ZY1250025.555掩护式液压支架产品使用说明书

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ZY1250025.555掩护式液压支架产品使用说明书（完整版）资料(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）ZY12000/25.5/55型掩护式液压支架产品使用维护说明书天地科技股份开采设计事业部二○一四年十月目录第一节支架的适用条件及配套设备2第二节支架的特点及组成3第三节支架的主要技术特征3第四节支架的主要结构件及其作用6第五节防护装置10第六节立柱及千斤顶11第七节支架的操作及维护14第八节支架常见故障及其排除17第九节警示24附录一液压系统常见故障、原因及排除方法28第一节支架的适用条件及配套设备一、支架的适用条件老顶I、II级直接顶1、2类煤层倾角≤45°煤层厚度3.2～5.3二、支架的主要配套设备1、液压支架：ZY12000/26/552、采煤机：KSW-1500EU13、刮板机：SGZ1000/2×12004、转载机：SZZ1200/7005、破碎机：PLM3000三、执行标准1、GB25974.1-2021《液压支架通用技术条件》2、MT550-1996《大采高液压支架技术条件》四、型号含义Z——液压支架；Y——掩护式；12000——工作阻力为12000kN；27——支架最小高度为2550mm；55——支架最大高度为6第二节ZY12000/25.5/55掩护式液压支架的组成ZY12000/25.5/55掩护式液压支架主要由金属结构件、液压元件二大部分组成。金属结构件有：一、二级护帮板，伸缩梁、顶梁、掩护梁、前后连杆、底座、推移杆、以及侧护板等，如图1所示。液压元件主要有：立柱、各种千斤顶、液压控制元件（主控阀、单向阀、安全阀等）、液压辅助元件（胶管、弯头、三通等）以及喷雾降尘装置等。第三节支架的主要技术特征支架：ZY12000/25.5/55掩护式液压支架（图一）高度：2550~55中心距：175宽度：1654～18初撑力：7913kN（P=31.5MPa）工作阻力：12000kN（P=47.7Pa）支护强度：1.31～1.38MPa底板前端比压：2.1~3.9Ma泵站压力：31.5MPa操作方式：手动控制截深：8立柱：双伸缩2个缸径（大/小）：400mm/杆径（大/小）：380mm/2行程：2843mm初撑力：3956kN工作阻力(P=47.7Pa)：6000kN推移千斤顶：普通1个缸径/杆径：180/1行程：9推溜力/拉架力：445/802kN一级护帮千斤顶：2个缸径/杆径：125/85mm行程：510拉力：208kN工作阻力(推力P=40Pa)：490kN二级护帮千斤顶：2个缸径/杆径：80/45mm行程：325拉力：108kN工作阻力(推力P=40Pa)：200KN平衡千斤顶：1个缸径/杆径：250/160mm行程：6工作阻力(推P=40Pa)：1962kN工作阻力(拉P=40Pa)：1159kN侧推千斤顶：内进液4个缸径/杆径：100/70mm行程：200推力/拉力：247/126kN抬底千斤顶：内进液1个缸径/杆径：140/105mm行程：260推力/拉力：484/212kN调架千斤顶：内进液2个缸径/杆径：125/90mm行程：2推力/拉力：387/208kN第四节支架的主要结构件及其作用一、顶梁（见图二）顶梁直接与顶板接触，支撑顶板，是支架的主要承载部件之一，其主要作用包括：承接顶板岩石及煤的载荷反复支撑顶煤，可对比较坚硬的顶煤起破碎作用为回采工作面提供足够的安全空间顶梁的结构一般分为整体式和分体式（即顶梁加前梁）。ZY12000/25.5/55掩护式液压支架顶梁为整体式结构，并带伸缩梁及二级护帮板，可以有效地支护机道上方的顶板，防止工作面片帮冒顶。ZY12000/25.5/55掩护式液压支架顶梁采用钢板拼焊箱形变断面结构，（如图二所示），四条主筋形成了整个顶梁的主体，可提供足够行人空间。顶梁一侧上平面低一个板厚，用于安装活动侧护板。控制顶梁活动侧护板的千斤顶和弹簧套筒，均设在机梁体内，并在顶梁上留有足够的安装空间。二、调架梁（见图三）调架梁是由钢板拼焊成的整体结构，它的主要作用是调整支架底座位置。三、掩护梁（见图四）掩护梁上部与顶梁铰接，下部与前后连杆相连，经前后连杆与底座连为一个整体，是支架的主要连接和掩护部件，其主要作用包括：承受顶板给与的水平分力和侧向力，增加支架的抗扭性能。掩护梁与前后连杆、底座形成四连杆机构，保证梁端距变化不大。阻挡后部顶煤及矸石前串，维护工作空间另外，由于掩护梁承受的弯距和扭距较大，工作状况恶劣，所以掩护梁必须具有足够的强度和刚度。本支架的掩护粱为整体箱形变断面结构，用钢板拼焊而成，为保证掩护梁有足够的强度，在它与顶梁、前后连杆连接部位都焊有加强板，在相应的危险断面和危险焊缝处也都有加强板。四、底座（见图五）底座是将顶板压力传递到底板和稳定支架的部件，除了满足一定的刚度和强度外，还要求对底板起伏不平的适应能力要强，对底板接触比压要小，其主要作用包括：1、为立柱、液压控制装置、推移装置及其他辅助装置形成安装空间；2、为工作人员创造良好的工作环境；3、具有一定的排矸、挡矸作用；保证了支架的稳定性。底座的结构形式可分为整体式和分体式，分体式底座由于左右两部分组成，排矸性能好，对底板起伏不平的适应性强，但与底板接触面积小，对底版比压较大；整体底座是用钢板焊接成的箱式结构，整体性强，稳定性好，强度高，不易变形，与底板接触面积大，比压小，但底座中部排矸性能较差。本支架底座为刚性分体式底座（如图五所示），四条主筋形成左右两个立柱安装空间，中间通过前端大过桥、后部箱形结构把左右两部分连为一体，具有很高的强度和刚度。五、前、后连杆（见图六、图七）前、后连杆上下分别与掩护梁与底座铰接，共同形成四连杆机构，其主要作用包括：1、使支架在调高范围内，顶梁前端与煤壁的距离（梁端距）变化尽可能小，更好地支护顶板。2、承受顶板的水平分力和侧向力，使立柱不受侧向力。前、后连杆的结构形式可以是整体式，也可以是分体式。本支架前连杆为分体式双连杆（如图六所示）后连杆为分体双连杆（如图七所示），均为钢板焊结的箱形结构，这种结构不但有很强的抗拉抗压性能，而且有一定的抗扭能力。六、推移机构（见图八）支架的推移机构包括：推移杆（图八）、连接头、推移千斤顶和销轴等，主要作用是推移输送机和拉架。推移杆的一端通过连接头与输送机相连，另一端通过千斤顶与底座相连，推移杆除承受推拉力外，还承受侧向力，底座下滑时有一定的防滑作用。本支架由于采用长推杆结构，保证有足够的拉架力。本支架的推移杆采用等断面的箱型钢板焊接结构，后端有导向块，其作用是为推移千斤顶导向并能阻挡输送机下滑.七、抬底机构（见图九）（第五节防护装置支架性能的好坏和对工作面地质条件的适应性，在很大程度上取决于防护装置的设置和完善程度，本支架设有比较完善的防护装置，性能可靠，主要包括侧护板、护帮板等机构。侧护板（见图十、图十一）设置侧护板，提高了支架掩护和防矸性能，一般情况下，支架顶梁和掩护梁设有侧护板。侧护板通常分为固定侧护板和活动侧护板两种，左右对称布置，一侧为固定侧护板，另一侧为活动侧护板，固定侧护可以是永久性的也可以是暂时的（也称为双向可调活动侧护板）。暂时性固定侧护板可以在调换工作面方向时，改作活动侧护板，而此时另侧的活动侧护板改为固定侧护板。活动侧护板一般都是有弹簧套筒和千斤顶控制。侧护板的主要作用有：①阻挡矸石，即使在降架过程中，由于弹簧套筒的作用，使活动侧护板与邻架固定侧护板始终相接触，能有效防矸。操作侧推千斤顶，用侧护板调架，对支架防倒有一定作用。本支架顶梁和掩护梁设有单侧活动侧护板，另一侧为固定侧护板，顶梁活动侧护板由两个弹簧套筒和两个千斤顶控制。弹簧套筒是由导杆、弹簧、弹簧筒等组成，侧护板是由钢板直角对焊的结构，侧板上的耳子是在运输时固定活动侧护板用的。护帮板（见图十二、图十三）护帮装置固定于整体顶梁前端的下部。护帮板在前端，与护帮千斤顶连接。需护帮时可操作护帮千斤顶，使护帮板下部贴紧煤壁，防止片帮的煤炭砸伤人和设备。在采煤机到来之前一定要收回护帮装置，使采煤机顺利通过，并防止滚筒割顶梁。本支架采用了二级护帮板，支护煤壁面积大。第六节液压系统及主要液压元件一、液压系统（图十四）液压系统为电液控制系统，主进液DN40S高压胶管，主回液DN50胶管。系统有以下特点：立柱下腔进液孔DN20，上腔进液孔DN12、推移千斤顶上腔进液孔DN20，保证移架速度满足采煤机割煤速度的要求支架设有自动喷雾系统二、立柱（图十五）立柱把顶梁和底座连接起来，承受顶板的载荷，是支架的主要承载部件，要求立柱有足够的强度，工作可靠，使用寿命长。立柱有两种结构形式，即双伸缩和单伸缩两种形式，双伸缩立柱调高范围大，使用方便，但其结构复杂，加工精度高，成本高，可靠性较差；单伸缩立柱成本低，可靠性高，但调高范围小。单伸缩机械加长段的立柱能起到双伸缩立柱的作用，不仅具有较大的调高范围，而且具有成本低，可靠性高等优点，使用时不如双伸缩立柱方便。本支架立柱为双伸缩立柱，是由大缸、中缸、活柱、导向套及各种密封件组成。立柱带两个安全阀，流量分别为1000L/min、100L立柱初撑力通常是指立柱大腔在泵站压力下的支撑能力。初撑力的大小，直接影响支架的支护性能，合理地选择支架的初撑力，可以减缓顶板的下沉，对顶板的管理有利。本支架的立柱缸径为φ400mm，初撑力为3956立柱的工作阻力，是指在外载荷作用下，立柱大缸下腔压力增压，当压力超过控制立柱的安全阀调定压力时，安全阀泄液，立柱开始卸载，此时立柱所承受的能力即为工作阻力。立柱的工作阻力6000KN。三、平衡千斤顶（图十六）平衡千斤顶位于顶梁与掩护梁之间，对于两柱掩护式支架来说，平衡千斤顶十分重要，作用是保持顶梁能处于水平状态，另外能调节顶梁合力作用点的位置；平衡千斤顶主要由缸体、活塞、活塞杆、导向套及各种密封件组成。本支架采用单个平衡千斤顶，千斤顶缸体内径为250mm，活塞杆直径为160mm。工作推力为1962kN，工作拉力为推移千斤顶（图十七）位于底座中间的推移千斤顶，其作用是推移输送机和拉移支架，根据所需要的拉架力大于推溜力的特点，本支架采用倒置千斤顶的长框架结构。推移千斤顶缸内径为180mm，活塞杆直径为105mm。推溜力为445KN，拉架力为802KN推移千斤顶由缸体、活塞、活塞杆、导向套、密封件等组成。五、侧推千斤顶（图十八）侧推千斤顶位于顶梁及掩护梁的内部，前端通过导向轴与侧护板相连，后端与顶梁或掩护梁相接。其主要作用是控制侧护板的伸出与收回。侧推千斤顶主要由缸体、活塞、活塞杆、导向套及各种密封件组成。本支架共有5个侧推千斤顶，顶梁两个，掩护梁两个，千斤顶缸体内径为100mm，活塞杆直径为70mm，推力为247kN，拉力为126六、调架千斤顶（图十九）底调千斤顶位于底座内部，主要作用是调正支架底座。本支架采用一个φ125/90mm缸径的千斤顶，推力为397kN，拉力为208kN，行程为293七、一级、二级护帮千斤顶（图二十、二十一）一级护帮千斤顶位于顶梁的前端，一端与顶梁相接，另一端与一级护帮板相连。二级护帮千斤顶一端与一级护帮板连接，另一端与二级护帮板连接。一级、二级护帮千斤顶是护帮板翻转的关键部件。其结构为双作用结构，主要由缸体、活塞、活塞杆、导向套及密封件等组成。本支架采用二级护帮机构；一级护帮千斤顶为二个φ125mm缸径的千斤顶，工作推力为490kN，行程为420mm。二级护帮千斤顶为两个φ80mm缸径的千斤顶，工作推力为八、抬底千斤顶（见图二十二）抬底千斤顶位于底座过桥的后面，上端通过小过桥与底座过桥相接，另一端压在推杆上，是实现抬底座的关键部件。其结构为双作用结构，主要由缸体、活塞、活塞杆、导向套及密封件等组成。缸径为φ140mm，推力为484KN，第七节支架的操作及维护一、对支架操作维护的要求1、组建好综采队伍：按煤炭部要求，组建综采队伍，要先配好综采管理干部、技术人员，调集有一定文化水平、业务技术和思想作风好的操作维护工人，组成综采队。2、培训好综采队：对综采管理干部、技术人员和操作维护人员，必须进行技术培训，要求了解综采设备结构、性能，熟悉和掌握操作维护技术，经考核合理，才能操作、维护设备。3、建立健全规章制度：包括综采管理制度、作业规程、操作和维修制度、事故分析检查制度、班组原始记录和成本核算制度、备配个领用制度等，确保管好、用好综采设备。4、矿井建立地面维修车间：井下更换上井的液压元件（立柱、千斤顶、阀、胶管接头等），要及时进行清洗、维修，并作防锈蚀处理；对阀类（尤其安全阀）要进行调试，保证其良好的性能。5、建立零部件专库：零部件（包括备配件）要分类存放，登记造册，帐卡物相符，严格领用手续。备配件要有足够储备。液压元件要做好防污染和妨锈蚀处理。二、支架的操作注意事项1、为了操作方便和便于记忆，操作阀组中每片阀都带有动作标记，要严格按标记操作，不得误操作。操作工必须了解支架各元件的性能和作用、熟练准确地按操作规程进行各种操作。归纳起来，支架操作要作到：快、够、正、匀、平、紧、严、净、“快”——移架速度快；“够”——推移步距够；“正”——操作正确无误；“匀”——平稳操作；“平”——推溜移架要确保三直两平；“紧”——及时支护紧跟采煤机；“严”——接顶挡矸严实；“净”——架前架内浮煤碎矸，及时清除。2、基本操作程序一般为割煤——拉支架——推输送机，要求跟机及时支护顶板，移架距离滞后采煤机滚筒3~5m，推溜要滞后10~153、及时清除支架和输送机之间的浮煤碎矸，以免影响移架；定期清除架内推杆下和柱窝内的煤粉、碎矸；定期冲洗支架内堆积的粉尘。4、爱护设备，不准用金属件、工具等物碰撞液压元件，尤其要注意防止碰砸伤立柱、千斤顶活塞杆的镀层和挤坏胶管接头。5、操作过程中若出现故障，要及时排除，操纵工也应带一定数量密封件和易损件，一般故障操作工应能排除；若个人不能排除的要报告，汇同维修工及时查找原因，采取措施迅速排队或更换零部件。三、支架的维护和管理1、基本要求：掌握液压支架有关知识，了解各零部件结构、规格、材质、性能和作用，熟练地进行维护和检修，遵守维护规程，及时排除故障，保持设备完好，保证正常安全生产。2、维护内容：包括日常维护保养和拆检维修，维护的重点是液压系统。日常维护保养作到：一经常、二齐全、三无漏堵。“一经常”——一维护保养坚持经常；“二齐全”——连结件齐全、液压元部件齐全；“三无漏堵”——阀类无漏堵、立柱千斤顶无漏堵、管路无漏堵。液压件维修的原则是：井下更换、井上拆检。3、维修前做到：一清楚、二准备。“一清楚”——维护项目和重点要清楚；“二准备”——准备好工具尤其是专用工具，准备好备用配件。维护时做到：了解核实无误、分析准备、处理果断、不留后患。“了解核实”——了解出故障的前因后果并加以核实无误；“分析准确”——分析故障部件及原因要准确，“处理果断”——判明故障后要果断处理，该更换的即更换，需拆检的即上井检修；“不留后患”——树立高度责任感和事业心，排除故障不马虎、不留后患，设备不带“病运转”。坚持维修检修制度：做到五检：班随查、日小检、周（旬）中检，月大检、季（年）总检。“班随检”——生产班维修工跟维护检修可能发生故障部位和零部件，基本保证三个生产班不出大的故障；“周（旬）中检”——在班检、日检的基础上进行周（旬）末的全面维修检修、对磨损、变形较大和漏堵零部件进行“强迫”更换，一般在6小时内完成，必要时可增加1~2小时；“月大检”——在周（旬）检基础上每月进行一次全面检修，统计出设备完好率，打出故障规律，采取预防措施，一般在12小时内完成，必要时可延长至一天，列入矿检修计划执行；“季（年）总检”——在每月的基础上每季（年）进行总检，一般在一天完成，也可与当日大检结合进行，统计出季（年）设备完好率，验证故障规律，打出经验教训（亦可搞半年总结和年终总结）。维护工要做到：一不准、二安全、三配合、四坚持。“一不准”——井下不准随意调整安全阀压力；“二安全”——维护中要保证人和设备安全；“三配合”——生产班配合操作工维护保养好支架、检修班配合生产班保证生产班无大故障、检修时要与其它工种互相配合共同完成检修班任务；“四坚持”——坚持正规循环和检修制度、坚持事故分析制度、坚持检修日志和填写有关表格、坚持技术学习提供业务水平。第八节支架常见故障及其排除支架经过样机的各种受力状态下的性能试验、强度试验和耐久性试验；全工作面支架出厂，又经过严格的验收。因此，支架经受了各种考验，主要结构件和液压元件的强度足够，性能可靠，在正常情况下，一般不会发生大的故障。但是，支架在井下使用过程中，由于煤层地质条件复杂，影响因素也较多，加之如果在维护方面存在隐患或违障操作，则支架出故障也是难免的。因此，必须加强对综采设备的维护管理，使支架不出现或少出现故障。然而，一旦出现故障，不管故障的大小，都要及时查明原因迅速排除、使支架保持完好，保证综采工作面的设备正常运转。支架在使用中可能出现故障的部位、原因和排除方法，分别简单介绍。一、结构件和连接销轴1、结构件支架的结构件通常不会出现大的问题，主要构件的设计强度足够，但在使用过程中也可能出现局部焊缝裂纹，可能出现裂纹的部位：顶梁柱帽和底座柱窝附近；各种千斤顶支承耳座四周；底座前部中间低凹部分等。其原因可能是：使用中出现特殊集中受力状态：焊缝的质量差；焊缝应力集中或操作不当等。处理办法：采取措施防止焊缝裂纹扩大；不能拆换上井的结构件，待支架转移工作面时上井补焊。2、连接销轴结构件间以及与液压元件连接所用的销轴，可能出现磨损、弯曲、断裂等情况。结构件的连接销轴有可能磨损，一般不为弯断；千斤顶和立柱两头的连接销轴出现弯断的可能性大。销轴磨损和弯断的原因：材质和热处理不符合设计要求；操作不当等。如发现连接销轴磨损、弯断，要及时更换。二、液压系统及液压元件支架的常见故障，多数与液压系统的液压元件有关，诸如胶管和管接头漏液、液压控制元件失灵、立柱及千斤顶不动作等等。因此，支架的维护重点，应放在液压系统和液压元件方面。1、胶管及管接头造成支架胶管和管接头漏液的原因是：O型圈或挡圈大小不当或被切、挤坏，管接头密封面磨损或尺寸超差；胶管接头扣压不牢；在使用过程中胶管被挤坏、接头被碰坏；胶管质量不好或过期老化，起包渗漏等。采取的措施是：对密封件大小不当或损坏的要及时更换密封圈；其它原因造成漏液的胶管、接头、均应更换上井；胶管接头在保存和运输时，必须保护密封面、挡圈和密封圈不被损坏；换接胶管时不要猛砸硬插，安好后不要扩装过频，平时注意整理好胶管，防止挤碰胶管、拉头。2、液压控制元件支架的液压元件，诸如操纵阀、液控单向阀、安全阀、截止阀、回油断路阀、过滤器等，若出现故障，则常常是密封件（如密封圈、挡圈、阀垫或阀座）等关键件损坏不能密封，也可能是阀座和阀垫等塑料件扎入金属屑而密封不住；液压系统污染，脏物杂质进入液压系统又未及时清除，致使液压元件不能正常工作；弹簧不符合要求或损坏，使钢球不能复位密封或影响阀的性能（如安全阀的开启、关闭压力出现偏差）；个别接头和焊堵的焊缝可能渗漏，等等。采取的措施：液压控制元件出现故障，应及时更换上井检修；保持液压系统清洁定期清洗过滤装置（包括乳化液箱）；液压控制元件的关键件（如密封件）要保持好不受损坏，弹簧件要定期抽检性能、阀类要作性能试验，焊缝汇漏要在拆除内部密封件后进行补焊，按要求做压力试验。3、立柱及千斤顶支架的各种动作，要由立柱和各类千斤顶根据用户的要求来完成，如果立柱或千斤顶出现故障（例如动作慢或不动作），则直接影响支架对顶板的支护和推移功能。出现立柱或千斤顶动作慢，可能是乳化液泵压力低、流量不足造成；也可能是进回液通道有阻塞现象；也可能是几个动作同时操作造成短时流量不足；液压系统及液压控制元件有漏液现象，也是一个原因，但立柱或放顶煤不动作，则主要原因可能是：管路阻塞，不能进加液；控制阀（单向阀、安全阀）失灵，进回液受阻；立柱、千斤顶活塞密封渗漏窜液；立柱、千斤顶缸体或活柱（活塞杆）受侧向力变形；截止阀未打开等等。采取的措施有：管路系统有污染时，及时清洗乳化液箱和清洗过滤装置；随时注意观察，不使支架蹩卡；立柱、千斤顶在排除蹩卡和截止阀等原因后仍不动作，则立即更换上井拆检；焊缝渗漏要在拆除密封件后到地面补焊并保护密封面。三、支架的操作和支护在支架的操作和支护过程中可能出现的故障有：初撑力偏低、工作阻力不足、推溜不直、移架不及时；顶板管理不善，出现顶空、倒架等现象。初撑力和工作阻力支架初撑力的大小，对控制顶板下沉和管理顶板有直接关系，因此必须保证放顶煤有足够的初撑力。出现初撑力偏低，主要原因是作为支架动力的乳化液压力不足或液压系统漏液造成；操作时充液时间短也是一个原因。保证足够初撑力的措施时观察乳化液泵站的压力变化，及时调整压力；液压系统不能漏液，就尽量减少管路压力损失。但过大的初撑力对某些顶板管理少利。支架的工作阻力超限，对支架部件和液压元件不利，甚至造成损坏。支架工作阻力超限的主要原因：安全阀超调超过要求的额定工作压力；安全阀失去作用，达到额定的工作阻力时，安全阀不开启泄液而继续随增阻压力，造成工作阻力超限，防止工作阻力超限的办法是：对安全阀要定期检查调试、安全阀调定压力严格在额定工作压力（即工作阻力）；井下不得随意调整安全阀的工作压力；本支架带有测压阀，可以随时观察工作面压力变化。如果没安装测压阀，只看安全阀又不能判定工作阻力是否超限，则在顶板初次来压和周期来压时观察，看大部分安全阀、甚至全部安全阀没开启，就必须检测安全阀是否可靠。通常情况下，工作面顶板来压或局部压力增大而使安全阀开启泄漏，这是正常现象；相反，安全阀不开启泄液，则说明支架工作阻力选的大或调的过高。工作阻力偏低也不得，因为不利于管理顶板。推溜和移架综采工作面要保持平直，与采煤机割煤时的顶底板是否平直有直接关系，也与推溜和移架是否平直有关，两者是相互影响的。如果顶底板割得起伏不平，甚至割出台阶，就不能顺利推溜、移架的距离不够，反过来又影响采煤机的截深；顶顶板起伏不平，输送机和支架歪斜可能出现采煤机滚筒割铲煤板或顶梁。推溜、移架是否平直，是工作面保持两平三直的关键。ZY12000/25.5/55掩护式液压支架采用及时支护方式推移支架。在正常情况下，当采煤机割过煤后，以本架操作方式，距采煤机后滚筒3~5m开始移架，按顺序逐架进行。在顶板破碎，悬顶面积大时可在采煤机割完顶刀时，将支架伸缩梁伸出，及时维护煤帮顶板，保证其完整性。移架后，距采煤机10~15防护装置综采工作面的防护装置，要视井下情况，正确选择和使用好这些装置；使用不当可能出现故障。例如，煤层倾角较大时，若不能防止输送机下滑，则支架也跟着输送机向下滑移；活动侧护板若发生误动作，可能造成窜矸并碰伤和损坏设备等。要防止上述事故，必须严格按操作程序和规程要求，正确操作和使用各种防护设施，防止误动作，使之起到有效防护作用。第九节警示一、整机适用条件：1、整机设备满足矿方所提供的地质条件要求。超出相应地质条件的使用，仅供非常地质条件下矿压观测及其他工作环境变化所造成的负面影响的探索、分析、研究等的参考，不作为性能考核指标。2、设备的主要技术参数和配套关系，未经专家组和设备生产企业的技术人员的分析、讨论、论证、认可等，不得随意更改。3、支架使用在极限结构高度位置和最低结构高度加100mm的位置以及最高结构高度减14、支架的及时支护机构（挑梁机构、伸缩机构等）作为顶梁或前梁使用时，其运行时间不得超过下次周期来压的判定时间，以免损坏其相关件。5、支架在使用过程中，当工作面的倾角≥15°时，必须采取相应的防倒防滑措施和特殊的采煤工艺；当工作面的倾角≤15°时，为了防止支架倒架和下滑，必须采取特殊的采煤工艺；若出现倒架或下滑，必须采取相应措施调整处理。6、支架在综采工作面不推进的时间，不得超过下次周期来压的判定时间，以确保支架的正常工作，防止周期来压压死支架。7、支架搬家倒面时，其支护高度不得小于最低结构高度加400mm的位置，并须采取其他可行的辅助支护方式，以确保支架顺利的搬家倒面和防止压死支架。二、主要部件工作温度：1、主要结构件的工作温度：-50～50℃2、立柱、千斤顶、阀类和管路等工作温度：10～50℃三、主要部件防护等级：液压支架各部件必须在工作温度范围内工作、运输、储存，特别是低于工作温度时，必须在液压元件内加注适合本地区的防冻液。四、液压元件工作介质：1、液压支架用工作介质为乳化液，其成份由5%乳化油和95%水组成。2、乳化油必须满足“MT76-83《液压支架用乳化油》”标准之规定。即：乳化油按对水质硬度的适应性，选取相应的牌号（见下表）牌号M-5M-10M-15M-T适应水质硬度（毫克当量/升）≤5＞5，≤10＞10，≤15≤153、配制液压支架用乳化液的水质应符合下列条件：1）、无色、无臭、无悬浮物和机械杂质。2）、PH值在6～9范围内。3）、氯离子含量不大于5.7毫克当量/升。4）、硫酸根离子含量不大于8.3毫克当量/升。4、乳化液PH值：7.5～9。五、立柱、千斤顶的镀层工作环境：1、工作温度：10～50℃2、空气湿度不大于99%。3、空气中水质应符合配制液压支架用乳化液的水质的条件。4、不得有人为损坏镀层的现象，包括磕碰伤、放炮崩伤等。六、液压支架用液压元件使用条件：1、立柱、千斤顶、阀类等液压元件，经修复后，必须作密封性能试验。2、安全阀使用条件：1）、新的安全阀或修复再用的安全阀，在支架上组装使用前，必须作密封性能试验，并按图纸要求的“调定压力值”进行准确调定。2）、支架下井使用一季度、或未下井放置半年后准备下井使用，必须对其上的安全阀作密封性能试验和按图纸要求的“调定压力值”进行准确调定。3、过滤器（包括乳化液箱）必须每月清洗一次。七、安全措施：为了保证煤矿井下综采工作面的安全生产，支架应有如下安全措施：1、操作支架和上岗前，必须非常认真地学习设备的《使用维护说明书》，并经相应的技术培训、试岗、考核考评等程序，才可上岗。2、具体操作过程中，不得随意提高或降低安全阀的调定压力值。3、不得非法操作支架和无证上岗。4、在未分析清楚支架故障原因的条件，不得随意处理。5、处理液压系统故障时，不得带压操作，必须先停机，再卸载，然后关闭截止阀。6、处理液压系统故障后，必须严格检查装配是否准确，固定件是否装好。7、立柱若为单伸缩加机械加长杆，需调整机械加长杆时，应先解除中缸与机械加长杆间的连接件约束，再操作操作阀；不得同时作业。8、支架的起吊、上下井运输、搬家倒面运输等，所用工具和固定方式必须可靠、安全、匹配。9、若支架的控制系统为电液控制系统，须严格按相关要求操作执行。八、其它：其它未编入的要求和规范，以“《煤矿安全规程》2021版”之规定和经专家确认后使用的矿方相关规定等执行。

附录一液压系统常见故障、原因及排除方法部位故障现象可能原因排除方法乳化液泵站泵不能运行泵不输液无流量达不到所需工作压力液压系统有噪音工作面无液流乳化液中出现杂质电气系统故障；乳化液箱中乳化液流量不足。泵内有空气、没放掉；吸液阀损坏或堵塞；柱塞密封漏液；吸入空气；配液口漏液。活塞填料损坏；接头或管路漏液；安全阀调值低。泵吸入空气；液箱中没有足够乳化液；安全阀调值太低发生反作用。泵站或管路漏液安全阀损坏；截止阀漏液；蓄能器充气压力不足。乳化液箱口未盖严实；过滤器太脏、堵塞；水质和乳化油问题。检查维修电源、电机、开关、保险等。及时补充乳化液、处理漏液。使泵通气、经通气孔注满乳化液；更换吸液阀或清洗吸液管；拧紧密封；更换距离套；拧紧螺丝或换密封。更换活塞填料；拧紧接头，更换管子；重调安全阀。密封吸液管、配液管、接口；补充乳化液；重调安全阀。拧紧接头、更换坏管；更换安全阀；更换截止阀；更换蓄能器或重新充气。添液、查液后盖严；清洗过滤器或更换；分析水质、化验乳化油。立柱乳化液外漏立柱不升或慢升立柱不降或慢降液压密封件不密封；接头焊缝裂纹截止阀未打开或打开不够；泵的压力低，流量小；操纵阀漏液或内窜液；操纵、单向、截止阀等堵塞；过滤器堵塞；管路堵塞；系统有漏液；立柱变形或内外泄漏；截止阀未打开或打开不够；管路有漏、堵。操纵阀动作不灵；顶梁或其它部位有蹩卡；管路有漏、堵。更换液压密封元件；更换上井拆检补焊。打开截止阀并开足；查泵压、水源、管路；更换上井检修；查清更换上井检修；更换清洗；查清排堵或更换；查清换密封件或元件；更换上井拆检；打开截止阀；检查压力是否过低、管路堵漏；清理转把处塞矸尘或更换；排除蹩卡物并调架；排除漏、堵或更换。立柱自降5、达不到要求安全阀泄液；单向阀不能锁闭；立柱硬管、阀接板漏；立柱内渗液。泵压低，初撑力小；操作时间短，未达泵压停供液，初撑力达不到；安全阀调压低，达不到工作阻力安全阀失灵，造成超压。更换密封个或重新调定卸载压力更换上井检修；外漏查清更换检修；其它因素排除后仍降，则换立柱上井检查。1、调泵压，排除管路堵漏；2、操作上充液足够；按要求调安全阀开启压力；更换安全阀。千斤顶不动作动作慢个别连动现象达不到要求支撑力千斤顶漏液管路堵塞，或截止阀未开，或过滤器堵；千斤顶变形不能伸缩；与千斤顶连接件蹩卡。泵压低；管路堵塞；几个动作同时操作，造成流量不足（短时）。操纵阀窜液；回液阻力影响。泵压低，初撑力低；操作时间短，未达到泵压，初撑力小；闭锁液路漏液，达不到额定工作阻力；安全阀开启压力低，工作阻力低阀、管路漏液；单向阀、安全阀失灵，造成闭锁超阻。外漏主要是密封件坏；缸底、接头焊缝裂纹。排除堵塞部位，打开截止阀清洗过滤器；来回供液均不动，则更换上井检修；排除蹩卡。检修泵、调压；排除堵塞部位；协调操作，尽量避免过多同时操作。拆换操纵阀检修；发生于空载情况，不影响支撑。调整泵压；操作充液足够、达泵压；更换漏液元件；调安全阀压力；更换漏液阀、管线；更换控制阀。除接头O形圈井下更换外，其它均更换上井检补焊。更换上井检补焊。操纵阀不操作时有液流声，间或有活塞杆缓动操作时液流声大且立柱千斤顶动作慢1、钢球与阀座密封不好，内部串液；2、阀座上O形圈损坏；3、钢球与阀座处被脏物卡住。阀柱端面不平与阀垫密封不严，进液通回液；阀垫、中阀套处O形圈损坏。更换上井检修；上井更换O形圈；多动作几次无效，则更换清洗。更换上井，拆换阀柱；更换上井拆换。阀体外渗液操作手把折断手把不灵活不能自锁接头和片阀间O形圈损坏；连接片阀的螺栓螺母松动；轴向密封不好，手把端套处渗液重物碰击而断折；与阀片垂直方向重压手把；手把制造质量差手把处进碎矸煤粉过多；压块磨损；3、手把摆角小于801、更换O形密封圈；2、拧紧螺母；更换上井，拆换密封件。更换，严禁重物撞击；更换，操作时不要猛推重压；更换。清洗；更换压块；手把摆角足够。液控单向阀不能闭锁液路2、闭锁腔不能回液，立柱千斤顶不回缩钢球与阀座损坏；液中杂质卡住不密封；轴向密封损坏；与之配套的安全阀损坏。顶杆断折、变形顶不开钢球；控制液路阻塞不通液；顶杆处损坏，向回路串液；顶杆与套或中间阀卡塞，使顶杆不能移动。更换检修；充液几次仍不密封，则更换检修；更换密封件；更换安全阀。更换检修；拆检控制液管，保证畅通；更换检修，换密封件；拆检。安全阀不到额定工作压力即开启降到关闭压力不及能时关闭渗漏现象外载超过额定工作压力安全阀不能开启1未按要求额定压力调定安全阀开启压力；弹簧疲劳失去要求特性；井下动了调压螺丝。阀座与阀体等有蹩卡现象；特性失效；密封面粘住；阀座、弹簧座错位。主要是O形圈损坏；阀座与O形圈不能复位弹簧力过大、不符合要求；阀座、弹簧座、弹簧变形卡死；杂质脏物堵塞，阀座不能移动，过滤网堵死；动了调压螺丝，实际超调。重新调压；更换弹簧；更换上井调试。更换上井检；更换上井换弹簧；更换检修；更换上井检查。更换上井换O形圈；更换检查阀座、弹簧等。更换弹簧；更换上井检修；更换清洗；更换上井，重调其它阀类截止阀不严或不能开关回油断路阀失灵，造成回液倒流阀座磨损；其它密封个损坏；手把紧，转动不灵活；阀芯损坏，不能密封；弹簧力弱或断折阀芯不能复位密封；杂质脏物卡塞不能密封；阀壳内与阀芯的密封面破坏，密封失灵。更换阀座；更换O形圈；拆检；更换阀芯；更换弹簧；更换清洗；更换阀壳。过滤器堵塞或拦网不起作用杂质脏物堵塞，造成液流不能或液流量小；过滤网破损，失去过滤作用O形圈损坏，造成外泄液定期清洗外，发现堵塞要及时拆洗；更换过滤网；更换O形圈。辅助元件高压胶管损坏漏液管接头损坏U形卡拆断其它辅助液压元件损坏胶管被挤、砸坏；胶管过期老化断裂；胶管与接头扣压不牢；推移、升降时管被拉挤坏；高低压管误用，造成裂爆。升降、推移架过程被挤碰坏；装卸困难，加工尺寸或密封圈不合格；密封面或O形圈损坏，不能密封；接头体渗液为锻件裂纹气孔缺陷造成。U形卡质量不符合要求，受力拆断；装卸U形卡敲击折断；U形卡不合规格，松脱推动连接作用。被挤坏；密封件损坏，造成不密封。1、清理好管路、坏管更换；2、及时更换；更换；更换坏管，并整理好胶管，必要时用管夹整理成束；更换裂管，胶管标记明显。损坏接头及时更换；拆检，密封圈不当要更换；更换密封圈或接头；更换接头。更换U形卡；更换并防止重力敲击；按规格使用，松动时及时复位。及时更换；更换密封件。图一ZY12000/25.5/55型掩护式液压支架图二顶梁图三调架梁图四掩护梁图五底座图六前连杆图七后连杆图八推杆图九小过桥图十顶梁侧护板图十一掩护梁侧护板图十二二级护帮板图十三一级护帮板图十四液压系统原理图图十五立柱图十六平衡千斤顶图十七推移千斤顶图十八侧推千斤顶图十九调架千斤顶图二十一级护帮千斤顶图二十一二级护帮千斤顶图二十二抬底千斤顶反渗透制水设备操作使用说明书目录前言 3第一节、反渗透预处理 41、过滤器操作 42、化学加药 63、精密过滤器（保安过滤器） 6第二节、反渗透（纯净水）设备 9一、反渗透设备操作说明 9二、安装主体设备： 9二、开机前检查事项： 10三、首次启动顺序 10四、日常启动 12五、系统停机 14六、日常设备的维护 14七、反渗透运行记录表 16八、单级、双级反渗透电气接线图 17第三节、膜原件的保存 19第四节、故障处理与注意事项 21第五节、术语解释 23前言感谢您选用本单位生产的水处理设备。为充分发挥本产品的卓越性能及确保使用者和设备的安全，在使用之前，请详细阅读本技术手册。本技术手册为随机发送的附件，请妥善保管，以备今后对设备进行检修和维护时使用。如对本设备的使用存在疑问或有特殊要求，请随时来电咨询，也可直接与我们售后服务部联系，联系：400-658-3116我们将竭诚为您服务。本手册内容如有变动，恕不另行通知。第一节、反渗透预处理为了提高反渗透系统效率，必须对原水进行有效地预处理。针对原水水质情况和系统回收率等主要设计参数要求，选择适宜的预处理工艺，就可以减少污堵、结垢和膜降解，从而大幅度提高系统效能，实现系统产水量、脱盐率、回收率和运行费用的最优化。1、过滤器操作过滤器主要有过滤容器、滤料、阀门、管道、压力表等组成。操作过程中，待过滤的原水进入滤器顶部，滤液透过滤层，进入底部的集水系统，当压力式滤器进出口间压差增加0.03~0.06Mpa时，先反洗然后正洗过滤器除去沉积物，反洗一般需要10分钟以上，大直径的滤器还须设置辅助气源擦洗。必须避免频繁地开机和停机，因为每次流速的急却变化会将原先已沉积在介质上的物质又释放出来。1.1手动多路阀过滤器操作小型过滤器一般是由玻璃钢或不锈钢容器与手动多路阀或自动多路阀组成，多路阀具有体积小、操作简单、耐腐蚀等优点，因此在小型水处理系统中多被采用，手动多路阀安装操作如下：手动多路阀多路阀操作：过滤器在初次使用时首先将进水阀调至1/4处，使水流缓慢进入罐体；水流停止后，把多路阀调至反洗位置；排水管出水后，全开进水阀对过滤器进行反洗；观察排水管排出的水质，水质合格后把多路阀调至正洗位置；冲洗8-10分钟，调至工作位置，即可投入运行。备注：初次使用的活性炭过滤器，应反复正洗、反洗才能将滤料冲洗干净。手动多路阀图形解释过滤器在使用过程中应定期检测出水SDI值、压差、余氯等参数，当出水水质不合格时应对过滤器进行冲洗，冲洗步骤为：反洗-正洗-运行。1.2自动多路阀过滤器操作全自动多路阀可以实现预处理系统的自动运行，它的型号和规格多种多样，具体操作详见各规格操作说明。1.3多路阀使用注意事项：2、化学加药反渗透预处理系统中几乎都有加药设备，水源中可以投加的化学药品较多，应根据具体水源选择具体的化学药品，加药装置一般有计量箱、计量泵、搅拌装置等组成。一般投加的药品主要有杀菌剂、絮凝剂、阻垢剂、PH调节等。1、阻垢剂阻垢剂可以用于控制碳酸盐垢、硫酸盐垢以及氟化钙垢，通常有三类阻垢剂：六偏磷酸钠(SHMP)、有机磷酸盐和多聚丙烯酸盐。阻垢剂是一种高效阻垢分散剂，特别适用于给水中Ba、Sr、F含量高，BaSO4、SrSO4、CaF2结垢倾向严重的RO系统，NF、UF系统，在高含量条件下仍可正常运行的理想药剂。2、药剂投加量的计算阻垢剂投加量一般按照进水量每吨水3-5克阻垢剂原液。原液1:10兑纯水稀释后加入阻垢剂药箱，再由计量泵添加。首先通过计量泵上的铭牌得知该泵最大量程和最大压力。投加量可以通过计算得出(投加量=每冲程投加量×频率)。总投加量与频率成线性关系(50%频率=50%投加量)。3、精密过滤器（保安过滤器）每台反渗透和纳滤系统应配置滤芯式保安过滤器，其孔径的最低要求为小于10μm，它对膜和高压泵起保护作用，防止可能存在的悬浮颗粒的破坏，通常它是预处理的最后一道，我们推荐使用孔径小于等于5μm，预处理做得越好，RO/NF膜所需的清洗次数就越少。当浓水中的硅浓度超过理论溶解度时，建议滤芯孔径选择1μm，以降低硅与铁和铝胶体的相互作用。滤芯式滤器在压降超过允许极限前及时更换，但最好不要超过三个月，由于清洗滤芯的效率较低并存在更高的生物污染的危险性，不推荐选用可清洗式滤芯。滤芯材料必须是非降解的合成材料，如尼龙或聚丙烯，滤器装有压力表指示压降，以便表示滤芯上截留污染物的数量。定期检查用过的滤芯可获得污染危险警报和需要清洗的有用信息。如果滤芯式滤器压降增加过快，表示预处理过程或水源可能出现问题，在采取对策之前，滤芯式滤器仅提供某种程度地短暂保护。精密过滤器滤芯更换步骤：保安过滤器采用压降与时间相结合的方法进行管理，既：当进出水压降大于0.05Mpa或运行1—3个月，就更换滤芯。更换滤芯步骤如下：关闭预处理系统。关闭保安过滤器进出水阀门。从排气阀卸压。拆开保安过滤器顶部封头。取出旧滤芯，清洗过滤器内部。把过滤器内水排空，安装新滤芯。安装封头，安装时螺丝扭力应均匀。开启原水泵，打开进水阀，从排气阀排气。如无滴漏打开出水阀。第二节、反渗透（纯净水）设备一、反渗透设备操作说明我单位所生产的每一台反渗透设备都是根据用户原水水质、产水要求设计的，所选用的组件和系统工艺是合理的。为了反渗透设备能够长期稳定的运行，良好的运行管理是一个非常重要的因素。认真、仔细、严格的运行管理可延长反渗透膜元件的使用寿命。不正确的运行会对设备包括膜造成化学性或机械性损伤。反渗透设备应该记录并保存日常运行数据，运行数据可以追踪反渗透装置的性能，是发现并排除故障的有效手段。一级反渗透的脱盐率可达90%-99%，对于一些水质较差的地区或出水水质要求较高的场所，则采用双级反渗透设备提高出水水质。双级反渗透中第一级的产水作为第二级的进水。并且有连续流量的浓水循环，使用这种工艺，二级的出水完全达到国家纯净水标准，双级系统常用于医药、医疗、电子和纯净水行业。二、安装主体设备：1、按照本说明书提供的房间布置图使原水箱、预处理部分和主机、清洗箱布置就位，也可根据实际房间确定主机等具体位置。2、从原水水管开始用PVC或不锈钢管按流程图和预处理部分相连，以此顺序连接其他部分。3、设备应根据设备平面布置图、工艺流程图、安装要求对设备定位，确保设备牢固稳定，各系统管道安装连接应便于维修。4、电气安装4.1对应电路接线图将电动机、电动阀、电磁阀、液位开关、高、低压保护等接在相应的端子上。4.2正确连接接地线于机组的接地线螺丝上。二、开机前检查事项：1、多介质过滤器已经反冲洗及清洗干净，出水合格；2、高压泵前端安装新保安滤芯；3、化学药品投药点位置正确；4、加药箱所配的药剂及浓度均正确无误；5、若使用氯等氧化剂时，应有保证膜系统进水中的氯被完全除去的措施；6、安装了计划所列的仪表并能正常工作；7、确认仪表进行了校正；8、水泵已作好操作的准备，联轴器对中良好，润滑充分并能轻松自如的旋转；9、紧固了所有的接头；10、开启产水出口阀门；11、开启浓水控制阀。12、在启高高压泵之前，调整高压泵出水阀或旁通调节阀开度，控制膜系统进水流量小于操作运行进水量的50%。三、首次启动顺序防止因超极限的进水流量和压力或水锤对膜的损坏，以合适的方式启动反渗透系统极为重要。按照正确的开机顺序操作，才能保证系统操作参数达到设计参数，系统产水水质和产水量达到设计目标。测量系统初始性能是启动过程中的重要内容，运行结果应当存档并将其作为今后衡量系统性能的基准。在系统进入启动程序前，应该完成预处理的调试、膜元件的装填、仪表的校正和其它系统的检查，常规启动顺序如下:1、系统开机启动前，在确保原水不会进入膜元件内的前提下，按开机前检查事项逐项检查，彻底冲洗预处理部分，冲掉杂质和其它污染物，防止进入高压泵和膜元件，大型系统应检测预处理出水是否合格。2、检查所有阀门并保证设置正确，系统产水排放阀、进水控制阀和浓水控制阀必须完全打开。3、用低压、低流量合格预处理出水赶走膜元件内和压力容器内的空气，冲洗压力为0.2～0.4MPa，冲洗过程中的所有产水和浓水均应排放至下水道。4、在冲洗操作中，检查所有阀门和管道连接处是否有渗漏点，紧固或修补漏水点。5、安装了湿膜的系统至少冲洗30分钟之后关闭膜进水控制阀。安装了干膜的系统，应连续低压冲洗6小时以上或先冲洗1～2小时，浸泡过夜后再冲洗1小时左右。在低压低流量冲洗期间，不允许在预处理部分投加阻垢剂。6、再次确认产水阀和浓水控制阀处于打开位置。7、第一次启动高压泵必须在高压泵与膜元件之间的进水阀处于接近全关的状态，以防水压对膜元件的冲击，此时高压泵启电流也最小，对电网的冲击较低。8、启动高压泵。9、避免对膜系统超流量超压力冲击十分重要，因此在高压泵启动后应缓慢打开高压泵出口进水控制阀均匀升高浓水流量至设计值，升压速率应低于每秒0.07MPa（10psi）。10、在缓慢打开高压泵出口进水控制阀的同时，缓慢地关闭浓水控制阀，以维持系统设计规定的浓水排放流量，同时观察系统产水流量，直到产水流量达到系统设计值，这样系统的回收率就不会超过设计值，检查系统运行压力，确保未超过设计上限。11、检查所有化学药剂投加量是否与设计值一致，如酸、阻垢剂和焦亚硫酸钠(亚硫酸氢钠)，测定进水pH值。12、检测每一支压力容器产水电导率值，分析有无不符合预期性能的压力容器，判断是否存在膜元件和压力容器“O”型圈的泄漏或其它故障。13、确认机械和仪表的安全装置操作合适。14、让系统连续运行1小时。产水合格后，先打开合格产水输送阀然后关闭产水排放阀，向后续设备供水。15、记录第一组所有运行参数。16、上述系统参数调节一般在手动操作模式下进行，待系统稳定后将系统转换成自动运行模式。17、在连续操作24～48小时后，查看所有记录的系统性能数据，包括进水压力、压差、温度、流量、回收率、电导率。同时对进水、浓水和总系统产水取样并分析其离子组成。此时系统运行参数作为系统性能的基准。18、系统若为二级反渗透设备，在一级系统开启后，中间水箱液位达到启动要求后，按照以上第6、7、8、9、10步骤操作二级反渗透设备。四、日常启动膜系统一旦开始投运，理论上讲应以稳定的操作条件连续地操作下去，而事实上，必须经常性的启动和停止膜系统的运行，每一次的启动和停止，都牵涉到系统压力与流量的突变，对膜元件产生机械应力。因此，应尽量减少系统设备的启动和停止的次数，正常的启动、停止过程也应该越平稳越好，启动的方法原则上应与首次投运的步骤相同，关键在于进水流量和压力的上升要缓慢。日常启动顺序常常由可编程控制器和远程控制阀自动实现的，但要定期校正仪表、检查报警器和安全保护装置是否失灵，要定期进行防腐和防漏维护。设备日常启动步骤如下：预处理的冲洗、反冲洗、加阻垢剂砂滤器：打开砂滤器反冲洗阀，反冲出水阀，开启原水泵，进行冲洗直至出水清澈为止；然后开进水阀，进行正洗，直至出水清澈为止。碳滤器：打开碳滤器反冲进水阀，反冲出水阀，进行冲洗直至出水清澈为止；然后开进水阀，正冲出水阀，开反冲进水阀及反冲出水阀，进行正洗，直至出水清澈为止。（注：此时原水泵及砂滤器为正常运行状态）投加阻垢剂以及溶液配比1）、阻垢剂溶液的配比和注入量。药剂注入量一般为浓水中药剂含10-15ppm即相当于反渗透进水含有2.5-4ppm，本系统中投加药剂3ppm。2）、每天开机检查一下阻垢剂溶液是否够用。二、双级反渗透操作：（手动）1、打开砂滤器、碳滤器的进水即出水阀，分别打开一、二级反渗透冲洗阀、不合格水排放阀、关闭合格水产水阀，开启原水泵。2、冲洗3-5分钟左右，开一级高压泵，3-5分钟后停止一级冲洗阀，调节一级浓水调节阀待产水量达到要求时（一般一次调节好后无需再动），观察一级产水电导，待其稳定后，开一级合格产水阀，关一级不合格排放阀，一级反渗透投入运行，产水进入中间水箱；待中间水箱液位到中液位时开启二级高压泵，3-5分钟后停二级冲洗阀，调节二级浓水调节阀待产水量达到要求时（一般一次调节好后无需再动），观察二级产水电导，待其稳定后，开二级合格产水阀，关二级不合格排放阀，正常产水。3、停机时开二级不合格排放阀，关二级合格水产水阀，开二级冲洗阀，待3分钟后停二级高压泵，开一级埠合格水排放阀，关一级合格水产水阀，开一级冲洗阀，停高压泵，待3-5分钟后停原水泵，关一、二级冲洗阀，停电源关总进水阀。三、双级反渗透操作（自动）1、手动打开砂滤器、碳滤器的进水及出水阀。2、将转向开关打向自动位置，按自动开启开关，系统进入自动运行状态：风别打开一、二级反渗透冲洗阀，不合格水排放阀、关闭合格产水水阀，原水泵冲洗3-5分钟左右，开一级高压泵，3-5分钟后停一级冲洗阀，调节一级浓水调节阀待产水量达到要求时（一般一次调节好后无需再动），延时2分钟，开一级合格产水阀，关一级不合格水排放阀，一级反渗透投入运行，产水进入中间水箱；待中间水箱液位到中液位时自动开启二级高压泵，3-5分钟后停二级冲洗阀，调节二级浓水调节阀待产水量达到要求时（一般一次调节好后无需再动），二级产水稳定后，开二级合格水产水阀，关二级不合格水排放阀，正常产水。3、停机时按自动停止开关，系统进入自动停止状态：分别打开一、二级反渗透冲洗阀、不合格水排放阀、关闭合格水产水阀，待3分钟后停一、二级高压泵，待3-5分钟后停原水泵，关一、二级冲洗阀，停总进水阀，停机结束。五、系统停机当停运膜系统时，必须用产水或高品质的进水冲洗整个膜系统，以便将高含盐量的浓水从压力容器和膜元件内置换掉，直到浓水出水电导接近进水电导，冲洗应在约0.3Mpa低压下进行，高流量有利于提高冲洗效果，但不应使膜元件或压力容器两端的压差超过最高设计值。低压冲洗进水中不应含有用于预处理的化学药品，尤其不能含有阻垢剂，因此，冲洗前应停止加药（冲洗采用预处理产水时，为了预处理产水合格，仍需投加降低SDI，脱除余氯等氧化剂的化学药品），冲洗结束之后，应完全关闭进水阀。如果产水管线在运行和系统停机时带压，膜元件就可能会遭遇静态的产水背压。为了避免膜元件因背压产生膜片复合层的剥离破坏，任何情况下，净背压不得高于0.03Mpa。六、日常设备的维护1、预处理设备的维护管理1.1定时检查各预处理装置进水和出水的压力，确定多介质过滤器、活性炭过滤器等过滤装置的冲洗周期。1.2预处理中设置有软化装置的反渗透，应确认软化装置的树脂交换容量和再生周期，确保软化树脂在失效前及时进行再生。1.3检查精密过滤器的进出口压力差，判断其中滤芯的污染程度，一般情况下当压差超过0.05Mpa时就必须更换滤芯。1.4检测预处理系统运行所需药品的浓度及消耗量（包括絮凝剂、阻垢剂、助凝剂和酸碱）。1.5对于进水水质不稳定或随季节变化的水源，应加强上述数据的监测和记录，防止水质的突变影响反渗透系统的正常运行。1.6记录反渗透设备的产水量和进水压力，确认系统的实际产水量，从而预测和确定系统清洗周期。1.7记录反渗透装置内各容器的压力差，这一指标是表示进水在流过容器内膜元件时所受的阻力的参数，若作用在容器两端的压力差过大，则单支膜元件上的压力降可能会造成膜元件的机械损坏。同时压力差也是判断膜元件是否受到污染的重要指标。1.8记录反渗透设备进水TDS和产水TDS来计算系统脱盐率；记录进水流量和产水流量来计算系统回收率。经常检测这些指标，为判断反渗透系统的运行是否正常，膜元件是否受到污染提供依据。七、反渗透运行记录表单级反渗透设备用户依据此表做运行记录项目时间预处理进水压力(Mpa)保安过滤器压力(Mpa)计量泵冲程（℅）阻垢剂液位（cm）电压电流膜进水压力(Mpa)浓水压力(Mpa)原水电导率（us/cm）产水电导率（us/cm）纯水流量（L/M）浓水流量（L/M）产水箱液位（m）双级反渗透设备用户依据此表做运行记录项目时间预处理进水压力保安过滤器压力(Mpa)计量泵冲程（℅）阻垢剂液位（cm）电压电流一、二级进水压力(Mpa)一、二级浓水压力(Mpa)原水电导率（us/cm）产水电导率（us/cm）一、二级纯水流量（L/M）一、二级浓水流量（L/M）产水箱液位（m）八、单级、双级反渗透电气接线图第三节、膜原件的保存一、保护任何膜元件经过使用并从压力外壳取出后，必须按下列方式对膜元件进行保护才能进行储存或运输：1、配制含1%食品级亚硫酸氢钠标准保护液，最好采用反渗透或纳滤的产水来配制上述溶液。2、将膜元件浸泡在该保护液中1小时，膜元件应垂直放置，以便能赶走元件内的空气，然后将膜元件沥干，放置在能隔绝氧气的塑料袋中，建议使用原有的塑料袋，没有必要将膜元件内灌满保护液，膜元件内本身所含的湿度就足够了，否则，一旦塑料袋破裂会引起运输的麻烦。3、在组件的塑料袋外面标注膜元件编号和保护液成分。二、膜元件再湿润经过使用之后的膜元件不慎干燥之后，可能会出现不可逆水通量的损失，要使用以下方式进行元件再湿润：1、在50%的乙醇水溶液或丙醇水溶液中浸泡15分钟。2、将膜元件加压到1Mpa并且将产水口关闭30分钟，但应切记在进水压力泻压之前必须先打开产水出口阀门，该步骤可在膜元件装入系统内进行，在这种情况下，当产水出口关闭时，进水端与浓水端的压差不应大于0.07Mpa，否则，在浓水端会出现产水背压，引起膜片的损坏，最稳妥的办法是，将产水出口阀门关小，使产水压力接近浓水端的压力，这样也就没有必要关心压降的限定问题了。3、将膜元件浸泡在1%HCI或4%HNO3中1-100小时，膜元件必须垂直浸泡，以便于排出膜元件内的空气。三、储存遵循以下的规定保存膜元件1、存放地点必须阴冷干燥没有阳光直射。2、温度范围-4℃—45℃，新的未经使用的干式膜元件在低于-4℃时不会受影响，保存在保护液中的膜元件在-4℃以下时会结冰，因此应当避免。3、将膜元件尽可能一直保存在原始的包装内，在温度低于45℃时干膜元件的保存时间没有限制。4、用保护液保存的膜元件，每3个月必须检查一次微生物的生长状况，如果保护液发生浑浊或超过6个月的话，应从包装袋中取出膜元件，重新浸泡在新鲜的保护液中1小时，沥干后再重新作密封包装。当系统启动之前应用碱性清洗液进行冲洗。5、保存液PH不可低于3，当亚硫酸氢钠氧化成硫酸时，PH值会降低，这一点对海水淡化膜元件特别重要，因为这些膜元件在低PH储存时，脱盐率会受到影响。因此，亚硫酸氢钠保护液的PH值每三个月至少要抽样检测一下，当PH低于3时，需重新更换保存液。四、运输当使用过的膜元件运往它处时，必须用保护液对膜元件进行保存，必须保证：1、塑料袋不会渗漏。2、膜元件已做了合适的标识。3、保护液已做了合适的标识。4、做好膜元件两端包装，防止机械损坏。第四节、故障处理与注意事项一、故障处理故障原因处理措施一、充油压力表无压力、不出水或纯水产量小。1、原水泵或高压泵反转。2、原水泵或高压泵坏。3、泵内有空气。4、精滤、滤芯堵塞。5、手动冲膜的，冲膜阀门在打开位置；自动冲膜的，冲膜电磁阀坏。6、压力调节阀开的太大。1、更换电机接线。2、更换原水泵或高压泵。3、对泵排气。4、更换滤芯。5、关闭冲膜阀门或更换冲膜电磁阀。6、调节压力调节阀。二、开机时压力正常，几分钟后膜压力明显下降。1、原水泵坏。2、原水箱缺水。3、预处理长时间没反洗。1、检修或更换原水泵。2、原水箱加水。3、反洗预处理。三、其他部位正常而出水率明显下降。1、膜元件堵塞。1、清洗RO膜元件或更换新膜。四、纯水电导率明显升高或等同于原水。1、膜破裂（因原水中游离氯过多或做二次反渗透时，膜中进入了臭氧等造成）。2、膜头O型圈坏。3、膜接头O型圈老化损坏。1、除去水中的游离氯。2、膜内严禁进入臭氧。3、更换新膜。4、更换膜头。5、更换膜接头。五、刚安装的活性炭过滤器反冲不出水或出水很慢。1、活性炭装入过多。2、活性炭粉末太多。1、倒出部分活性炭。2、缓慢进水或先从上面进水，使活性炭充分湿润。六、工作时，精密过滤器内有树脂或活性炭。1、预处理布水器脱落或损坏。1、重新安装或更换布水器2、更换精密过滤器滤芯七、预处理反冲时水中有砂、碳或树脂流出。1、预处理布水器脱落或损坏。1、重新安装或更换布水器。八、设备开关打开，但设备不运转。1、线路故障（如保险丝坏或线头脱落）。2、保护元件在保护后未复位。3、欠压。1、更换保险丝，检查各处接线是否脱落。2、保护元件复位。3、检查水路，确保供水压力。九、原水泵、高压泵开关在自动位置时，原水泵运转，高压泵不启动或频繁启动、停止。1、低压保护器保护指数调节过高。2、压太低或电源线径太细。1、调低保护器指数。2、升高电压或更换线路。十、管道内无水时，高压泵不停止。1、低压保护器保护指数调节过低。1、调高保护器指数。十一、压力足够，但压力表显示不到位。1、压力软管内异物堵塞。2、软管内有空气。3、压力表故障。1、检查输通管路。2、排除软管内的空气。3、更换压力表。十二、膜进出水压差过大。1、膜污染、堵塞。1、按技术要求进行清洗。十三、系统压力升高时泵噪音过大。1、原水流量不够。2、原水水流不稳定，有涡流。1、检查原水泵和管路。2、检查原水管路是否有泄露或泵前管路进气。二、注意事项1、纯水与废水调节阀严禁全关。2、在无水情况下严禁开启电源，以免造成原水泵及高压泵空转，电机烧坏。3、本系统冬季使用应严格防冻，室内温度应保持在5℃以上，若低于-2℃，树脂易结冰破碎，失去效能。PVC管易破裂，水泵体易冻裂。如发现膜已结冰，严禁开机使用，应使膜元件完全解冻后方可使用。4、设备运行温度为25℃，每下降1℃纯水减量2-3%，设备给水压力和运行时间长短将影响纯水产量和电导率。5、设备纯水利用率与设备的大小成正比（10-75%）。6、设备每次初次运行，电导率暂时会偏高，需开机20-30分钟后再将纯水注入消毒无菌容器内。7、设备长期不用，应咨询厂家对膜元件进行化学清洗，以便妥善保管。8、当产水量下降为15%以上时，应考虑对反渗透膜清洗。9、根据反渗透膜的特点，允许每年的产水量和脱盐率逐年下降，属正常范围。10、预处理要定期进行正冲洗和反冲洗，阻垢剂要按要求添加，精密过滤器内的PPF滤蕊应经常更换，否则将加速反渗透膜的堵塞，甚至造成反渗透膜的无法清洗。12、炭滤器内的活性炭滤料吸附满后将失去效能，应根据当地水质情况定期更换，否则活性炭将滋生细菌给反渗透膜的清洗增加困难。第五节、术语解释膜元件：将反渗透膜与进水流道网格、产水流道材料、产水中心管和抗应力器等用胶粘剂等组装在一起，能实现进水与产水分开的反渗透过程的最小单元称为膜元件。膜组件：膜元件安装在受压力的压力容器外壳内构成膜组件。膜装置：由膜组件、仪表、管道、阀门、高压泵、保安过滤器、就地控制柜和机架组成的可独立运行的成套单元膜设备称为膜装置，反渗透过程通过该膜装置来实现。膜系统：针对特定水源条件和产水要求设计的，由预处理、加药装置、增压泵、水箱、膜装置和电气仪表连锁控制的完整膜法水处理工艺过程称为膜系统。回收率：指膜系统中给水转化成为产水或透过液的百分率。膜系统的设计是基于预设的进水水质而定的，设置在浓水管道上的浓水阀可以调节并设定回收率。回收率常常希望最大化以便获得最大的产水量，但是应该以膜系统内不会因盐类等杂质的过饱和发生沉淀为它的极限值。脱盐率：通过反渗透膜从系统进水中除去总可溶性的杂质浓度的百分率，或通过纳滤膜脱除特定组份如二价离子或有机物的百分数。透盐率：脱盐率的相反值，它是进水中溶解性的杂质成份透过膜的百分率。渗透液：经过膜系统产生的净化产水。流量：流量是指进入膜元件的进水流率，常以每小时立方米（m3/h）或每分钟加仑表示（gpm）。浓水流量是指未透过膜系统的水流量。纯水流量时指透过膜系统的水流量。这部分浓水含有从原水水源带入的可溶性成份，常以每小时立方米（m3/h）或每分钟加仑表示（gpm）。通量：以单位膜面积透过液的流率，通常以每小时每平方米升（l/m2h）或每天每平方英尺加仑表示（gfd）。稀溶液：净化后的水溶液，为反渗透或纳滤系统的产水。浓溶液：未透过膜的那部分溶液，如反渗透或纳滤系统的浓缩水。精创STC-9200使用说明书一．主要功能及特点：1.制冷，化霜，风机控制多种方式供选择；用户菜单与管理者菜单分开设置，既方便普通用户操作，又为高级管理者留有充分的调节余地；回差控制方式；温度显示分辨率0.1；多种保护和报警方式选择；具有COPYKEY功能（可选配）。主要技术参数：测温范围：－50~50℃控温范围：－50~50℃2.电源电压：220VAC50HZ整机功耗：＜5W4.环境温度：0℃~＋60℃相对温度：20%~85%（不可结霜）6.精度：±1℃整机尺寸：75×34.5×85（单位：毫米）8.安装孔尺寸：71×29（单位：毫米）压缩机继电器容量：8A/220VAC风机，化霜继电器容量：8A/220VAC数码显示：三位数码管+负号位+状态指示