数控技术第4章

第4章典型数控机床加工工艺4.1数控车床加工工艺

4.1.1车削的定义

普通车削也叫单点切削，其基本定义是用单点刀具生成圆柱形状，车削是刀具的进给运动和工件的旋转运动的组合。可分为纵向车削、端面车削和仿形车削三种。

4.1.2数控车床的加工对象

1．表面形状复杂的回转体零件

2．精度要求高的回转体零件

3．带特殊螺纹的回转体零件

4．淬硬工件的加工4.1.3数控车床加工工艺的制定1．零件图工艺分析

（1）构成零件轮廓的几何要素分析

（2）精度、粗糙度要求

（3）尺寸标注方法分析

2．加工工艺阶段的划分

车削加工阶段基本上可分成四种类型：

表4-1车削加工阶段划分3．装夹方法选择（1）在三爪自定心卡盘上装夹

其特点是不需找正、装夹工件快、但夹紧力较小，适用于装夹外形规则的中、小型工件。

液压高速动力卡盘具有高转速、高夹紧力、高精度、调爪方便、通孔、使用寿命长等优点。

（2）在两顶尖之间装夹

两顶尖装夹工件方便，不需找正，装夹精度高，适于长度尺寸较大或工序较多的轴类工件。

（3）用卡盘和顶尖装夹

能承受较大的轴向切削力，安装刚性好，轴向定位准确，应用比较广泛。

（4）用四爪单动卡盘装夹

卡盘夹紧力较大，装夹精度高，但找正比较费时，适用于大型或形状不规则的单件小批生产的工件。4．加工顺序原则（1）先粗后精

用较短的时间将精加工前大量的加工余量去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求，可提高生产效率。

（2）先近后远

通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。

（3）内外交叉

应先进行内、外表面粗加工，后进行内、外表面精加工。

（4）基面先行

定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。车削时应先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。5．加工进给路线的确定

进给路线是刀具在工序中相对于工件的运动轨迹，是编程的依据。

（1）对大余量毛坯进行多次切削时，可以是常用的阶梯车削法，也可采用依次从轴向和径向进刀、顺工件毛坯轮廓走刀的路线。

（2）当某表面的余量较多，需分层多次走刀切削时，要注意防止走刀到终点时切削深度的猛增。

（3）确定最短的空行程路线

①巧用对刀点。将起刀点与对刀点分离，以减少空行程路线。

②巧设换刀点。将第二把刀的换刀点设置在离工件较近的位置上，则可缩短空行程距离。

③合理安排“回零”路线。应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短，或者为零。6．切削用量的选择

数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、切削速度vc和进给量f。

粗车时，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap，其次选择一个较大的进给量f，最后确定一个合适的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。

精车时，应选用较小背吃刀量ap和进给量f，并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度vc，保证产品精度和表面粗糙度。表1-2数控车削用量推荐表4.1.4轴类零件数控车削工艺举例图4-1典型轴类零件

1.零件图工艺分析

（1）对图样上几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸。

（2）为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选φ60mm棒料。

2.选择设备选用TND360数控车床。

3.确定零件的定位基准和装夹方式

（1）定位基准。确定坯料轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。

（2）装夹方法。左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。

4.加工顺序及进给路线

按由粗到精、由近到远的原则确定，即先从右到左进行粗车（留0.25mm精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。

5.刀具选择

6.切削用量选择4.1.6盘类零件数控车削工艺举例图4-5带孔圆盘1．零件图工艺分析

选用圆钢为毛坯，为保证在进行数控加工时工件能可靠定位，可在数控加工前将左侧端面、φ95mm外圆加工出来，同时将φ55mm内孔钻为φ53mm孔。

2．确定零件的定位基准和装夹方式

（1）定位基准：已加工出的φ95mm外圆及左端面为工艺基准。

（2）装夹方法：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧。

3．制定加工方案

（1）粗车外圆及端面；

（2）粗车右端内台阶孔；

（3）精车外轮廓及端面；

（4）精车右端内台阶孔；（5）粗、精车左端内台阶孔。表4-8带孔圆盘数控加工刀具卡片表4-9带孔圆盘数控加工工艺卡片4.2数控铣床加工工艺

4.2.1铣削的定义

铣削主要通过旋转的多切削刃刀具，刀具的每个切削刃都可以去除一定数量的金属，沿着工件在几乎任何方向上执行可编程的进给运动，从而使其成为切削。4.2.2数控铣床的加工对象

数控铣床是机床设备中应用非常广泛的加工机床，它可以进行平面铣削、平面型腔铣削、外形轮廓铣削、三维及三维以上复杂型面铣削，还可进行钻削、镗削、螺纹切削等孔加工。立式数控铣床一般适用于加工平面凸轮、样板、形状复杂的平面或立体零件，以及模具的内、外型腔等。卧式数控铣床适用于加工箱体、泵体、壳体等零件。1．平面类零件

平面类零件是指加工面平行或垂直于定位面，以及加工面与水平面的夹角为一定值的零件。一般可用三坐标铣床的二坐标轴联动即可加工。a）带平面轮廓的平面零件b）带斜平面的平面零件c）带圆台和斜肋的平面零件2．变斜角类零件3．曲面类零件

加工面为空间曲面的零件。这类零件的加工面不能展成平面，切削时加工面与铣刀始终为点接触，一般使用球头铣刀在三坐标数控铣床上加工，复杂时可用四坐标或五坐标铣床加工。4.2.3数控铣床加工工艺的制定1．零件图工艺分析

2．工序和装夹方法的确定

3．加工顺序和进给路线的确定

（1）加工顺序的安排

通常按照从简单到复杂的原则，先加工平面、沟槽、孔，再加工内腔、外形，最后加工曲面，先加工精度要求低的表面，再加工精度要求高的部位等。

（2）进给路线的确定

对于数控铣床，应考虑以下几点：

①加工精度和表面粗糙度的要求；

②走刀路线最短，既简化程序段，又减少刀具空行程时间；

③数值计算简单，程序段数量少。（3）铣削平面类零件时的进给路线①铣削外表面轮廓时，采用立铣刀侧刃进行切削。铣刀的切入和切出点应沿零件轮廓曲线的延长线切入和切出零件表面，以避免接刀痕，保证零件轮廓光滑（图4-9）。

图4-9刀具切入和切出时的外延

图4-10内轮廓刀具的切入和切出

②铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓曲线允许外延，则应沿切线方向切入切出；若内轮廓曲线不允许外延，则刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入切出，并将其切入、切出点选在零件轮廓两几何元素的交点处（图4-10）当内部几何元素相切无交点时，刀具的切入、切出点应远离拐角（图4-11）。图4-11无交点内轮廓加工刀具的切入和切出

（4）铣削直纹曲面类零件时的加工路线

可采用两种加工路线。采用图4-12（a）的加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单，程序少，加工过程符合直纹面的形成，可以保证母线的直线度；当采用图4-12（b）所示的加工方案时，符合这类零件数据给出情况，便于加工后检验，叶形的准确度高，但程序代码较多。选择切削用量的原则在工艺系统刚性允许时，应首先选择一个尽可能大的ap

，其次选择一个较大的f，最后在刀具耐用度和机床功率允许条件下选择一个合理的Vc。

◆

ap的选择：主要根据加工余量和工艺系统的刚度确定

●粗加工时，在留下精加工、半精加工的余量后，尽可能一次走刀将剩下的余量切除；

●当冲击载荷较大（如断续表面）或工艺系统刚度较差（如细长轴、镗刀杆、机床陈旧）时，可适当降低，使切削力减小；●精加工时，应根据粗加工留下的余量确定，采用逐渐降低的方法，逐步提高加工精度和表面质量；●一般精加工时，取0.05—0.8㎜；半精加工时，取1.0—3.0㎜。4.切削用量的选择(1)背吃刀量ap

（2）进给量f与进给速度vf的选择

铣削加工的进给量f（mm/r）是指刀具转一周，工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量；进给速度vf（mm/min）是指单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移量。进给速度与进给量的关系为：vf=Sf（S为铣刀转速，单位r/min）。通过选取每齿进给量fz，由公式f=fz*Z（z为铣刀齿数）计算得出f。

工件材料强度和硬度越高，fz就越小；工件表面粗糙度要求越高，fz就越小。工件刚性差或刀具强度低时，应取较小值。F=vf=fz*Z*S表4-1铣刀进给量

(mm/每齿)（3）切削速度vc与主轴转速S铣削的切削速度与刀具的耐用度、每齿进给量、背吃刀量、侧吃刀量以及铣刀齿数成反比，而与铣刀直径成正比。其原因是当fz、ap、ae和Z增大时，刀刃负荷增加，而且同时工作的齿数也增多，使切削热增加，刀具磨损加快，从而限制了切削速度的提高。为提高刀具耐用度，允许使用较低的切削速度，但是加大铣刀直径则可改善散热条件，可以提高切削速度。

铣削加工的切削速度vc可参考表4-2选取。