工艺管道焊接技术措施

编号：LYXM—JQLH—JSCS15—加辽阳石化分企业100万吨/年加氢裂化妆置安装工程工艺管道焊接施工技术措施中国石油天然气第一建设企业辽阳项目经理部1月27日施工组织设计（方案）报审表工程名称：100万吨/年加氢裂化改造工程编号：G--07-DX1110-A2/015致：吉林梦溪工程管理有限企业辽阳项目部我方已根据施工协议的有关规定完毕了工艺管道焊接工程施工组织设计(方案)的编制，并经我单位上级技术负责人审查同意，请予以审查。附：工艺规定焊接施工技术措施 承包单位（章）项目经理日期专业监理工程师审查意见： 专业监理工程师 日 期 总监理工程师审核意见： 项目监理构造 总监理工程师 日 期施工组织设计（方案）报审表工程名称：100万吨/年加氢裂化改造工程编号：G--07-DX1110-A2/015致：吉林梦溪工程管理有限企业辽阳项目部我方已根据施工协议的有关规定完毕了工艺管道焊接工程施工组织设计(方案)的编制，并经我单位上级技术负责人审查同意，请予以审查。附：工艺规定焊接施工技术措施 承包单位（章）项目经理日期专业监理工程师审查意见： 专业监理工程师 日 期总监理工程师审核意见： 项目监理机构 总监理工程师 日 期100万吨/年加氢裂化妆置安装工程工艺管道焊接施工技术措施工程建设单位审批 审批意见 年月日监理单位审批审批意见 公章 代表 年月日施工单位审查会签审批意见 公章 编制 审核 同意 年月日目录1工程概况 22编制根据 23焊接技术方案 33．1焊接施工次序 33．2焊接的一般规定 43．3焊前准备 53．4焊接工艺 63．5焊接方案 103．6焊后热处理 123．7焊接检查 134质量保证措施 155安全保证措施 166劳动力计划 167焊接重要施工机具 188施工手段用料 181工程概况 辽阳石化分企业100万吨/年加氢裂化妆置工程项目概算批复总投资9．12亿元，是中国石油天然气股份有限企业重点工程。该装置与200万吨/年加氢精制装置及其公用区域管理控制中心、联合变配电所集中布置在一种区域内。总占地3．62公顷，其中本装置占地1．49公顷。本工程由中国石化洛阳石化工程企业设计，吉林工程建设监理企业进行全程监理，石油天然气辽阳工程质量监督站进行质量监督，我企业承担100万吨/年加氢裂化妆置安装工程的施工。我企业的施工范围包括装置界区内的钢构造安装、设备安装、工业炉安装、工业管线及管支架安装、地下管网安装、防腐工程、保温工程、防火工程。本工程承包施工协议动工日期为10月1日，中交日期为8月20日。本工程重要材质有A106-B、20﹟、20G、Q235B、Q235＋Zn、TP321、06Cr19Ni10(304)、15CrMoG,合计32Km，其中高压管道3．8Km.其重要介质为易燃易爆、高压临氢等危险介质，对管道的焊接质量、内部清洁度规定较高，碳钢管线壁厚最大达36．53mm，不锈钢部分达45．24mm，大部分需要焊前预热、焊后进行去应力消除处理，给焊接施工带来不便，增长焊接难度，特制此措施以指导施工，在焊接过程中要严格按照焊接规程及措施进行施工。2编制根据中国石化洛阳石油化工工程企业初步设计及有关施工图纸《现场设备、工业管道工程施工及验收规范》GB50236-98《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《钢制压力容器焊接工艺评估》JB4708-《石油化工铬镍奥氏体钢铁镍合金管道合金规程》SH3523-1999《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》SH/T3520-《石油化工异种钢焊接规程》SH/T3526-《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-《承压设备无损检测》JB/T4730-《焊接工艺评估管理原则》Q/CNPC—YGSG326．13—《1CrMo管道焊接及热处理施工工艺原则》Q/CNPC—YGSG305．01—《应力管道安装质量保证手册》《质量保证手册》Q/CNPC—YGSG326．06—企业有关程序文献3焊接技术方案3．1焊接施工程序审查图样及设计文献焊接设备条件材料检查与管理焊接工艺评估焊工管理焊接环境条件进厂复检编制焊接施工方案、交底焊工岗前培训入库储存焊条烘干坡口加工与组对焊工岗前培训发放使用签发上岗证回收组对质量检查记录焊道预热、施焊不合格不锈钢表面酸洗、钝化焊缝外观检查返工焊后热处理不合格焊缝无损检测水压试验焊接资料管理3．2焊接的一般规定作好焊接施工前的技术交底工作，抓好焊工管理、焊材管理、焊接工艺、工艺执行状况的管理，严厉纪律，确实抓好焊接这个关键程序的执行。3．2．1焊工规定担任焊接任务的焊工必须持有劳动部门颁发的焊工资质证，其合格项目应在有效期内，且所焊项目不能超过其持有的合格项目所容许的施焊范围施焊前对符合条件的焊工进行考核确认，考核确认合格后，方可进行其对应项目的工程焊接。3．2．2焊接工艺评估规定焊缝无损探伤必须由经专业技术培训和考核合格的专业人员承担，评片应由获得锅炉压力容器检查Ⅱ级资格证书以上的人员承担。3.2.4焊接材料规定焊接材料的管理是保证焊接质量的前提，焊材错用将会导致无法预见的后果，焊条吸潮会导致焊接接头产生冷裂纹。为保证焊接质量，对焊材管理规定：对于进口焊材，要有商检部门组织、建设单位、监理单位和物资部门进行商检，并对焊条进行抽样复检，复检合格后方可验收入库使用。焊条应具有产品质量证书，焊条的药皮不得有脱落或明显的裂纹，并符合有关规范的规定。焊条应寄存于干燥、通风良好、温度不小于5℃，且相对空气湿度不不小于60％的库房内；焊条应有专人负责保管、烘干和发放，并做好烘干、发放和回收记录，焊条烘干不得超过两次；对温度、高压管道所用焊材建立专用焊材库，配置去湿机和干湿温度计，保证焊条库符合以上规定规定。焊条领用时必须用焊条保温桶，且每次只能领用一种品种焊材，焊材的领用，必须填写领用申请单，由项目有关责任工程师签字确认；对于不一样焊材焊条要分类摆放、烘干，并有明显标志，注明焊条牌号及规格，同一烘干箱内不得有异类焊条，以防止用错；对于焊丝要作好色标管理；同一焊工一种焊条筒内不得有两种或两种以上焊丝或焊条对焊条发放、回收要作好记录，且回收、第二次烘干的焊条不得用于高温高压管道焊接。第二次烘干后仍未用完的焊条不得用于正式工程焊接。3.3焊前准备3.3.1坡口形式3.3.1.1当厚度不不小于3mm时，采用Ⅰ型坡口；3.3.1.2当厚度≥3mm时，采用V型坡口，坡口加工尺寸如图1所示；3.3.1.3当厚度≥26mm时，管道采用单面焊双面成型，开V、Y型复合坡口，如图2所示。＆ 图1V型坡口加工图 图2V、Y型坡口3.3．1.4坡口加工尺寸规格规定见表1；表1碳钢（合金钢）不锈钢＆PCɑ＆PCɑ2＜t≤321～1.560°±5°2＜t≤30～0.50～1.060°±5°3＜t≤62.5≤260°±5°3＜t≤61～1.50．5～1．560°±5°6＜t≤202．50～360°±5°6＜t≤201．5～20～360°±5°21＜t≤6020～370°±5°21＜t≤6020～370°±5°3.3.2坡口加工规定3.3.3.1坡口采用机械措施加工，现场固定口采用等离子弧（不锈钢）、氧乙炔焰（碳素钢、低合金钢）的热加工措施。对于不锈钢管道加工要采用专用切割片、砂轮片、钢丝刷；在热加工后，必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣，并将凹凸不平处打磨平整。3.3.2.2为提高劳动生产率，改善生产条件，高压管道切割大部分采用带锯机及坡口机加工，到货后重要进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。3.3.2.3下列管子及管件坡口表面应进行渗透检测，如有缺陷应及时消除①设计规定②设计压力不小于或等于10MPa的管子及管件③用于毒性程度为极度危害介质的管子及管件④火焰加工的铬钼耐热钢坡口⑤铸造管3.3.3焊缝在组对前应将坡口表面及其两侧内、外壁20mm范围内的油、漆、垢、锈、其他对焊接有害的物质等清除洁净，直至放出金属光泽。坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷。3.3.4施焊环境应符合下列规定：焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定期，要有防风设施。手工电弧焊：8m/s；氩弧焊：2m/s焊接电弧1m范围内的相对湿度应不得不小于90﹪；当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件应有对应的保护措施，方能继续进行焊接。3.4焊接工艺3.4.1焊接措施选择表2焊接措施选择焊接内容焊接措施工艺管道（DN≤50或＆≤4mm）钨极手工氩弧焊GTAW工艺管道（DN＞50或＆＞4mm）氩-电联焊GTAW＋SMAW3.4.2焊材选择表3同种材质焊接选用焊条序号材质焊接措施焊接材料备注1Q235B氩弧焊H08Mn2SiA手工电弧焊E4315(J427)2Q245R氩弧焊H08Mn2SiA手工电弧焊E4315(J427)320＃ASTMA105(或A106B)手工电弧焊E4315(J427)氩弧焊H08Mn2SiA415CrMoG手工电弧焊E5515-B2(R307)氩弧焊TIG-1CM506Cr19Ni10(304)TP321氩弧焊HOCr20Ni10Ti自保焊丝TGF347手工电弧焊A132/A137606Cr19Ni10(304)氩弧焊HOCr21Ni10手工电弧焊A1073.4.2.2异种钢焊接焊材选用表4异种钢焊接焊材选用序号母材焊接措施焊材备注116Mn＋20＃/Q235B手工电弧焊J427206Cr19Ni10/TP321＋A106B氩弧焊H0Cr24Ni13手工电弧焊A307315CrMoG手工电弧焊E5515-B2(R307)氩弧焊TIG-1CM3.4.2.3焊条烘干温度及保持时间表5焊条烘干温度及保持时间序号焊条牌号烘干温度℃烘干恒温时间（h）1J42735012J42215013R30735014A13725015A30725016A1072501 3.4.3焊接工艺评估表6所用焊接工艺评估 序号材料名称（材质）装置壁厚范围（mm）评估编号备注120＃3-36．53mmⅠ-1-G3.5-GTAWV5G220＃/A106A106Gr.B-G39.47-(GTAW＋SMAW)U5GA320＃/A106A106Gr.B-G18.26-(GTAW＋SMAW)U5G406Cr19Ni103.5-6.5mmⅦ-1-G6-(GTAW＋SMAW)V5G5TP3217-45.24mmⅦ-1-G20.62-(GTAW＋SMAW)V5GS6TP3216,35-45.24mmⅦ-1-G25.4-(GTAW＋SMAW)V5GS715CrMoG5-9.5Ⅳ-1-G9.5-(GTAW＋SMAW)V5G 3.4.4定位焊缝规定①定位焊的焊接工艺同正式焊接工艺相似。②定位焊焊点应均匀公布，环焊缝点焊间距为300～500mm正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间；③定位焊的长度为10～15mm，高为2～4mm，且不超过壁厚的2/3。④为保证底层焊道成型良好，减少应力集中，定位焊缝的两端为缓坡状，否则应进行打磨定位焊缝的长度、厚度和间距能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂，可按下表执行。溶入永久焊缝内的定位焊两端应修整便于接弧。焊接根部焊道前，对定位焊缝进行检查，发现缺陷时处理后方可施焊。表7定位焊缝的长度、厚度和间距容许偏差 焊件厚度（mm）焊缝高度（mm）焊缝长度（mm）间距（mm）≤4＜4＞550～1005～20≤0.7＆且≤6＞10100～300＞20≤8＞50250～4003.4.5焊接时的注意事项①严禁在焊道坡口外引弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，焊接时所焊管道不得有穿堂风；并防止电弧擦伤母材。②焊接施工中应注意起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满；多层焊的层间接头应错开；③高空组对焊接时，应搭设防风棚，采用必要的防风措施。④多层多道焊时焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度。每一焊道完毕后彻底清除焊道表面的溶渣，消除多种表面缺陷，且每层焊道的接头应错开20-30mm以上；每层焊完后应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷，消除后方可进行下一层的焊接。⑤与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相似或同一类别号。拆除工卡具时不损伤母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材齐平，对于耐热钢材料，应对休磨后的焊痕进行渗透检测，无裂纹等缺陷为合格。对于不锈钢管道临时支撑件采用碳钢时，两种材质间要用胶皮进行隔离，不容许在不锈钢管线上焊接碳钢临时支撑。⑥每条焊缝应一次持续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺规定采用保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按工艺规定继续施焊。⑦低碳钢、奥氏体不锈钢及不锈钢与碳钢接头焊接时，应在焊接作业指导书规定的焊接参数范围内，在保证焊透的条件下，采用小电流、短电弧、迅速焊和多层焊工艺，并应控制层间温度。⑧采用氩弧焊打底的焊缝，打底后及时进行填充焊，合金钢，不锈钢焊缝施焊时内侧充氩气保护，为节省工期，提高生产率及质量合格率，对大部分碳钢、不锈钢管道采用气体保护自动焊焊接技术。⑨封底焊时，采用袖珍手电筒从坡口间隙检查内侧焊缝的成型质量，发现缺陷及时处理。⑩焊缝焊完后立即清除渣皮、飞溅物、清理洁净焊缝表面，自检合格后告知专职质检员进行焊缝外观检查。焊缝表面应光滑且与母材圆滑过渡，不容许有裂纹、气孔、咬边等缺陷。（11）对于碳钢管线焊完后在焊缝100mm处打钢印，对不容许打钢印的材质规定用记号笔进行标识，并及时在管段图上做好移植工作。(12)对于图纸有应力消除规定的焊缝要进行焊后消应力处理。消应力处理温度符合表（8）及设计图纸规定。（13）对于符合表（8）中的焊接材料要进行对应的焊前预热及焊后热处理。温度表按（8）中数据执行。表（8）钢预热及热处理温度 钢号壁厚（mm）预热温度℃壁厚（mm）热处理温度℃备注P5任意250-300任意750-78020#A106≥26100-200≥30600-650（14）对于环境温度低于0度时，除奥氏体不锈钢类外，无预热规定的钢材要在始焊处100mm范围预热15度以上；预热过程中要防止局部过热。（15）对于规定预热管道，预热范围以坡口中心两侧不不不小于壁厚的3倍，且不不不小于100mm，对加热区要予以保温。3.5焊接方案3.5.1低碳钢焊接本标段中的低碳钢重要为Q235B＋Zn、20#、20R、20G、A106B、Q245R等材质，该类材料焊接性能良好，在对的的焊接工艺保证下，可以获得优质的焊接接头，施工中同步应注意如下几种方面：①控制焊接线能量在15～30KJ/cm范围内，由于焊接线能量过大，焊缝接头影响区晶粒会粗大，引起组织脆化，同步过大的线能量也会导致焊接变形量过大。②焊前将坡口附近内外表面10mm范围内的铁锈、油污、漆、毛刺、水分等清理洁净，否则易产生气孔和氢白点。③施焊时采用短弧，以保证电弧稳定并加强对溶池的保护。④当管道壁厚不小于等于26mm时，坡口加工VY型坡口，焊接前需要进行50～150℃的预热，预热在坡口两侧均匀进行，内外渗透并防止局部过热，预热宽度为坡口两侧距坡口中心各不不不小于壁厚的三倍范围；当壁厚为19～29mm时焊后保温缓冷，采用20mm后的耐火纤维毯缠绕两层进行保温缓冷；壁厚不小于等于30mm时，应按规范进行600～650℃的焊后热处理。对其他有特殊规定应力消除的焊缝进行焊后应力消除热处理。3.5.2不锈钢的焊接本区域内不锈钢重要是ASTMTP321、06Cr19Ni10，其导热系统小而线膨胀系数大，自由状态下焊接时，易产生较大焊接变形，并且轻易出现裂纹，接头处易产生晶间腐蚀和应力腐蚀，为处理上述问题，采用如下对策：①重要采用V型坡口，壁厚部分采用VY型坡口，为减小焊接变形，坡口角度和对口间隙应合适减小。②采用含碳量较小且加入合金元素的焊条和焊丝，可以有效地减少接头附近碳化铬的形成，采用短弧操作，减少合金元素烧损。③选用药皮类型为碱性低氢型焊条，提高焊缝接头处的抗裂性能。焊接和热处理时，被焊件要支垫牢固，要减少变形量。④不锈钢导热系数小，电阻率大，在同样的焊接电流下可获得较大的熔深。为防止过热，施焊电流应比特殊钢焊接时低20%左右，采用小电流，窄道、迅速、多层多道焊，焊条直线前进，不做横向摆动。⑤多层焊时，焊接过程中宜控制层间温度在100℃如下。⑥焊接受弧时要慢，弧坑要填满，防止弧坑裂纹。⑦焊前规定在焊道两侧不少于100mm处涂白垩粉以防飞溅物等焊后不易清理，影响焊接质量；对于规定进行焊后应力消除管道，焊后应进行850-900℃热处理，热处理采用电加热法，加热速度：400℃以上时，不得超过5000/＆，且不不小于200℃/h,低于50℃/h；恒温时间：＆/25小时，且不不不小于1/4h；冷却速度：400℃以上时，不得超过6500/＆，且不不小于260℃/h，不低于50℃/h.在焊后热处理过程中，在加热区以外部分用复合硅酸盐保温材料进行保温，防止产生有害温度梯度。3.5.3合金钢焊接本装置选用的Cr-Mo耐热钢材质有：15CrMoG、P5.铬钼耐热钢，焊接接头过热区轻易产生裂纹，具有明显的回火脆性，对其坡口采用机械加工并进行PT检查。焊接前后的预热和热处理必须严格按焊接工艺规定。①坡口加工采用机械措施，现场的固定焊口无法机械加工时采用火焰切割，切割后清除氧化层。②严格控制焊前预热及层间温度：对焊缝坡口两侧不不不小于三倍壁厚，及坡口两侧各100mm左右范围内进行预热，预热温度见表（8），层间温度不低于预热温度。③采用多层多道的焊接措施。④焊接时，当到达预热温度后，立即进行氩弧焊打底的焊接，且一次持续焊完。⑤一道焊口必须一次焊完，若遇上停电等特殊状况无法施焊时，要及时保护焊缝，使其缓冷，再次施焊时，必须对焊缝重新加热至所规定的预热温度，方可进行施焊。⑥焊后规定：焊后立即进行250～350℃、15Min后热，保温缓冷，并及时进行焊后热处理，热处理完毕进行无损检测。3.5.4焊缝返修焊缝返修工艺与正式焊接施工工艺相似，对碳钢管线一道焊口返修次数不得超过3次，对合金钢总部分不得超过两次；对于第二次返工，要有技术负责人组织认真分析原因，制定对应措施，报批后方可进行返修工艺。对合金钢部分热处理后进行的返修要重新进行焊后热处理，并重新进行无损检测及硬度检测等。3.6焊后热处理多种材质焊后热处理温度见表（8）测温采用热电偶，测温点不少于两个，且热电偶有关热处理焊缝均匀布置。a：焊后热处理的加热速率、恒温时间及冷却速率按如下规定执行：Ⅰ、当温度升至300℃以上时，加热速度不不小于（5125/＆）℃/h,且不得不小于220℃/h；Ⅱ、焊后热处理的恒温时间为每25mm壁厚恒温1h，且不得不不小于30min,在恒温时间内最高与最低温差不超过50℃；Ⅲ、恒温后冷却速率不不小于（6500/＆）℃/h且不得不小于260℃/h,300℃如下可自然冷却。b：热处理设备：电脑控制的TS-1型c：热处理过程：电脑设定热处理工艺参数点焊热电偶焊缝上缠绕加热带→保温毡保温→开机→自动输出热处理曲线d：热处理加热范围：以焊缝中心为基准，每侧在焊缝宽度的3倍以上，且不不不小于25mm；加热范围 3b 3b b 图3电加热范围示意图e：保温宽度：加热宽度以外100mm范围内f：热处理曲线： 温度℃热处理温度 恒温时间 时间ming：热处理的质量检查：焊接接头的热处理用硬度测定法按下列规定进行检查：焊缝热处理后在其外表面的母材A、热影响区B、焊缝C三处按下图规定检查硬度。 焊缝 A B C 母材 热影响区 图5硬度测点位置图测定的硬度值需符合设计文献规定，当设计文献无明确规定期，碳素钢不不小于母材硬度的120%，合金钢不不小于母材硬度的125%。硬度值超过规定应重新热处理并作硬度测定。焊道热处理后，按照规定规定进行超声等无损检测复检。3.7焊接检查3.7.1外观检查3.7.1.1一般规定焊缝外观质量符合GB50236-98及GB3323等规范的规定，详细规定如下表9。表9焊缝外观质量分级表检查项目缺陷名称质量分级ⅠⅡⅢⅣ焊缝外观质量裂纹不容许表面气孔不容许每50mm焊缝长度内容许直径≤0.3＆，且≤2mm的气孔2个，孔间距≥6倍孔径每50mm焊缝长度内容许直径≤0.4＆，且≤3mm的气孔2个，孔间距≥6倍孔径表面夹渣不容许深≤0.1，长≤0.3＆，且≤10mm深≤0.2，长≤0.5＆，且≤20mm咬边不容许≤0.05＆，且≤0.5mm持续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1＆，且≤1mm,长度不限未焊透不容许单面焊容许值≤0.15＆，且≤1.5，缺陷总长在6＆焊缝长度内不超过＆≤0.2＆，且≤2.0mm,没每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm根部收缩不容许≤0.2＋0.02＆，且≤0.5mm≤0.2＋0.02＆,且≤1mm≤0.2＋0.04＆,且≤2mm 长度不限角焊缝厚度局限性不容许≤0.3＋0.5＆，且≤1mm,每个100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm≤0.3＋0.5＆，且≤2mm,每个100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm角焊缝焊脚不对称差值≤1＋0.1a≤2＋0.15a≤2＋0.2a余高≤1＋0.10b,且最大为3mm,≤1＋0.2b,且最大为5mm

注：（1）当咬边经磨削修整并平滑过渡时，可按焊缝一侧较薄母材最小容许厚度值评估。⑵角焊缝焊脚不对称在特定条件下规定平稳过渡时，不受本规定限制（如搭接或不等厚板的对接和角接焊缝）。⑶除证明角焊缝缺陷外，其他均为对接、角接焊缝通用。⑷表中a—设计焊缝厚度；b焊缝宽度；＆—母材厚度。⑸焊缝质量分级的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ分别对应GB3323中的Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ、Ⅳ级3.7.1.2不锈钢焊缝的检查①焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、咬边、熔合性飞溅和表面凹陷；焊缝余高△h：对于100%射线检测的焊缝，△h≤1＋0.1b1且不不小于2mm；其他的焊缝，△h≤1＋0.2b1且不不小于3mm（b1为焊缝组对后坡口的最大宽度，单位：mm）：接头处错边量不不小于0.1倍壁厚，且不不小于2mm。3.7.2无损检测焊缝内部质量符合图纸、规范规定，无损检测的比例和规定按规范及设计文献规定。耐热钢无损检测要在焊后24小时后进行。管道对接焊缝射线检查比例、合格等级及检查级别表。管道级别输送介质设计压力P(MPa)设计温度T(℃)检测百分率（%）合格级别备注SHA≥10100Ⅱ4≤P＜10≥400100ⅡSHB甲A类液化氢4≤P＜10－29≤t＜40040Ⅱ甲A类可燃气体和甲B类可燃气体＜10－29≤t＜40020Ⅱ乙类可燃气体和乙A类可燃气体P＜10－29≤t＜40010ⅡSHCP＜10－29≤t＜4005ⅢSHE4≤P＜10t＜40010ⅢMS1≤P＜4t＜40010Ⅲ1≤P＜4t＜4005Ⅲ3.7.2.1渗透检查角焊缝焊接完毕后，应进行表面渗透检查；对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完毕24h后进行焊接接头的渗透检测，热处理完毕后按规范规定进行渗透复检；渗透探伤执行JB/4730-原则，Ⅰ级合格。3.7.2.2射线探伤按照设计文献及有关规范规定进行射线检测，Ⅱ级合格，无损检测详见无损检查方案。4质量保证措施施工过程要严格执行ISO9000体系、企业质量管理规定，作好施工技术交底。项目质量管理网见《100万吨/年加氢裂化妆置施工组织设计》有关部分。4.1在质量管理中严格按照ISO9002原则及程序文献执行。4.2按同意的技术措施规定施工，施工前抓好技术准备、技术交底工作，施工中抓好技术措施的贯彻工作。施工过程中如需要对方案做重大调整，应有有关人员出具补充方案，操作人员应按补充的方案施工，不得随意施工。4.3组对、焊接、安装是施工质量管理的重点，直接影响着产品的质量，在施工中，技术员、安装人员均要引起高度重视，坚持按措施施工，严把