门锁螺母板冲压模具设计说明书

目录摘要 页摘要本毕业设计的主题是针对于金属材料做一个小型金属门锁螺母板冲压模具设计，在设计前对整个金属零件做了结构、尺寸和精度的分析，并且综合着所需要的加工材料进行了研究，最终通过软件建模实现了冲压模具设计和毕业论文的攥写。本论文中会介绍产品零件的排样设计、排样方案、压力中心的计算以及各个需要验算的参数，所采用的模架和零部件都为标准件，最终通过对设计好的模具进行验证分析，确定了冲压机的型号和相关数据。本次毕业设计的金属件，出图建模使用UG软件，论文表述使用WORD，并用文字和图片共同表达的方式完成。关键词：冲压模具；金属件；UG；AbstractThethemeofthisgraduationprojectistodesignasmallmetalgasketstampingdieformetalmaterials.Beforethedesign,thestructure,sizeandaccuracyofthewholemetalpartsareanalyzed,andtherequiredprocessingmaterialsarestudied.Finally,thestampingdiedesignandgraduationthesisarerealizedthroughsoftwaremodeling.Thispaperwillintroducetheroughembryodesign,layoutscheme,calculationofpressurecenterandvariousparameterstobechecked.Thediebaseandpartsusedarestandardparts.Finally,throughtheverificationandanalysisofthedesigneddie,themodelandrelevantdataofthestampingmachinearedetermined.Forthemetalpartsofthisgraduationproject,UGsoftwareisusedfordrawingandmodeling,andwordisusedfortheexpressionofthepaper,whichiscompletedbymeansofwordsandpictures.Keywords:Stampingdie;Metalparts;UG第一章绪论1.1模具介绍模具在制造业中可以说你一个大板块，它可以算的上是工业之母，不论是大型零件还是精密零件、不论是金属材料还是塑料材料、不论是大批量生产还是小批量生产，模具的存在都是起着至关重要的作用，由它带来的利益很大。在目前来看，模具在我国的制造业上有着很重要的地位，它的发展好与坏往往是与国家的制造业联系在一起的。从模具是出现运用到现在，我们国家的模具发展也将近有半个世纪了，在之前都是通过较传统的方式去设计和制造，而近些年随着国家经济的逐步发展，模具行业也开始跟着一同积极创新，逐步的取代了传统的制造工艺方案。模具行业的发展好与坏可以关系到制造业未来的发展前景，它的作用和辅助是必不可少的。模具除了一些型芯、型腔或者是凹模、凸模外，大多数的模架和零部件都可以购买标准件，尤其是目前市场上可以直接购买进行加工的零部件，这样可以最大程度的节省加工制造模具的时间。1.2冲压模具发展从我们国家的改革开放以来到现在，模具行业的发展是处于较快的速度进行发展，而目前随着国民经济的逐步提高，对模具的需求也是在不断的增加。在模具中目前常见的是两大类，第一是各个涉及到塑料产品的注塑模具，其次是涉及到金属零部件的冲压模具，这两个模具可以为其制造业提供一大部分的支持，由他们生产制造的产品不论是数量、质量还是精度都可以满足使用要求。目前在我们国家的浙江有着较大块区域的冲压模具，有着我们国家独有的冲压模具制造中心，也就是很多新型冲压模具或者是加工方案都在那诞生。在以往的发展中，我们国家的冲压模具水平还是处于较低下的，几乎不可以和国外较先进的发达国家做比较，很多设备和制造方案也都是参考和模仿，但是近些年来，我们国家制造业在不断的壮大，由此将其冲压模具的发展也带来了翻天覆地的变化，这或许在今后都有着很重要的决定性作用。在我们国家的汽车制造业中，由于人均物质水平在不断的提高，对汽车的需有量也是不断的在提高，这也就使得注冲压模具的加工速度和质量要保持前进的状态。像汽车的引擎盖作为大型冲压模具来说，若用其它加工方案会出现质量和数量不批对的情况，也就是不能实现在满足加工质量要求的前提下再满足加工数量要求，所有采用冲压模具可以很好的改善这一问题。这些年的冲压模具发展速度比较快，不论是硬件上的创新还是软件上的更新都有着突破，在软件上常见的CAD/CAE都有着不一样的改进，其中的制造方案和制造工艺内容也是越来越全面，各领域的工作人员都向着大型零件和高精密零件的制造去发展。虽然说目前我们国家的冲压模具发展的比较快，但相对而言，与其他已经是发达国家的制造业比起来，还是有一定的差距，具体的差距就在高精密零部件制造，所有在未来的这些年里，冲压模具的发展还需要不断创新。

第二章门锁螺母板的工艺分析2.1门锁螺母板工艺性分析本次毕业设计的金属门锁螺母板的材料为Q235，是落料零件的材料，该金属材料是一种高质量的碳素钢，对冲压模具的加工有着较好的适应性。总体零件的结构简单，且呈对称的形状，零件呈T形外形，最大长宽为80mm和62mm，其余部分则是圆弧和直线构成。产品的中心为直径为20mm的圆孔，下方有直径6mm的孔，除了产品的结构外，该零件的精度按IT14级，综合分析来看，本次需要冲压模具加工的零件结构简单，适合冲压模具加工，其具体形状和尺寸如图2-1所示。图2-1门锁螺母板结构和尺寸生产批量：中批量生产；材料：Q235；零件厚度：2mm，三维如图2-2所示。2.2门锁螺母板材料分析为了更好的满足冲压加工需求，本次冲压模具所加工的零件材料为Q235，该材料是不需要加其它特殊的合金，一般多用在建筑行业中的钢板中，也可以用来做一些产品结构的连接处等，无特殊情况不需要进行热处理，这是综合着零件的使用性能和实际加工的成本考虑，并且还考虑了加工后材料的变形量以及其它耐用性等，具体的性能和参数如表2-1所示。表2-1Q235材料分析141-188375-50010-202352.3尺寸精度分析我们根据零件尺寸公差等级要求为IT14级，查参考文献[3]可得零件尺寸公差：外形尺寸：内孔尺寸：206

第三章冲裁方案的选择3.1冲裁工艺方案的选择冲压模具的冲裁工艺方案选定往往要考虑两个方面的因素影响，分别是实际加工时的需求和加工的成本要求，要综合着两点进行折中选择。不论是零件的实际加工条件还是加工质量要求，都必须要达到使用性能的要求。参考文献中介绍的两大类方案是冲压模具的组合和顺序的安排。3.2冲裁工艺方法的进一步确认在目前所学的范围里，可以实践的冲压模具冲裁工艺方法有单工序冲裁、复合工序冲裁和级进冲裁这三大类，但是从细节上来看这三类方法又有着较大的差别，需要进一步的根据零件进行考虑，下面讲分别进行讨论：方案1单工序冲裁：先做落料加工再冲孔加工，将本次零件按照两个步骤分别进行冲压加工，两者顺序可以更换，但必须要分开进行，比较耗时费力，该方式需要使用两套模具，相对而言成本较高。方案2复合工序冲裁：采用复合模具生产，将其零件放置在冲压模具中，一次工作的过程即可完成两个加工，也就是冲孔和落料在一个冲压模具的一次工作中即可实现。该方式只需要一套模具即可完成加工，而且加工后的零件质量和精度，以及批量生产都可以达到要求。方案3级进冲裁：将本零件的加工工序分为不同的顺序，随后在压力机的带动下模具会一直工作，不同的位置将会完成不同的工序，直到零件落料。该方式的加工需要一套模具即可，生产加工的效率也比较高，但是它想对而言在设计模具和制造模具的过程中会比较麻烦，需要进行多方位的确认和调试。综上所述，本次零件加工所选择的方案为2复合工序冲裁，该方法可以在满足加工要求的前提下提高加工生产效率。

第四章冲压模具总体结构4.1选择冲压模具的类型冲压模具的选择是根据冲裁方案的选择进行的，也就是在确定好冲裁方案后再确定好冲压模具的类型，本次选择的冲裁方案为复合工序，所有选择的冲压模具为复合模，且为倒装复合模，这类冲压模具的形状如图4-1所示。图4-1倒装复合模4.2选择冲压模具的送料方式所谓的冲压模具送料方式也就是如何将金属材料源源不断的输送到冲压模具内部进行加工的过程，在传统的冲压模具中大多都是人工手持毛胚单个输送或者是一直持续输送，但这样的送料方式往往效率比较低。为了贴合实际生产的批量化，初步考虑采用机器送料，也就是通过冲压模具前后的两个送料机进行同步工作，最终完成送料。4.3选择冲压模具的定位方式定位方式对冲压模具来说及其作用，若定位方式选择的不合理会直接导致模具加工后的产品不合格，哪怕只是一点位置的变动都会导致产品尺寸有较大偏差，所以必须要选择好合适的定位方式。本次初步考虑选择使用挡料销的方式进行固定，采用导料销进行竖直方向上的定位和导料，综合这两个定位元件即可实现，市场上可购买的标准件挡料销如图4-2所示。图4-2挡料销标准件4.4选择冲压模具的卸料方式 冲压模具的卸料方式同样重要，它是需要采用合适且便于制造的方案，本次根据加工零件进行了综合考虑，指定了两种方案，第一种较常见的刚性卸料，此类卸料方式通常都用在一些精度要求不是很高的零件上；其次是采用弹性卸料方式，这类方式的卸料可以配合复合模进行使用，由于本次零件的厚度只有2mm，采用刚性卸料完全可以实现，并且还能提高实际生产的效率。4.5选择冲压模具的导向方式冲压模具的导向方式种类比较多，常见的有对角导柱的导向、后侧式的导柱导向、四个导柱导向和中间导柱的导向方式，四种导向方式各有优缺点，其导向的结构图如图4-3所示。本次加工的零件比较简单，且对称，零件本身的质量并不是很大，综合着实际批量加工的生产，最终选择使用后侧导柱（2）导向，这样可以更好的适用于批量生产。（1）（2）（3）（4）图4-3导柱模架

第五章相关工艺参数的验算5.1确定排样方式冲压模具中的排样方式是设计一整套模具的开始，排样方式设计的好与差是可以直接关系到后期的生产质量和效率，冲压模具的排样需要进行多方面的验算和数值确定，需要根据被加工零件的具体结构、精度以及尺寸等进行考虑。最重要的是在实际加工时，合适的排样可以减少一大部分的加工成本，避免一些多余的加工成本和资源浪费。为了降低成本，且不能影响加工的质量和效率，本次选择的排样方式是根据零件结构进行设计的，采用有废料方式进行排样，排样图如图5-1所示。图5-1排样方式5.2确定搭边值计算搭边值是根据参考文献的提示完成的，所谓的搭边就是在排样中的两个想靠零件之间的距离，或者是被加工零件形状的周边和毛胚材料边缘的距离。实际意义中的搭边可以作为废料处理，所以最好是在不影响加工的要求下尽量减少搭边值，但同时也不能过小，如果搭边值过小的话会直接影响到凸模和凹模的刃口质量，也就是会加大磨损，最终使得两者寿命大大减低。参考文献中的搭边值是根据经验和数据表确认是。根据参考文献[3]可得知本次外形长度L＞50mm，料厚2mm，可以根据此尺寸确定下搭边值a1和a2，查表得，a1=2.0mm，a2=2.2mm。其次还有宽度的确定，为了使得加工的毛胚材料可以在满足加工要求的情况下实现成本最低化，要使得输送进去的毛胚料宽度值在合理范围之内。通过参考文献中查阅的资料可得宽度。公式中的B为毛胚料的宽度值；Dmax为毛胚料在宽度方向上的最大尺寸，A为相邻零件之间的搭边值；△为毛胚料宽度的单向偏差，△值的大小可通过下述表5-1查询。表5-1毛胚料宽度公差通过计算可得毛胚料宽度=（80+2×2.2）=84.4mm5.3材料利用率验算材料利用率是指实际需要的面积和毛胚料的面积之比，冲压模具中验算材料利用率的原因是为了更好的去节省实际加工时的成本，让其在满足使用要求的前提下尽可能降低成本，通过公式可得知：η=A/BS×100%。上述公式中：A为一个步距的冲裁工件面积；B为毛胚料的宽度值；S为布局数值。在上述的计算和表格中可以得到A=3105.60mm，S=64mm，B=84.4mm。计算得：η=A/BS×100%=（3105.60/64×84.4）×100%=57.4%5.4冲裁压力验算5.4.1冲孔落料力的计算验算冲裁压力的原因是为了方便后期更好的去选择压力机，要实现模具可以正常的进行冲裁工作就必须要使得冲压机的吨位参数大于模具的需求吨数，但压力也不可过大，否则会损坏模具，验算的公式为Fp=KptLτ。上述公式中的τ为材料抗剪强度，取值360MPa，在参考文献[4]中可以查表得到；L为冲裁周边的总长度值；t为本次加工零件的厚度值；Kp为一个固定系数，通常取值范围在1-3之间，它是凹凸模之间的一个润滑系数，会根据材料的性能和尺寸发生不一样的变化。通过参考文献中的数据表可以得知Q235抗剪强度值大小为360MPa，随后就是总体冲裁力的计算。本次采用的冲裁方式为弹性卸料，所以冲裁合力F总=F1+F2，公式中的F1为落料时的冲裁力，F2为冲孔时的冲裁力，通过计算得到落料的周长为L1=246.23mm，冲孔的周长为L2=62.8+（18.84×2）=100.48mm，分别对两者进行计算可得：落料冲裁力F1=KptL1τ=1.3×2×246.23×360=230.471KN冲孔冲材料F2=KptL1τ=1.3×2×100.48×360=94.049KN最终得到F总=F1+F2=230.471+94.049=324.52KN。5.4.2其他力的计算根据文献[6]，卸料力和推件力计算公式：式中—冲裁力（）；、、—分别为卸料力、推件力、顶件力系数。推件力计算的时候按一次卡住2个工件，带入数据进行计算得：通过查文献[6]得K卸=0.045K推=0.055所需的卸料力和推件力分别为：5.4.3总冲压力的计算根据上面的计算，=324.52+14.6+17.84=356.96KN5.5预选冲压机根据上一步的冲裁力总和值可以确认，下一步的冲压机预选型号，有5.4.3得到总的冲裁力为356.96KN，而压力机的总体高度必须在200mm之上，所以综合各项参数值和大小的验算，最终预选的冲压机型号为J23-40，该型号的冲压机为敞开式，相关类型的冲压机参数机器数值大小如表5-2所示。表5-2开式双柱可倾压力机规格及参数5.6刃口尺寸验算刃口验算也是设计冲压模具中一个比较重要的部分，目前所采用加工凹模的方法大都是用线切割进行加工，线切割的加工精度实际上可以达到0.01-0.02mm之间，而凸模则有更多不一样的加工方案。但不论是哪种方案加工最终都要使得刃口的精度在使用要求范围之内。为了计算刃口尺寸，下列公式将一一表述。落料D凹=(Dmax-xΔ)D凸=(D凹-Zmin)=(Dmax-xΔ-Zmin)冲孔d凸=(dmin+xΔ)d凹=(d凸+Zmin)=(dmin+xΔ+Zmin)公式中的D凸和D凹分别为落料凹、凸模基本尺寸；d凸和d凹分别为冲孔凹、凸模基本尺寸；Dmax为落料件的极限尺寸；dmin为冲孔件的最小极限尺寸；△为冲裁件公差；Χ为磨损系数。参考资料[3]可得：Zmin=0.246mmZmax=0.36mmZmax－Zmin=(0.36－0.246)mm=0.114mm冲孔凸模：d凸1=（6+0.5×0.3）0-0.02=6.150-0.02mmd凸2=（20+0.5×0.52）0-0.02=20.260-0.02mm冲孔凹模：d凹1=（6+0.5×0.3+0.246）0+0.02=6.3960+0.02mmd凹1=（20+0.5×0.52+0.246）0+0.02=20.5060+0.02mm落料凸模：D凸1=（R9－0.5×0.36－0.246）0-0.02=R8.5740-0.02D凸2=（R22－0.5×0.52－0.246）0-0.02=R21.4940-0.02mm落料凹模：D凹1=（R9－0.5×0.36）0+0.02=R8.820+0.0D凹2=（R22－0.5×0.52）0+0.03=R21.740+0.03mm5.7确定压力中心在冲压模具中，压力中心的验算和位置也是很重要的一个部分，压力中心的位置必须要和冲压机在一定的轴线上，否则冲裁时会出现问题，若产生了冲裁偏移和冲裁中心的位置不对，会加快凸模和凹模的磨损，并且对冲压模具的整个寿命都有不一样程度的影响。本次设计的冲压模具压力中心是通过CAD软件系统自带的功能进行确定的，同时塑件是对称外形，最终解析确定的压力中心位置如图红色线条的交叉点，坐标位置为（0,25.13），但在实际加工时还需要进行细微的调整，如图5-2所示。图5-2压力中心

第六章主要零部件6.1凹模分析完上述相关尺寸和参数值后，下一步要进行的就是对主要零件的结构和尺寸进行确定。凹模在冲压模具中无非就是两种，矩形或圆形，以及矩形和圆形的结合，在使用时必须要保证凹模有足够强的刚度和强度，这样才能确保凸模向下冲击时可以承受住而不会造成破坏情况。设计凹模刃口形状时，通常有两种形式，直圆筒型和锥形，在选择时要根据冲裁件的结构、尺寸和加工要求进行综合设计。本次加工的零部件尺寸并不是很大，预采用直圆筒型的方式，这类刃口的强度刚度都比较高，而且修复在加工后的刃口尺寸基本上没有太大变化。在模具的精度计算和材料选择上也是需要进行多方面的考虑，首先第一点是凹模的精度，根据参考文献和本次的门锁螺母板要求，外表面精度为IT11级，而内部精度为IT17级，其表面粗糙度值为1.6，综合着常见的材料，选择本次凹模的材料为9sicr，它是一种低合金的冲压模具钢，实际工作时的效果比较好。根据公式计算凹模壁厚：查参考文献得：K=0.3。凹模厚度的计算：K=0.3,b1=80mmH=Kb1=0.3×8.=24.0mm凹模具厚度取整H=25mm凹模边壁厚c=(1.5～2)H，凹模边壁厚c=(1.5～2)×H=37.5～50mm，最终取凹模厚为45mm。再根据凹模的厚度和长宽尺寸进行公式计算凹模的长度L=b1+2c=80+2×40=160mm，宽度L=b1+2c=62+2×40=142mm，最终根据计算可以得到L-B-H=160mm-142mm-24.0mm，查参考文献中的表得到凹模尺寸为180mm-160mm-25mm，最终得到的凹模如图6-1所示。图6-1凹模6.2凸模冲压模具中的凸模一般可以分成两种，一种是整体式的凸模还有一种镶拼式，在整体式种也可以根据所加工的方式不同再被分成台阶和直通两种。本次门锁螺母板的尺寸并不是很大，所以初步选择使用台阶式的。与凹模一样，凸模的材料也需要进行较细致的考虑，但是又不能与凹模一样，毕竟两者所需要完成的性能要求不一样，综合考虑采用凸模材料为Cr12MoV。本次设计的凸模精度选用IT7级，表面粗糙度值为1.6。同凹模一样需要计算凸模的尺寸，凸模的长和宽采用与凹模同样的尺寸，根据公式计算凸模高度：L=h1+h2+(1～2)，h1凸模固定板的厚度，H2是凹模的厚度L=15+25+2=42(mm)，凸模如图6-2所示。图6-2凸模6.3确定凸凹模刃口本次设计的冲压模具的复合模中的倒装形式，也就是采用了下出料的方式需要单独的设计凹凸模的洞口，否则冲孔后的废料会一直堆积导致无法正常进行后续加工工作。在如图6-3所示的五个图样结构中，1.2.3都是采用直筒型的刃口，底部采用其它形状，这样的刃口在冲裁时的切割能力较强一些，并且适合做高精密的加工件，但是如果设计的长度不合理会导致一直堆积废料从而影响凹凸模。本次设计的冲压机尺寸偏小，且结构简单，初步考虑采用（1）直通式的洞口，该洞口的刃口强度较好，且加工也比较方便。(1)直通式(2)直通式(3)直通式(4)锥筒式(5)锥形式图6-3凸凹模洞口的类型6.3.1凸凹模的尺寸计算我们采用倒装复合模，凸凹模尺寸计算如下式中h1—卸料板厚度10h2—凸凹模固定板厚度，取15mmh—橡胶厚度18凸凹模见下图6.5图6.5凸凹模6.4卸料装置本次冲压模具采用的卸料装置为弹性卸料，它是由弹性元件、卸料板和螺钉组合而成，在实际工作时，卸料板是要和凸模进行一起配合使用的，但是间隙要稍微的小一些，在实际的运用时，卸料装置不仅仅有着卸料的作用，它还可以起到导向作用，根据参考文献种的经验数值表可以得知卸料板和凸模之间的间隙可以在0.1-0.2mm之间。对其卸料板的材料来说，只要强度和刚度能合理，且耐用性能稳定即可，可以取45钢作为原材料卸料装置的结构图如图6-3所示。1-卸料板；2-弹性元件；3-卸料螺钉图6-3弹压卸料装置6.4.1卸料板设计出料板与冲床和模具之间的距离通常为0.15毫米，一般情况下卸料板设计结合凹模的大小，结合凹模长度和宽度，厚度选择为12mm，按照凹模的大小，制定出卸料板的尺寸为180×140×12mm[5]。卸料板零件图见下图5.2，材料为45。6.5上下模座根据前面的介绍和导向装置设计，本次冲压模具采用的为后侧导柱做导向，且导柱和导套配合的方式相对来说更适合加工，装配时的误差也相对较小一些。导柱的总长度有一个前提要求就是必须保证上模座的位置控制在5mm之间，而下模座和导柱的位置可以在15mm之间。导柱和导套的尺寸将采用参考文献中标准件进行选定，这样不仅仅方便设计，还便宜实际加工是的加工周期。最终根据参考文献的参数表取导柱尺寸为A20-h6×180×35mm，导套的尺寸取A38-115×80×43mm，再依据与导柱导套的尺寸计算上下模座的尺寸，最终得到上、下模座的尺寸大小为245mm×200mm×45mm。表6.5模架组名称数量材料规格标准上模座1HT200245x200x40mmGB/T2855.1-2008下模座1HT200245x200x45mmGB/T2855.2-2008导柱1Cr12ø25x155mmGB/T2861.3-2008导套1Cr12ø25x75X38mmGB/T2861.8-20086.6凸模固定板凸模固定板的实际作用就是固定凸模，它可以保证在实际加工时凸模的位置精度，还能使凸模有着更好的使用强度，凸模和凸模固定板的配合按照H7/m6。一般在工厂的经验来说，凸模固定板往往取凹模厚度的0.5-0.8倍，也就是计算可知H=（0.5-0.8）×25=12.5-20mm之间即可，最终再根据上述凸模和凹模尺寸的计算可以确定凸模固定板的尺寸为180mm×140mm×16mm，如图6-4所示。图6-4凸模固定板6.7冲压机校核校核本次冲压模具的总高度，在预选冲压机时以及将其相关参数进行了验算，现在需要将其模具的总高度值进行计算，若在冲压机能够完成的范围内即可确定。通过各板块的高度值相加可得H=182mm，之前预选的J23-40型号冲压机的最大闭合模具值在250之内都可以，前面算得的冲压力是F356.96KN，所选择的压力机的冲压力是400KN,所以选择的冲压机适合。

6.8模具总装配图模具总装配图如下图6.8所示图6.8倒装复合模装配图6.9复合模的工作过程该模具为倒装式复合模，工作时，条料送至挡料销处定位。冲裁时，上模向下运动，因弹压卸料板与安装在凹模型孔内的推件板分别高出凸凹模和凹模的工作面约0.5mm，故首先将条料压紧。上模继续向下，同时完成冲孔和落料。冲孔废料直接由冲头直接从凸凹模内孔推下，无顶件装置，结构简单，操作方便。卡在凹模中的冲件由推板，推料杆和推件板组成的刚性推件装置推出。结论与展望本次冲压模具的设计从开始到结尾经历了许多次的尝试和设计，为了使整个冲压模具看起来更加的具体，还根据设计的参数值进形了建模。冲压模具的设计需要综合着被加工的零件结构和尺寸进行综合考虑，为了使冲压模具可以在使用要求的范围内实现最低成本的设计，通常要进行多领域的考虑，比如模具材料的选择、模具搭边值的确定、排样方式的选定等，每一步都需要进行特定的考虑。在设计冲压模具之前，我并没有想过会如此的困难，直到设计完后才发现，设计一套完整的冲压模具需要从多个方面考虑。本次设计的冲压模具为复合模，被加工的门锁螺母板整体看起来呈对称形状，而且周边也没有过多较小的间隙和尺寸，只有内部有两个圆孔需要冲孔，其它的部分直接进行落料即可，所以相对而言，设计一套复合模即可实现本次冲裁加工。为了获取更多有关冲压模具的知识，我在参考文献中查阅了较多的排样方案，考虑到排样方案的选定是至关重要的，它直接可以关系到整个生产毛胚金属材料的利用率，若排样方案设计的不合理也就意味着在实际加工时的产品利用率很低，对其加工的成本就会提高，所以前期设计排样做了较多的研究。其次就是设计各板块零件的尺寸，以及