焊接质量标准化控制选编课件

焊接质量标准化控制上海汇众汽车车桥系统有限公司焊接质量标准化控制上海汇众汽车车桥系统有限公司序号控制项目检查频次负责部门负责人监控人1焊接工艺参数监控1次/班焊接车间调整工现场工程师2点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）1/50（按工艺）焊接车间调整工焊接检验员3剖切熔深检测1次/天质量保证科剖切检验员质量工程师4焊缝自检、互检，划色标100％焊接车间操作工班组长5产品尺寸检查1/10（按工艺）焊接车间操作工焊接检验员6焊缝长度检查（对照工艺要求和焊缝封样件）1次/周焊接车间调整工现场工程师7焊接补焊率统计每天统计焊接车间现场工程师质量工程师8夹具、检具有效性点检1次/班焊接车间班组长现场工程师9设备异常停机控制若有发生焊接车间调整工班组长10SOS/JES工艺纪律检查1次/天质量保证科质量工程师现场工程师11现场不合格品控制每班焊接车间班组长焊接检验员12零件匹配间隙检查按批次焊接车间调整工焊接检验员焊接产品质量控制（常规）要素表序号控制项目检查频次负责部门负责人监控人1焊接工艺参数监控11.焊接工艺参数监控注意事项：焊接工艺参数记录：电流I（A），电压U（V）与气体流量（L/min）记录焊接设备运行中变化值达到最大，并趋于稳定时的数值。参数表具均有合格证，且有效期在检定周期范围内。表具功能完好、刻度清晰，能够准确读数。1.焊接工艺参数监控注意事项：注意事项：日常气体流量检测工作由各生产班组负责进行。正常检测频次1次/天，如发生异常情况（焊接气孔大量出现等），应适当调整检测频次。焊枪保护气体流量排查表流水线工位枪号初始端枪颈电缆处焊枪后部气阀处后桥焊接线AF10左125101015右225101025AF20左125101015右225101015AF30左125555右225101010经验介绍：焊枪保护气体流量排查表1.焊接工艺参数监控注意事项：焊枪保护气体流量排查表流水线工位枪号初始端枪颈电缆2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）注意事项：点焊、凸焊检查件上用黑色记号笔写明生产日期及班次信息；点焊、凸焊检查件统一放置在首件台所在区域内；需检验员进行复检或复核，合格后挂首件牌，或填写《首件合格记录单》，并由检验员签字确认。2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）注意事项：点焊质量检查关键点点焊参数检查电压值电流值加压压力通电时间保持时间预压时间上下电极磨损情况定位销是否磨损定位面是否磨损点焊工装检查凿裂试验每把焊枪都应至少进行一次凿裂试验，凿裂试验的选点须严格规定凿裂试验发现问题应及时隔离缺陷件并返工焊点多的产品，各焊点要循环进行，定期覆盖实物质量检查焊点是否偏位零件表面是否有明显的压痕焊核直径的测量检查焊点数量2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）点焊质量检查关键点点焊参数检查电压值上下电极磨损情况点焊工装点焊参数检查、点焊工装检查以及扭力试验都应有专门的记录表。工程师和班组长每天对这些表必须进行确认。点焊的电流和电压须用大电流仪进行检测。凿裂扭力试验件应悬挂现场，凿裂试件可以使用焊缝熔深剖切试验局部零件来做。凿裂试验应有操作指导书，明确规定需要凿哪些点。凿裂试验由操作工和班组长共同完成，工程师应每天对凿裂件进行确认。实物质量检查应根据工艺文件规定的频次进行。同时需重点关注焊点的外观质量，及时发现问题，避免产生大量报废。建议现场悬挂点焊的缺陷警示件。在零件匹配情况较好的时候，点焊飞溅非常小。如点焊突然产生很大飞溅，说明存在异常情况，应及时检查问题并进行处理。如有可能现场应配备固定凿裂试验件的架子，且凿裂试验件保留3天备查。点焊质量检查关键点2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）点焊参数检查、点焊工装检查以及扭力试验都应有专门的记录表。工凸焊参数检查电流（设定值）电流（实际值）通电时间压力预压时间保持时间其它工艺规定参数定位销是否磨损弹簧是否失效定位销是否松动上下电极是否磨损电极座是否磨损或松动是否选用正确夹具夹具是否磨损凸焊工装检查扭力试验凸焊质量检查关键点每个班组应至少配备一把扭矩扳手扭力试验应有操作指导书，推荐频次1/50应配备试验用夹具如用定扭矩扳手替代指针扳手应有扭矩校验台扭力数据记录实物质量检查螺纹是否损坏是否有凸焊飞溅螺母保护层是否损坏螺母是否焊偏2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）凸焊参数检查电流（设定值）定位销是否磨损凸焊工装检查扭力试验凸焊质量检查关键点凸焊参数检查、凸焊工装检查以及扭力试验都应有专门的记录表。工程师和班组长每天对这些表必须进行确认。首件扭力试验件应悬挂现场，每班结束后对该件进行重新焊接并用弧焊点固流入后道。实物质量检查应根据工艺文件规定的频次进行。对于凸焊螺母用装配螺栓进行检查是比较推荐的方式，但必须注意装配螺栓的磨损情况。在正常情况下，凸焊是不会产生飞溅的。产生飞溅往往是参数出现了问题或者工装磨损了。（在外购件合格的情况下）预压时间和保持时间对凸焊强度影响较大。现场应有固定试验件的地方并有拉脱扭矩的试验规范。焊接参数调整后建议对拉脱扭矩进行CPK控制。2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）凸焊质量检查关键点凸焊参数检查、凸焊工装检查以及扭力试验都应3.焊接产品剖切熔深试验注意事项：根据工艺要求频次进行送样，送样时需填写《熔深剖切产品焊接参数跟踪单》；送剖切零件要检验员随机抽，反映正常件状态；对于“一件多机”的产品，送样时需在备注栏中，注明对应设备的相关信息，并与送样件一一对应；建议对关键焊缝进行识别，便于出现异常的响应、处置。3.焊接产品剖切熔深试验注意事项：4.焊缝自检、互检，划色标焊缝色标需遵循“六定”原则：“定人”：本道序操作工“定时”：本道序下线检查时同步进行“定置”：色标位置基本一致“定色”：使用记号笔（黑）或粉笔（白）“定标”：色标样式规范统一“定量”：色标数量与本道序焊缝数量一致4.焊缝自检、互检，划色标焊缝色标需遵循“六定”原则：5.焊接产品尺寸抽查注意事项：根据“控制手段”规定的控制方式，严格按照“检验频次”，对本道序生产零件的焊缝外观、尺寸等进行自检；根据自检记录卡中规定“检验频次”，例如：首末件1/00套，“当班产量”必须与“检验记录”中的检测数量相对应。举例说明——产品名称工序号检测频次当班产量检测数量ZP11副车架OP401/10套120套12套广汽AD后副车架OP601/8套100套12套5.焊接产品尺寸抽查注意事项：产品名称工序号检测当班检测数量首件产品下线异常焊缝检查有异常无异常零件上检具全尺寸检查补焊及整理尺寸调整不合格合格填写首件合格证检验员签字确认调整焊缝开始生产首件放置规定地点并悬挂合格证首件检查5.焊接产品尺寸抽查首件产品下线异常焊缝检查有异常无异常零件上检具全尺寸检查补焊首件检查每班必须认真执行（尤其是晚班和双休日）。首件检查通常由操作工和组长共同完成，工程师应每天检查所有产品首件执行情况。检验员需对首件合格情况进行确认。对于首件检查发现的问题，可疑的缺陷件应隔离并组织评审。首件检查结果须认真记录并由组长进行确认，工程师每天至少应抽查一个产品的首件质量。现场用于悬挂首件的样架应有明显的标识，首件样架风格应尽量统一，以便于现场检查。通常情况下首件应检查补焊后的尺寸。每班结束后首件作为正常产品流入下道序。如有必要可对某些产品执行末件检查，末件检查情况应传递至下班。首件检查关键点5.焊接产品尺寸抽查首件检查每班必须认真执行（尤其是晚班和双休日）。首件检查通常6.焊缝长度检查注意事项：焊缝长度按照标准控制，如需调整，需结合标准和封样件进行；调整工每周完成1次焊缝长度检测工作。如果发生焊缝调整，需立即对被调整的焊缝长度进行检测、确认；关注“一件多机”零件的焊缝差异；关注左右对称件的焊缝。6.焊缝长度检查注意事项：经验介绍：封样件示例说明6.焊缝长度检查红色表示不允许补焊焊缝绿色表示不允许飞溅区域封样样件单经验介绍：封样件示例说明6.焊缝长度检查红色表示不允许补焊焊7.焊接产品补焊率统计注意事项：车间工程师每天统计1次补焊率，抽样数量一般≥4件；质量工程师每周统计1次补焊率，抽样数量一般≥5件；统计人员需对补焊率高的焊缝进行分析，并采取整改措施，逐步降低补焊率。7.焊接产品补焊率统计注意事项：8.焊接产品夹具、检具有效性点检注意事项：每班开班前，由操作工负责对焊接夹具及检具进行点检，并按要求填写《设备日常点检卡》；检验员参与检具的点检；当班结束，需做好焊接夹具及检具的日常保养工作；点检过程中如发现问题，例如夹具损坏、检具遗失等情况，需及时反馈工程师或车间领导，未经允许不得擅自恢复生产。8.焊接产品夹具、检具有效性点检注意事项：9.设备异常停机控制异常停机处理流程质保部检验员针对《设备停机质量处理信息表》所反馈的问题进行跟踪确认。若发现未按要求操作，立即报警并隔离当班产品；若正常操作，则在信息表上签字确认。9.设备异常停机控制异常停机处理流程质保部检验员针对《设备停10.焊接产品SOS/JES工艺纪律检查注意事项：每天质量工程师进行工艺纪律检查，更新在日报表中，发布完成情况；除上述检查外，质保科联合制工科不定期开展中夜班工艺纪律抽查；工艺纪律检查结果考核到班组。10.焊接产品SOS/JES工艺纪律检查注意事项：库存的浪费加工过多（早）的浪费等待的浪费SOS/JES标准化作业目的SQS/JES是确定执行工作任务的最佳作业方式所有的作业步骤是有效、增值的生产顺序减少浪费、解决问题和控制质量检查操作工的操作是否符合作业指导书的要求（例如分层审核）确保操作工始终如一地执行同样的任务和程序不良的浪费动作的浪费搬运的浪费加工的浪费七种浪费10.焊接产品SOS/JES工艺纪律检查库存的浪费加工过多（早）的浪费等待的浪费SOS/JES标准化现场5S标准化作业作业指导书SOS作业要素表JES整洁有序的作业环境主要操作步骤及每一步花费时间详细步骤！怎样做！为什么？10.焊接产品SOS/JES工艺纪律检查现场5S标准化作业作业指导书SOS作业要素表JES整洁有标准化作业关键点5S工作是SOS/JES有效执行的前提。所有岗位都应悬挂SOS/JES表（包括整理、补焊、凸焊等）。标准化操作指导书的编制应征询工人的意见（全员参与）。标准化操作指导书应体现控制计划中的质量检查要求。假设在SOS/JES编制合理的情况下，可替代控制计划以及焊接工艺卡悬挂现场。产品发生变更后标准化操作指导书应及时更新。客户处发生的质量问题应张贴风险警示卡，同时将质量问题加入SOS/JES质量检查要求。标准化操作指导书是分层审核的重要依据。JES中的质量检查内容是分层审核和日常检查的关键点。标准化操作指导书是不断优化的。10.焊接产品SOS/JES工艺纪律检查标准化作业关键点10.焊接产品SOS/JES工艺纪律检查防止不合格产品被无意使用或安装的标准化系统不合格品控制不合格品隔离返工/返修缺陷断点不合格品标识不合格品统计不合格品隔离区域（线旁及厂区）不合格品及时评审及处理标准的返工返修流程所有返工/返修件应当有记录并可追溯返工/返修件有专人确认返回取出道序或之前断点数量断点区域断点色标断点跟踪及确认11.现场不合格品控制防止不合格产品被无意使用或安装的标准化系统不合格品控制不合格不合格品隔离关键点现场的所有的不合格品必须有标识卡且标识卡须规范填写，尽量做到一件一卡。生产线旁应根据实际需要设置线旁不合格品区，线旁不合格品区域内的不合格品应当班清理，疑难问题也要一天内处理，如一天内不能清理进入工厂不合格品区域。线旁不合格品及工厂不合格品区域物品应有相关记录。工程师应及时评审不合格品并给出处理意见，处理意见通常包括：直接放行、返工后使用、返修后使用、报废。处理意见应当体现在标识卡上。不合格品的及时处理应纳入班组以及车间考核。对于需要停线返工的不合格品，生产科应平衡产量及时调整生产计划。11.现场不合格品控制不合格品隔离关键点现场的所有的不合格品必须有标识卡且标识卡须返工/返修关键点返工与返修的区别返工：为使不合格产品满足技术要求而采取的措施，返工不改变零件的技术状态返修：为使不合格产品满足预期用途而采取的措施，返修可改变零件的技术状态返工/返修有标准化的流程。返工/返修工艺：返工/返修件都应当有临时工艺或操作指导书。较为简单的返工可由现场工程师直接出具操作指导书。对于较为复杂的返工和返修必须由制造工程科工程师出具的返工/返修工艺。返修工艺还必须包括返修件的控制手段（检测方法）。返工件确认：返工人员对返工件进行100%全检并由班组长及检验员确认。返修件确认：返修人员对返修件除进行常规100%全检之外，还需按照返修工艺中的控制手段对返修件进行100%全检。所有的返工/返修件应当有记录且可追溯。返工/返修件必须回到取出道序或者取出道序之前的道序。11.现场不合格品控制返工/返修关键点返工与返修的区别返工/返修有标准化的流程。1缺陷表中应有明确的缺陷图示。对于不能轻易识别的缺陷应当有明确的可操作的断点方法。断点的色标必须明确，容易看见且不容易与其它色标混淆（尤其是后道的装配色标）。断点的数量及范围应当明确，并且断点结束后反馈断点数量及缺陷数量。如果实际断点数量与可疑件数量不符且有较大差异，需延长断点持续时间或进行上线前100%检查。断点工作质保科和车间应有专人作为责任人进行持续跟踪。断点中遇到任何困难必须及时上报。断点结束后参与断点人员及相关工程师签字确认。缺陷断点关键点11.现场不合格品控制缺陷表中应有明确的缺陷图示。缺陷断点关键点11.现场不合格品12.零件匹配间隙检查注意事项：根据《冲压外购件/外协件匹配管理流程》，每日由SQE牵头，质保科、焊接车间配合，共同完成焊接匹配，并填写《冲压件入库匹配状态记录单》，匹配人员及检验员共同签字确认；SQE检验员每日汇总《冲压件入库匹配状态记录单》，并整理形成《每日匹配结果反馈单》，发送工厂各相关部门；对于匹配间隙超差零件，缺陷批次零件立即隔离，并拉动SQE进行响应，并要求供应商反馈整改措施及计划。12.零件匹配间隙检查注意事项：关键控制点：整理岗位检查整理岗位检查关键点工程师确保每班对自己所管产品的整理岗位至少进行一次检查。检查方式建议工程师在一旁观看整理岗位连续操作3个零件同时检查自检记录卡的记录情况。检查内容包括：（1）所有焊缝是否认真划色标。（2）规定的须100%检查的缺陷（比如漏螺母、漏冲孔、开档尺寸等）

（3）按频次进行的尺寸检查（4）临时的高关注的问题现场应悬挂详细的整理岗位操作指导书，该指导书应及时更新。班组长是整理岗位的第一责任人，对整理岗位的检查情况应纳入班组长的考核。整理岗位的操作工通常应是具有一定工作经验的熟练员工。建议整理岗位安装暗灯系统，整理岗位出现严重缺陷应立即停止操作并呼叫班组长.工程师应收集整理岗位的检查记录作为质量问题分析的数据。关键控制点：整理岗位检查整理岗位检查关键点工程师确保每班对自道序质量检查关键点质量责任要尽量分解，尽可能减少末道整理岗位的质量责任。道序的质量责任必须明确定义。分总成尽量设置线旁不合格箱。在可能的情况下，对于分总成返工后（如补焊等）再流入下道