不锈钢容器制造通用工艺守则

主题内容及适应范围本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。本守则如与设计、工艺文件相冲突之处，应以设计、工艺文件为准。制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以的版本为准。引用标准GB150《压力容器》GB151《管壳式换热器》JB4710《钢制塔式容器》JB4731《钢制卧式容器》HG20584《钢制化工容器制造技术要求》NB/T47015《钢制压力容器焊接规程》GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》材料要求材料验收、保管依据《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量掌握的规定执行。不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮挡保管。不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施，搁置要稳妥，堆放要整齐，防止损伤(划痕、磕碰、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立放在 15°斜度的木架上。设计图样要求对原材料进展抗晶间腐蚀试验复验的，其复验用试样的外形、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合GB/T21433或设计图样规定的试验方法。制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层，外表不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造有外表粗糙度要求的不锈钢板，应经80 100号砂头抛光后，再检查外表质量。不锈钢钢板外表允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。经酸洗钝化供给的不锈钢材料外表不允许有氧化皮和过酸洗现象。不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放，不锈钢材料上应有清楚的入库标识，应承受无氯、无硫记号笔书写w25PPm也可用纸质标签粘贴标识。钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板外表的清洁，并防止磕碰划伤。深度超过规定应去除，去除打磨的面积应不大于钢板面积的 30%，打磨的凹坑应与母材圆滑过渡，斜度不大于1：3。打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的 5%或2mm(取小者)，允许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求：低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于100cm2300cm22%(取小者)；21/5。钢板边缘的分层长度如不大于25mm,可免于修补或去除；长度大于25mm，且深mm3mm,可免于焊补，否则焊补后使用；同5%的分层，应作为连续的分层长度。钢板外表及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。焊接材料应严格依据焊材库的验收、保管、烘干、发放和回收制度执行。4、制造环境不锈钢压力容器的制造应有独立、封闭的专用车间或场地〔场区〕，制造场地通风、清洁，应与碳钢产品或零件严格隔离。不锈钢压力容器中附有碳钢零部件，其碳钢零部件的制造场地也应与不锈钢分开。为了防止铁离子和其他有害物质的污染，不锈钢压力容器的生产场地应铺设橡胶或木质地板，零部件、半成品、成品应堆放在木质架上。不锈钢压力容器在制造过程中应使用专用滚轮架〔滚轮应衬橡胶〕、吊夹具及其他工艺装备防止在不锈钢外表践踏。假设不行避开应穿没有铁钉的软底鞋并带脚套，过后应将外表擦扫干净。使用工具，如铜锤、木锤、不锈钢铲或淬火工具钢铲等尽量使工件不和铁器接触。磨削砂轮用纯氧化物制成。不锈钢材料、零部件、半成品、成品在周转或运输过程中，应配备必要的防止铁离子污染和防止磕碰划伤的输送工具。吊具应加铜垫，吊带首选尼龙吊带且为不锈钢产品另部件专用，绝不允许与其它碳素钢混淆，如用钢丝绳外套必需套胶管或麻绳。划线、下料除切割线外其余标记线不应使用“划针”划线及“冲子”冲孔。可使用硬色笔或记号笔。也可以使用不含金属颜料及硫、氯含量小于25PPm的勺墨水划线作标记。复合钢板号料划线应在复层面上〔不锈钢外表〕。批量生产压力容器的定型产品,应制作划线样板，样板用不锈钢板制作。下料应承受车床、钻床、无齿锯、等离子切割机等，应尽量优先承受机械方法下料。承受机械方法下料时，应将机械设备清理干净，为防止外表划伤，压板〔脚〕上应包橡胶或石棉板等软质材料。严禁在不锈钢料垛上等离子切割机切割下料，等离子切割后的溶渣应去除干净。板材的切口和边缘不应有裂纹、分层、压痕、撕裂等缺陷。下料时，应在专用场地用等离子切割机或剪板机下料；用等离子方法下料或开孔的壳体，如割后需要焊接，则要去除割口处的氧化物至金属光泽；下料后应将工件放置在清洁的木板或铺设胶皮的平台或地面上，防止铁离子污染及损伤表面。圆钢和管材可用车床、锯床或砂轮切割机下料，如需焊接，应去除割口处的砂轮残留物及毛刺；不锈钢受压元件的标记移植及确认，应按条执行。零部件的制造编号依据治理制度规定的位置标识和移植确认。6、零件机械加工坡口加工应承受机械方法，如车床、刨边机。承受刨边机加工坡口时，工作台面最好垫石棉橡胶板。避开直接在剪床前后工作台面上拉动磨擦。刨边机压头应垫铜皮或软质材料。车床加工卡活时，应在卡盘的卡头部位垫铜皮。进展机械加工时，冷却液一般承受水基乳化液。机械加工时应按工艺文件规定掌握切削进给量，不得使加工处消灭过热现象。奥氏体不锈钢的热加工应符合以下要求加热前，应彻底去除外表油污和其他附着物；加热过程中，不得与火焰或固体燃料接触，加热温度应均匀；应掌握炉膛气氛或微氧化性，并留意炉膛气氛中含硫量对不锈钢的腐蚀作用。7、筒节筒节卷圆应遵守《卷圆通用工艺守则》。对卷圆的钢板应检查其外表质量，有无存在不允许的缺陷。在卷板之前，应先清理钢板外表存在的熔渣和可能损伤母材外表的硬物，并应确认材料标记移植，使之位于筒节外外表。并检查焊缝坡口的方向，使之符合焊接工艺的要求。应按图样、制造卡及有关技术文件对来料的材料牌号、规格、下料尺寸、零件编号进展核查。并依据排幅员、工艺及图纸要求或封头实际检测的开放尺寸，检查筒体的开放尺寸〔有拼接的应检查拼接焊缝的外观质量〕。检查焊缝坡口的外形、几何尺寸及方向，使之符合图样、焊接工艺的要求。清理净卷板机辊轴上的油污杂物，在卷板机辊轴外表或钢板外表上掩盖无铁离子的材料。可用弯板或直接预弯，不允许承受锤击预弯，预弯时应在卷板机辊轴外表掩盖无铁离子的材料。矫圆筒体在焊接后产生变形，因此必需矫圆，矫圆在卷板机上进展加载应循序渐进，反复滚轧，样板检查使整个圆筒曲率全都，不得过矫，必要时加垫板调整，卸载应渐渐减小。矫圆后的筒体，应保证圆度要求，其形成的棱角 E用弦长等于1/6的设计内直径，且不小300mm勺内样板或外样板检查棱角EGB150标准规定要求。8、筒体组对组装应遵守《压力容器通用组装工艺守则》勺规定。1/1000〔L为筒体总长〕L<6000mm时，其值不大于；L>6000mm8mm。直线度检查应通过方位中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°180270°四个方位测量。《钢制塔式容器》的筒体直线度按以下要求<3mm；<1500mmwL/1000mm；L>1500mm时，总偏差值w1000+8mm；9、封头封头制造应遵守的规定。《钢制塔式容器》上下封头焊缝之间的距离，每长度为1000LW3000时，不超20L3000mm40。先拼板后成形的封头，其拼接焊缝的内外表以及影响成形质量的拼接焊缝的外外表，在外协成形前应打磨至母材平齐。不锈钢冷成形封头可不进展热处理，热成形件必需进展热处理。经热加工成型的不锈钢封头、弯管、锻件等零部件，凡有抗晶间腐蚀要求者，应进展固熔或稳定化处理。固熔或稳定化处理应有热处理工艺和热处理时间与温度关系曲线记录；热处理后应进展抗晶间腐蚀试验。封头外形和几何尺寸的检验应符合封头相应标准的规定。10. 组装预备生疏产品图样及组装卡的技术要求，遵守《固定式压力容器安全技术监察规程》 〔以下简称《固容规》〕，GB150GB151JB4710JB4731、HG20584标准以及通用工艺守则的有关规定。施工前按标准标准及图纸要求检查待组装的零部件是否符合要求。对完工需要进展组装的主要受压元件应检查其材料标记、制造编号、焊工钢印等标记是否完整，如遗失或不清楚，应和检验人员联系，依据制造卡的记录补上，检验人员核对无误后，做见证标记。检查各零部件外表、外观是否有磕碰划伤，容器外表质量应符合以下要求：外表允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。深度超过上述规定应去除，去除打磨的面积应不大于钢板面积的 30%，打磨的凹坑应与母材圆滑过渡，斜度不大于1：3。打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%2mm〔取小者〕，允许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。超出上述界限的缺陷应考虑补焊，〔1〕1/5。〔2〕钢板边缘的分层长度如不大于25mm25mm，且深mm3mm,可免于焊补，否则焊补后使用；同一5%的分层，应作为连续的分层长度。〔3〕钢板外表及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。组装工人应做到不合格零部件不装配，流转制造卡记录及签字手续不完整不组对。半成品的验收检查材料及其规格、材料标记应符合图样及工艺文件规定。检查封头、膨胀节等外购外协件的符合性。检查焊缝坡口和尺寸，应符合工艺文件要求。检查每个筒节的厚度、高度、周长、圆度，端面不平度应符合图样及工艺文件要求。11、组装通用要求组装应遵守《压力容器通用组装工艺守则》的规定。WS2mmWSs3mm。

s,且不大于筒体与法兰装配时，应保证法兰端面与筒体轴线垂直，并且螺栓孔应跨中。壳体内部的A、B焊缝的加强高度及接收凸起处必需铲磨至与壳体内外表平齐，以利于管束的装进和抽出。壳体组装过程中，临时所需的锲铁、垫板等与壳体外表接触的用具应选用与壳体相适应的不锈钢材料。不锈钢压力容器不允许强力组装，组装过程中不得使用可能造成铁离子污染的工具或卡具。容器的开孔应承受机械方法或等离子切割的方法，承受等离子切割坡口，应对坡口进展打磨。12、接收组对接收〔非人孔〕到基准面的安装尺寸允差为土3mm，但有以下状况除外：〔1〕接收到相邻内件支撑环或受液盘的尺寸允差为±3mm；〔2〕接收之间的尺寸有特别装配要求者，如液面计。a沿壳体外壁测量，接收及其其他附件〔如人孔、支耳等〕的方位允差为±6mm；b接收法兰〔包括倾斜接收法兰〕与筒体外外表或基准面之间尺寸允差为±5mm；c法兰面的垂%。法兰面应垂直于接收或圆筒的主轴中心线，接收法兰应保证法兰面的水平或垂直〔有特别要求的按设计图样规定〕，其偏差均不得超过法兰外径的1%〔法兰外径小于100mm时，按100mm计算〕，且不大于3mm。法兰的螺栓孔应垂直于壳体主轴线或铅垂线跨中组对，设计图样有特别要求时，按图样要求执行。钢制塔式容器接收法兰面与塔体外壁距离±mm。钢制塔式容器设备开口中心标高及周向位置接管允许偏差为±5mm。人孔、手孔组对人孔等安装位置的尺寸允差为±13mm；人孔等法兰面与筒体外外表之间的尺寸允差为±10mm；人孔法兰面的最大垂直度或水平度公差为 6mm;钢制塔式容器设备开口中心标高及周向位置人孔允许偏差为土液面计钢制塔式容器对于液面计的要求±3mm；+•

。7•4..2液面计法兰面垂直度偏差w法兰外径的15密封垫片应为整体垫片，特别状况下允许拼接，但在拼接时应细心组对，任何状况下不得影响密圭寸性能。金属包垫片按JB/T4718验收合格后组装。缠绕垫片按JB/T4719验收合格后组装。非JB/74720验收合格后组装。其他类型垫片按设计要求或相应标准验收合格后组装。16不锈钢卧式容器鞍座鞍座螺孔中心线到基准面和两鞍座螺孔中心线间距(mw鞍座螺孔中心线到基准面和两鞍座螺孔中心线间距(mw4>4〜W77〜w10>10允差(mn)+3允差(mn)+3+6+9+13+3mm立式不锈钢容器支座的组对w2m3mm；容器直径〉2m5mm。w2m,中心圆直径允许偏差为+3mm。容器直径〉2m,中心圆直径允许偏差为+6mm。在地脚螺栓中心圆上测量的螺栓孔圆周位置的允许偏差为+ 3mm。塔式容器地脚螺栓中心圆直径允许偏差为+2mm,相邻两孔及任意两孔弦长允许偏差为+2mm。17、其他零件组对钢制塔式容器根底环底面至塔釜封头与塔壳连接的焊缝距离每长度 1000mm,为+mm,且不超过+6mm。紧固设备螺栓的紧固至少分三遍进展，每遍的进点应相互错开 120°。不锈钢压力容器的铭牌座，应选用不锈钢材料在压力试验前依据图纸规定位置用焊接不锈钢容器使用的焊条点固。制造过程中应避开锋利、硬性物质擦伤不锈钢外表，如在容器内工作，应实行铺设衬垫等保护措施。不锈钢压力容器的外表如有局部磕碰或划伤等影响耐腐蚀性能时，必需修复。1&焊接焊工生疏并遵守《焊接通用工艺守则》外；对于不锈钢设备应留意以下事项焊前预备施焊前应用不含氯的液态脱脂剂将焊接接头处的油污等杂物清洗干净，承受等离子切割坡口，应打磨至金属光泽，焊接坡口应用丙酮或酒精擦去油污，用不锈钢丝刷或砂布轮清理坡口外表。除去焊缝两侧20 30mn范围内的油污、锈蚀，不锈钢焊缝两侧100mn范围内应涂刷白垩粉、防止飞溅。不锈钢零部件或容器在进展焊接时，严禁将接地线直接搭在不锈钢工件上， 也不允许承受碳钢材质做地线夹头；地线接口卡子应是不锈钢材料，且不允许在工件上直接连接，应通过引熄弧板与其相接，防止在工件上打火埋弧自动焊焊前，除遵守以上有关规定外，还应留意正确选用焊丝牌号，焊丝外表应进展清理、除锈，然后绕入焊丝盘内，缠绕时要避开折弯，或中途折断，焊剂应进展烘干，对使用过的焊剂应经过筛处理，去除熔渣、杂物和粉尘。定位焊〔1〕组对时坡口间隙、错边量、棱角度等应符合图样设计要求。定位焊间隙要求符合焊接工艺规定。推举承受抗裂性较好的焊条施焊定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷存在，否则应去除。熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧工件上焊临时性辅件如需要则须用与母材相近材料焊接。临时性辅件以及引出板的去除严禁强行打掉，而应承受风铲或高速砂轮等机械方法去除，并进展液体渗透检验不锈钢压力容器的焊接应严格执行焊接工艺，同时严格掌握焊道的层间温度。用碳弧气刨清根时，严防渗碳，形成渗碳层时须将渗碳层去除。19热处理奥氏体不锈钢一般不做焊后热处理，如有特别要求按设计图样的规定执行。遵守《热处理通用工艺守则》的有关规定。压力容器焊接工作全部完毕并且经过检验合格后，在耐压试验前进展。焊后热处理应当符合以下要求：850C以上，加工后应快冷〔如鼓风机或喷水冷却〕。如材料要作晶间腐蚀倾向试验，热加工后应重评定，如热加工后不符合晶间腐蚀试验要求，应进展固熔或稳定化处理。不锈钢零部件需要热处理时，应