻造时，不准在操作机持料运转更位过程中锤击。

5．操作时，由掌钳工或组长统一指挥，指挥信号必须清晰、明确。不允许有阻挡操作机司机和司锤视线的现象存在。

6．剁料及冲孔时，必须将剁刀及冲子的油，水擦拭干净，剁刀必须放正，不可歪斜．只许加平整的垫铁，不许加楔形垫铁。当料头快断开时，掌刀者应特别招呼司锤轻击，料头飞出方向不得站人。

7．从垫模中脱出工件或从工件中脱出冲子时，必须用平整的园垫，不准用不规则的料代替园垫。

8．冲孔时，常在冲孔的位置上放一些煤屑，操作时锤头不能过高，司锤不能过猛，也不能连击防止把冲头爆出和未燃尽的煤屑飞溅伤人。锻造操作司机

1．遵守《锻造安全通则》和《起重工一般安全技术操作规程》。

2．开动设备时要注意周围安全，要鸣铃起步。设备运行范围内(一般为0.5m)不准站人和堆放物件，保持运行畅通。非操作者不得擅自操作设备。

3．开电门前先要检查操作手柄是否放在停止位置上。

4．操作机夹持工件，必须插入钳口深度2/3以上。

5．严禁超负荷使用操作机，当需要夹持超过允许用力矩的长工件时，必须用行车吊链托起。

6．要用与加工件相适应的钳口，不得凑合使用。

7．配合司锤操作时，要注意吊得平稳，锤头压住料坯时，不得变换料位．与司锤工密切配合，并听从掌钳者的指挥。

8．液压管(气管)和电缆应经常检查，发现破损要及时修理。

9．有轨式锻造操作机司机，必须经常检查限程挡铁是否起作用，以及运行时有无咬轨和卡阻现象。10．锻造完毕应将设备停到规定的位置，将电门关闭。锻造生产的特点、常见伤害事故锻造生产是利用外力，通过工具或模具使金属坯料产生塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和内在质量毛坯、零件的一种加工方法。锻造过程中容易发生烧伤、烫伤、触电及机械损伤，或由机器、工具、工件直接造成的刮伤、碰伤、砸伤、击伤等事故，且事故较为严重。其主要设备有：锻锤、压力机、加热炉。工人经常处在振动、噪声、高温灼热、烟雾等恶劣环境中。锻造造成伤害事故的原因（1）缺乏防护装置或安全装置，或装置不完善。（2）生产设备本身有缺陷，设备或工具损坏或工作条件不适当。（3）工作场地组织管理不善。（4）工艺操作方法不适当及维护修理辅助工作未做好。（5）个人防护用品的佩戴不符合工作要求。（6）集体共同操作时，互相配合不协调。加热炉对操作人员热辐射危害

的减少措施（1）加热炉炉体的砌筑要符合隔热要求，炉墙要有足够的厚度，外层要采用绝热性较好的保温砖，炉壳与保温砖之间要铺上石棉板，减少金属炉壳向外部散发的热辐射。（2）加热炉的炉壳、炉墙、炉门等要经常检查维修，防止因损坏或变形而损失大的热量及散发过量的热辐射。（3）在加热炉炉门装设水炉门、水幕或隔热板降低热辐射。（4）提高炉门的密封性和开关速度。（5）改善车间的自然通风条件，加强机械送风及局部强力吹风。焊接生产的特点焊接是通过在被焊材料之间建立原子间扩散和结合以实现永久性连接的工艺过程。在焊接过程中，焊工要经常接触易燃、易爆气体；有时要在高空、水下、狭小空间进行工作；焊接时产生有毒气体、有害粉尘、弧光辐射、噪声、高频电磁场等。焊接过程中主要发生的伤害事故（1）焊接现场有可能发生爆炸、火灾、烫伤、中毒、触电和高空堕落等工伤事故。（2）焊工作业过程中有可能受到各种伤害，引起血液、眼、皮肤、肺等职业病。焊工“十不焊割”的规定：（1）焊工未经安全技术培训考试合格，领取操作证者，不能焊割。（2）在重点要害部门和重要场所，未采取措施，未经单位有关领导、车间、安全、保卫部门批准和办理动火证手续者，不能焊割。（3）在容器内工作没有12V低压照明和通风不良及无人在外监护不能焊割。（4）未经领导同意，车间、部门擅自拿来的物件，在不了解其使用和构造情况下，不能焊割。

（5）盛装过易燃、易爆气体的容器管道，未经用碱水等彻底清洗和处理消除火灾爆炸危险的，不能焊割。（6）用可燃材料充做保温层、隔热、隔音设备的部位，未采取切实可靠的安全措施，不能焊割。（7）有压力的管道和密闭容器，不能焊割。（8）焊接场所附近有易燃物品，未作清除或未采取安全措施，不能焊割。（9）在禁火区内未采取严格隔离等安全措施，不能焊割。（10）在一定距离内，有与焊割明火操作相抵触的工种，不能焊割。焊接过程中焊工的伤害在焊接生产中产生的有毒气体、有害气体、弧光辐射、高频电磁砀等，都有可能使焊工发生尘肺、慢性中毒、血液疾病、电光眼病和皮肤病等职业病，严重地危害着焊工及有关人员的安全和健康。焊割工人职业道德规范:1、热爱本职工作，对工作极端负责2、重视产品质量，树立质量第一的思想3、努力学习知识，刻苦钻研技术、不断4、提高操作技术水平5、从事故案例分析职业道德教育的意义第二章、电焊安全操作技术及卫生防护一、电流对人体的伤害电击：内部电伤：外部触电事故种类单相触电双相触点电弧焊接触电事故的原因：

1、初级电压转移触电1）、焊机受潮，绝缘老化埙坏2）、保护接地或接零（中线）不牢3）、接线错误

2.空载电压电弧焊接产生触电事故的原因和预防措施:

１、隔离防护２、良好的绝缘３、安装自动断电装置４、加强个人防护应穿戴好防护用品，如绝缘手套、鞋等５、外壳不带电为保证人体接触漏电设备的金属外壳上不发生触电事故，主要安全措施有：

1）保护接地、

2）保护接零、防止触电事故的安全措施

防止电伤事故的安全措施:1、