球磨机构造及主要零部件VIP

球磨机构造及主要零部件2.1球磨机构造球磨机是一种重要的细磨设备，这种设备在水泥工业中应用广泛。这种磨机由于筒体较长，可使物料在磨内被粉磨的时间较长，得到成品的细度也较高。磨机的规格是以筒体内径D(m)和筒体的长度L(m)的乘式来表示，如2.2×6.5球磨机。球磨机虽由于生产方式、规格、卸料、支承和传动方式等不同而被分成多种类型，但在结构上大体相同，主要由下列基本部分组成：(1)进料装置包括下料斗，螺旋进料筒，或进料锥筒。(2)支承装置分两端主轴承支承、混合支承（主轴承和滑履）、两端都是滑履支承等。(3)回转部分包括中空轴、磨机筒体及磨内的隔仓板、衬板、挡料圈等部件。(4)卸料装置分边缘卸料、中心卸料、中间卸料。(5)传动装置分边缘传动和中心传动两种形式，包括主电动机、辅助电动机、减速机、传动轴及边缘传动的大小齿轮等。下面以2.2×6.5边缘传动球磨机、2.4×13棒球磨、2.4×10中卸烘干磨和3×11水泥磨为例，介绍其主要构造。2.1.12.2×6.5边缘传动球磨机的构造图7.15所示2.2×6.5球磨机为双仓磨机，多用在立窑厂粉磨原料或水泥。图7.152.2×6.5球磨机磨机筒体的两端用主轴承支承，此磨机是边缘传动、中心卸料的球磨机。该机由JR型电机经联轴器、ZD7091减速机经联轴器、大小齿轮带动磨筒体回转。物料由进料管经中空轴进入磨筒体内，随磨体的回转，物料在筒体内受到研磨体的冲击和研磨作用，被粉磨成合格产品，由出料中空轴、卸料装置，送入成品库中。2.2×6.5球磨机属两仓磨。用作生料磨时，一般筒体有效长度为6.5m，粗磨仓为3m，其中1m左右作为烘干物料段，细磨仓为3.25m，而卸料段为0.25m，筒体有效容积为22.3m3，烘干兼粉磨中等硬度石灰石和粘土，生产能力为16t/h，进料总水分＜6%，磨机转速为21.6r/min，研磨体装载量为22t，主电机采用JR14108型，电机功率为280kW，经ZD7091型减速机和大小齿轮带动磨体回转。2.2×6.5球磨机作为水泥磨时，筒体有效长度为6.2m，有效容积为21.3m3，其中粗磨仓为2.75m，细磨仓为3.4m，卸料仓为0.21m，生产能力为14~15t/h，研磨体最大装载量为31t。该机由JR1588型且功率为380kW电机经联轴器、ZD7091型速比为5的减速机再经大小齿轮带动磨筒体以21.4r/min的速度回转。2.1.22.4×13棒球磨机的构造图7.16所示2.4×13棒球磨机是中心传动、中心卸料、两端由主轴承支承的四仓管磨机。在磨内装有隔仓板，将筒体分隔为四个仓，第一仓装的研磨体为钢棒，所以称为棒磨机。图7.162.4×13棒球磨1—进料装置；2—锥形套筒；3—主轴承；4—进口中空轴；5—磨端盖；6—端盖衬板；7—磨筒体；8—一仓衬板；9—一仓隔仓板；10—二仓衬板；11—二仓隔仓板；12—三仓衬板；13—三仓隔仓板；14—挡球圈；15—四仓衬板；16—挡料圈；17—出口篦板；18—螺旋套筒；19—出口中空轴；20—卸料装置；21—卸料套管；22—减速机；23—电动机；24—润滑装置；25—辅助电动机；26—润滑装置棒球磨是湿法原料磨。当钢棒随磨机的回转提升和下落时，在棒间首先受到冲击的是粒度较大的物料，而细粒物料则不易受到冲击。因此，从第一仓出来的物料粒度均匀，改善了第二仓的粉磨条件。棒球磨有闭、开路系统，但钢棒具有闭路系统的分级效果。钢棒对硬度较高的原料适应性较好，对入磨物料粒度也可适当放宽，但更换钢棒不如钢球方便。该磨机的磨体是由功率为800kW的主电机23，通过减速机22、卸料套管21和出口中空轴19驱动，以19.2r/min的速度回转。磨筒体内装有隔仓板9、11和13，将筒体分隔成四个仓室。一、二仓之间采用过渡仓式双层隔仓板，二、三仓与三、四仓间都是采用单层隔仓板。筒体一仓内装由高锰钢制作的波纹衬板8，二仓内安装阶梯衬板10，三、四仓内镶砌由合金白口铁制作的小波纹衬板（波纹衬板）12和15。筒体与衬板之间铺一层3mm厚的胶合板，有的垫薄橡胶板，另为防止物料或碎研磨体进入筒体与衬板之间而冲刷筒体，所以三、四仓内的小波纹衬板与筒体之间灌以石棉水泥。为了提高磨机的研磨效率，在四仓内装有高锰钢制的挡球圈14和挡料圈16，用螺栓固定在筒体上。四仓物料出口处装有出口篦板17，它是由内、外圈出口篦板组成，通过篦板架用螺栓固定在磨机的出口端盖上。磨机的端盖是焊接端盖，且与筒体焊接成一体，端盖内壁用螺栓固定有端盖衬板6，以保护端盖不被磨损。在端盖与衬板之间的间隙处灌以水泥砂浆。磨机进、出口中空轴用螺栓与磨机端盖连接在一起。在进口中空轴4内装有锥形套筒2。出口中空轴19内装有螺旋套筒18，主要起保护中空轴不受物料磨损，同时也促进了物料的流动。在衬套与中空轴之间的空隙处灌以水泥砂浆。筒体两端中空轴安装在两组主轴承3上。主轴承设有润滑装置26，进行循环润滑。物料由进料装置喂入磨机，经进口中空轴4进入磨筒体内，受各仓研磨体冲击和研磨后，经出料篦板17，通过出口中空轴19、卸料套管（又称传动接管）21到卸料装置20的圆筒筛子内筛析，合格产品由输送机送入料库。2.1.32.4×10中卸烘干原料磨机的构造图7.17所示为2.4×10原料磨，是边缘传动、中间卸料、带烘干仓的循环磨。主要用于烘干粉磨含水分小于8%的中硬石灰石和粘土原料。磨体1的两端是进料漏斗2，在该处的前面装设直径为1m的进风管3，可从磨体两端同时鼓入热风。磨体两端依靠中空轴支承在两个主轴承6上。两主轴承由压力润滑系统进行润滑，并采用水冷却。回转部分如图7.18所示。磨筒体1由Q235钢板焊制而成，其上有两个磨门2，磨门处用与筒体同厚度的加强板铆合加强。筒体内分为烘干仓Ⅰ、粗磨仓Ⅱ和细磨仓Ⅲ，粗磨仓和细磨仓之间用出料篦板3分隔成卸料仓Ⅳ。其中烘干仓长为1.5m，粗磨仓长为3.5m，细磨仓长为4.25m，卸料仓长为0.75m。在烘干仓中装设有三段长各为0.5m的扬料板4，第三段扬料板的末端有强制卸料的扬料装置5，用M30螺栓固定。在扬料板和筒体间垫15mm厚的石棉板以隔热。粗磨仓中装有阶梯衬板6。细磨仓中镶砌小波纹衬板7。为了适应不同性质和含水量的物料，提高磨机的热效率和粉磨效率，可按实际需要来调整烘干仓和粗磨仓的长度。调整长度为250mm的整数倍。筒体两端焊接有Q235钢板的平端盖8，用螺栓分别与两端中空轴的法兰连接。在两端盖内分别用M30螺栓连接磨头衬板9。在卸料仓筒体上开设10个卸料孔。为保证该段筒体强度，采用40mm厚、2.4m长的钢板制作。其余各段钢板厚度采用25mm。卸料孔均被出料罩19（图7.17）所密封。出料罩上部用管道与收尘器相接，下部装有锁风装置（如翻板阀），再与输送设备相连，否则会影响磨机的卸料。磨机由JRQ15128型、570kW的电动机7，经过MCD70且速比为6.3的减速机9、中间轴10和小齿轮13带动固定在筒体上的大齿圈转动,驱动磨机筒体以20.4r/min的速度回转。电动机与减速机之间用弹性柱销联轴器8连接，减速机和中间轴间用刚性联轴器11相联，中间轴与小齿轮之间用胶块联轴器12相联。中间轴的作用是使磨体和动力部分分居两室，以免高温热风影响电动机和减速机的正常工作，并且使电机室保持清洁。磨机工作时，物料由密闭的喂料设备经进料漏斗2喂入进料螺旋筒4（图7.17所示）中，与热风一起进入磨机的烘干仓Ⅰ内，物料被扬料板提升淋撒，并与进入烘干仓的热气流接触而被烘干。烘干后的物料由扬料装置强制喂入粗磨仓中。装在粗磨仓中的研磨体随筒体回转而运动，进行粉碎工作。粗磨后的物料通过出料篦板3(图7.18所示)、卸料孔10、锁风装置和输送设备进入选粉机6(如图7.19所示)分选，7.19中卸提升循环磨流程图1—磨机；2—粗分离器；3—细分离器；4—收尘器；5—提升机；6—选粉机细粉送入原料库贮存备用。剩余的粗料中有2/3经回料漏斗和回料螺旋筒进入细磨仓中再粉磨，小部分（占1/3）回料回入粗磨仓中重新粉磨，以提高料温和降低粗磨仓原料水分，利于烘干与粉磨作业，目的是为了改善冷料的流动性，同时也便于磨内物料平衡。经细磨仓磨细的物料，通过卸料篦板进入卸料仓，与从粗磨仓出来的料一起卸出，按上述循环。新安装的磨机或磨机大修后重新开动磨机时，物料须在烘干仓中预热，待烘干至适当程度后，再进入粗磨仓。停磨或检修、更换研磨体等，均需慢速转动磨体，以防磨体产生热变形，并使筒体停止在所需位置上，因此设置辅助传动装置。辅助传动装置由7.5kW的辅助电动机14(图7.17所示)，通过联轴器15、减速机17、手动斜齿离合器18与主减速机9相连，驱动磨机以0.195r/min的速度回转。磨机在正常运转时，斜齿离合器处于脱离状态。此种辅助传动装置中，还设有液压制动装置16。2.1.43×11水泥磨如图20所示为3×11水泥磨机。此磨是中心传动、中心卸料、三仓磨机。由1250kW的主电机1经胶块联轴器2、ZL314减速机3、中间传动轴4、刚性联轴器5和磨机出口中空轴驱动磨筒体8以17.7r/min的速度回转。筒体两端中空轴支承在主轴承7和9上。在筒体内，一、二仓之间装设提升式双层隔仓板，二、三仓之间装设单层隔仓板。一、二仓内用螺栓固装阶梯衬板，三仓内镶砌小波纹衬板。物料由进料装置10喂入磨内，经过三个仓室粉磨之后，由传动接管上的椭圆孔卸入出料装置6内，经过筛析，成品由输送设备运至料库，粗粒及碎研磨体等杂物由出料筛旁侧出口卸出。该磨机设置磨内喷水装置，冷却水经磨内喷水装置11、喷水管18喷入磨内，以降低磨内温度，防止石膏脱水假凝、粘球堵塞隔仓板篦孔及卸料篦孔，达到提高水泥产品质量的目的。该磨机的主轴承除设有循环润滑装置外，还设置有专用水循环冷却装置，以降低主轴承温度，保证正常运转。该磨机也设置了辅助传动装置，辅助传动时，磨体以0.2r/min的速度慢速回转。2.2球磨机的主要零部件前面介绍了几种类型磨机的整体结构组成。下面将分别介绍磨机基本结构的主要零部件。2.2.1回转部分回转部分主要包括：筒体、磨头（端盖和中空轴）、衬板、隔仓板、挡球圈等零部件。（1）筒体筒体是磨机的主体，是磨机主要工作部件之一，物料是在筒体内被研磨体冲击和研磨而磨成细粉的。①筒体材料筒体工作时，除受研磨体的静载荷作用外，还受到研磨体的冲击作用。筒体是薄壁圆筒，承受交变重载荷，并长期低速连续运转。筒体属于不更换的零件，要保证工作中安全可靠，并能长期连续使用，所以要求制造筒体的金属材料的强度要高，塑性要好，且应具有一定的抗冲击性能。筒体是由钢板卷制焊接而成的，要求可焊性要好。因此，一般用于制造筒体的材料是普通结构钢板Q235，它的强度、塑性、可焊性都能满足这些要求。还可选用锅炉钢板20g和20号优质结构钢。由于我国低合金高强度钢的迅速发展，近年来新设计的大型磨机的筒体多采用16Mn钢板制造，其弹性强度极限σs比Q235约高50%，耐蚀能力也比Q235高50%，冲击韧性（尤其在低温时）比Q235高。而且16Mn还具有良好的切削加工性、可焊性、耐磨性和耐疲劳性。所以，16Mn是当前制造筒体的较优先采用的材料。②筒体制造加工筒体是薄壁圆筒，筒体上开有人孔（磨门）和螺栓孔。在制造中关键是保证它的圆度和焊接质量。在排列筒体钢板时，应充分利用钢板尺寸，力求降低边、角料的消耗，但要把预留整边余量和卷板咬入及退出所需尺寸计算在内。根据卷板设备的能力，应尽可能选用大尺寸钢板，力求使筒体上的纵环焊缝最少，这样既省工又省料。同时对长径比较大的管磨机筒体，在其中部有焊缝时，可按等强度原理，把中部钢板适当选厚些，因焊缝附近有较大的应力集中的影响，同时也便于螺栓的固定。③磨门与人孔筒体上每一仓应开设一个人孔，其作用是检修和更换磨体内的各种易损件（镶换衬板、隔仓板）；装卸研磨体以及为绘制磨机筛析曲线时到磨机里取样；停磨检查磨机的操作情况等。筒体上的人孔应开在各仓的中部位置,这样对调整隔仓板位置有较大的裕度,同时也便于装卸研磨体。为了使零件和人能自由进出筒体，便于检修并能保证筒体强度，故要求人孔尺寸要适宜。如太大则筒体横断面积削弱过多，使筒体应力增加。一般人孔尺寸，长轴为500~800mm，短轴为300~400mm，人孔的形状为具有大圆角的矩形或椭圆形，并与筒体纵轴线平行，这样筒体的横断面积削弱得少些。人孔处的补强措施：一种是用带法兰的铸钢框式结构铆贴在人孔上，铆钉孔距人孔较远，应力集中影响较小。磨门盖多采用外盖式。另一种是在人孔处补强一层钢板，然后一同开设人孔，适用于内提式人孔盖。这种人孔盖本身就是一种带吊孔的特殊衬板，其人孔周围的几块衬板往往是非标准结构，使衬板种类增加2~3种，这不仅不利于制造和备件储备的经济性，而且由于其工作表面不同于其他标准衬板，而影响研磨体运动的一致性。人孔只宜用冷加工方法开设。如用热熔切割，必须根据钢板厚度预留必要的机械加工余量，加工余量应随钢板厚度的增加而增加，一般预留10~25mm的加工余量，机械加工的最后工序是精铣或细砂轮磨削。否则，使用过程中沿人孔产生裂缝难以补救。磨门（又称人孔盖）是封闭人孔的，要求装卸方便、固定牢靠。磨门分“外盖式”和“内提式”两种类型。外盖式磨门如图21(a)所示。外盖式磨门突出的优点是磨门衬板和筒体衬板完全一样。图21磨门的结构形式(a)外盖式；(b)内提式外盖式，人孔沿周围的筒体衬板悬出人孔11~12mm，即使磨门盖板与衬板悬出部分不接触，对衬板强度也无影响。一般只需拆下磨门就可以检修和装卸研磨体，必要时可将人孔周围衬板拆去。人孔便是最大尺寸。图21(a)所示结构的磨门是用螺栓直接固定的，这种结构装卸磨门时需把螺栓全部拧开，费时不方便。另一种固定磨门方法是在人孔框外周设置T形槽，用T形头螺栓固定磨门，这样只拧转几扣螺母就可把螺栓拧紧或松开卸下。内提式磨门如图21(b)所示。内提式磨门有两种结构：一种是将磨门和磨门衬板铸成一体，这种结构只适用于韧性高的耐磨材料（ZGMn13等）。另一种结构是把磨门和磨门衬板分开制造，如图21(b)所示。磨门衬板用螺栓固定在型钢或铸钢`制造的磨门上，然后用弓形架再把磨门固定在筒体上。内提式多用于椭圆形人孔上。④筒体轴向热变形磨机运转与长期停机时，筒体的长度是不一样的。由于筒体工作和停机时温度的变化而引起热胀冷缩现象。磨机功率的87%转化为热能，使筒体温度升高；水泥磨有时进磨熟料温度较高，其热量也传给了筒体；烘干兼粉磨的球磨机，用于烘干物料的热气流的热量也有相当大的一部分传给筒体。因此在设计、安装与维护时都必须考虑筒体的热胀冷缩现象。一般磨机的卸料端靠近传动装置，为了保证齿轮的正常啮合，因而在卸料端是不允许有任何轴向窜动的，故都是进料端设有适应轴向热变形的结构。磨机结构上考虑筒体轴向热变形有两种方法：一种是用中空轴颈的轴肩与轴承间的预留间隙来考虑，如图22所示a、b为预留间隙。此种结构目前应用广泛。图22球磨机筒体轴向热变形的预留间隙ΔL=α(t1-t2)L（7.84）式中:ΔL——筒体轴向伸缩量，m；α——钢的线膨胀系数，α=1.2×10-5m/℃；t1——磨机运转时可能达到的最高温度，对于水泥磨可取t1=120℃；t2——磨机可能达到的最低环境温度，一般取t2=-20℃；L——磨机两端主轴承间的跨距,m。在图22中，筒体轴向热变形的预留间隙a不应小于伸缩量ΔL，在安装时应保证这个间隙。为了考虑安装误差等不利因素，应取b=0.005~0.008m。例如：图20所示3×11水泥磨机，其跨距L=12.683m，总的预留间隙为ΔL+b=1.2×10-5×［120-(-20)］×12.683+0.005=0.0263m考虑筒体热变形的另一种方法是在主轴承座与底座之间，水平安装数根滚柱（钢辊）如图23所示，轴承底座1固定在进料端基础上，在轴承座4与底座1之间装有四根滚柱2，用连接板12将四根滚柱连在一起。当筒体热胀冷缩时，筒体带动进料端主轴承座4可沿滚柱2移动。用螺栓将密封压板紧固，防止漏油或进料。此种结构目前较少使用图23磨机进料端活动式轴承1—轴承底座；2—滚柱；3—密封板；4—轴承座；5—球形瓦；6—轴承盖；7—压板；8—刮油杆；9—油圈；10—检查门；11—定位螺栓；12—连接板(2)磨头磨头由端盖和中空轴两部分组成，它是磨机的主要零件之一，承受整个磨机的动载荷，使用中要求长期安全可靠，所以在设计中应该考虑是不更换的零件。磨头的结构形式有两种：一种是端盖与中空轴铸成一整体式，如图24(a)所示，这种形式结构简单，图24磨头结构形式(a)整体结构；(b)两部分组成；(c)钢板焊接安装较方便，适用于中小型磨机。对于较大直径的磨机，易产生铸造缺陷，这是因为磨头端盖占有较大的平展面积且又较薄，即使采用较多的浇冒口浇铸，其冷却收缩也是不均匀的，从而使中空轴与端盖的过渡曲面产生较大的应力和组织疏松，这种缺陷有时在切削加工到一定程度才会发现，造成不应有的返工浪费，有时这种缺陷处于隐蔽状态，不能及时发现，由于该部位在磨机运转时，承受着交变应力，并且有较大的应力集中，在运转一段时间后便产生断裂，这时造成的损失就更大。另一种磨头是将端盖和中空轴分成两部分再组合在一起，如图24(b)所示，把端盖和中空轴分别铸造，加工后用螺栓组装到一起，这种结构，避免了上述的铸造缺陷，这样虽可解决一些问题，但在原材料消耗和加工工作量上都比较大，并增加了安装工作量。图24(c)所示端盖采用钢板焊接结构，其优点是机件制造工艺程序简单，切削加工程序和切削加工面较少，原材料消耗少，端盖质量可得到保证，不存在铸件的铸造缺陷。端盖与筒体焊接在一起，连接牢靠省工，避免了要求较高的螺栓或铆钉连接。此种中空轴是铸件与端盖止口圆定位，然后再用螺栓连接成磨头整体。焊接端盖，其钢板厚度一般为筒体钢板厚度的1.5~2.5倍，且焊接端盖的焊缝不宜与筒体焊缝重合，也要避免与筒体上衬板螺栓孔重合。从“等强度”观点出发，端盖也应设置中部增强板，其厚度在满足强度和结构需要的原则下，尽量使端盖与筒体钢板一致，这样可减少钢板厚度规格种类。另外，端盖内应设置加强筋，这样可使端盖钢板厚度减小。端盖与中心轴对心配合止口，一般设在端盖增强板上，即用中心轴法兰外圆对心定位，此种方式多用于大型磨机。筒体两端的法兰止口圆与磨头要同心，端盖与筒体结合面要精加工，两端法兰止口要彼此平行，并与筒体纵向中心线垂直。磨头和法兰螺栓孔要精确重合，并有不少于15%的绞孔螺栓起定位作用。螺栓要用一种牌号的钢制造，螺栓要均匀拧紧，若达不到上述要求，则在磨机运转中可能发生螺栓断裂，引起停车事故。一般大中型磨机的中空轴多采用ZG270~500，而小型磨机因受力较小，考虑到成本低和取材容易，一般用铸铁或球墨铸铁。（3）衬板`①衬板的作用衬板主要用来保护筒体，使筒体免受研磨体和物料的直接冲击和研磨；同时也可利用不同形式的衬板来调整各仓内研磨体的运动状态。物料的粉磨过程是：第一仓物料粒度较大，要求研磨体以冲击作用为主，研磨体应呈抛落状态，所以粉磨仓内衬板对研磨体具有较高的提升能力并应具有良好的抗冲击性能；以后各仓内物料粒度依次递减，要使产品粉磨到要求的细度，研磨体应依次增强研磨作用，即研磨体需要产生滚动和滑动，也就是使研磨体呈泻落状态，因此要求衬板具有良好的耐磨性能。由于研磨体的运动状态取决于磨机筒体的转速，而粉磨过程要求各仓内研磨体呈不同的运动状态，这与磨机筒体具有同一转速相矛盾。解决这个矛盾的方法就是利用不同形状表面的衬板，来改变研磨体的运动状态，以适应物料粉磨过程的要求，从而提高粉磨效率，增加产量，降低金属消耗。②衬板材料球磨机衬板大多数用金属材料制造，也有少量用非金属材料制造。由于各仓内研磨体运动状态不同，为适应这种工作状态的要求，制造各仓衬板材料就不同。在粉碎仓，研磨体以冲击作用为主，要求衬板应具有抗冲击和耐磨性能。普遍采用高锰钢（ZGMn13）作衬板材料，它具有一定的抗冲击韧性，并且在受到一定的冲击时，它的表面产生冷作硬化，表面变得坚硬耐磨，一般硬度在HB300~350，韧性相当高，冲击值可达700Nm/cm2。但在使用中，容易过早反凸弯曲变形，拉断固定螺栓，造成衬板脱落，使之寿命降低，一般平均寿命在5000~6000h。高铬铸铁硬度高，耐磨性好，在耐磨材料中居首。高铬铸铁是一种脆性材料，但经过适当的处理，可以制作粗磨仓衬板。一般高铬铸铁用于较小冲击工况下，如煤磨衬板和破碎机衬板（抗磨板）等，耐磨性比高锰钢提高6~8倍，经济效益很显著。磨机上结构复杂及薄壁大件不宜采用高铬铸铁，如隔仓篦板、磨头衬板等。现在高铬铸铁已发展了四种牌号，为了提高韧性随之出现了高铬铸钢等材料。目前耐磨材料还可选用低铬铸铁、42硅锰铬钼钢、低碳硅锰耐磨合金钢、低合金高强度钢(ZG35SiMn和ZG30CrMnSiMoRe)等。在细磨仓，研磨体以研磨为主，所以要求衬板具有良好的耐磨性能。一般多选用耐磨白口铁、冷硬铸铁、中锰稀土球墨铸铁等。20世纪70年代初，我国许多湿法原料磨内采用橡胶衬板，取得了良好的效果。橡胶衬板与高锰钢衬板相比，其优点是：质量轻，使安装衬板的劳动强度降低，缩短了检修时间；负荷轻，动力消耗下降，一般可降低10%左右；使用寿命长，提高了磨机的运转率；研磨体消耗降低20%以上；保护筒体免受料浆磨损，延长筒体使用寿命；工业噪音低，改善了操作条件，有利于工人的健康。其缺点是：不耐高温；不宜用在干法磨上；应用在湿法棒球磨的头仓里其抗冲击性能还不够理想。筒体衬板的断面形状，应使橡胶衬板具有最高粉磨效率和处于最低的磨损状况。还有一种衬板采用辉绿岩铸石材料,一些水泥厂曾用在磨机末仓,镶砌衬板进行过工业试验,试验结果表明:用于管磨机钢锻仓是完全可以的,使用寿命比自行浇注的白口铁衬板高一倍以上,而费用比白口铁低一半以上。但铸石衬板的镶砌技术和铸石本身的浇注质量还需进一步研究提高。③衬板类型磨机衬板有许多类型，为了对它的认识有个全面性，可以按它们所用的部位和它们的材料进行粗略的分类。按衬板用在不同部位可分为：筒体衬板、磨头衬板、磨门衬板、特殊衬板。按衬板材料可分为：金属衬板、橡胶衬板、石质或铸石衬板、混合衬板。④简体衬板的表面形状A平衬板（图25(e)）平衬板就是等厚度衬板。它是最早出现的最简单的衬板形式，平衬板不论是完全光滑的表面，还是在表面上铸有一些花纹，它对研磨体的作用基本上都是依赖衬板与研磨体之间的静摩擦，这样不可避免地要出现研磨体滑动的现象，因而降低了研磨体的提升高度。但是，也正因为有滑动现象才使研磨体的研磨作用增加。因此，平衬板用于细磨仓较为适宜或者与压条组合成压条衬板（图25(a)）。图25衬板的主要类型(a)压条衬板；(b)凸棱衬板；(c)波形衬板；(d)阶梯衬板；(e)平衬板；(f)波纹衬板；(g)半球形衬板1—压条；2—平衬板B压条衬板（图25(a)）压条衬板是由压条和平衬板组成。压条上有螺栓，通过压条将平衬板固定。工作时，这种衬板是由平衬板部分与研磨体间的摩擦力和压条侧面对研磨体直接推力的联合作用带动研磨体的，因而使研磨体升得较高，具有较大的冲击能量。所以，压条衬板适合于作第一仓的衬板。因压条衬板是组合件，所以可根据不同的磨损状况进行分别更换，为此可降低钢材消耗。压条衬板最大的缺点是提升能力不均匀，压条前侧面附近的研磨体被带得很高，但远离压条的地方又类似于平衬板那样出现局部滑动。当磨机转速过高时，被压条前侧面带得过高的研磨体抛落到对面衬板上而打不着物料，位能白白浪费掉，还加速了衬板与研磨体的磨损。所以，对转速较高的磨机是不适于安装压条衬板。若压条材质不良，会产生压条被砸延鼓起变形、断裂或压条螺栓松动和断裂等。压条衬板结构的主要参数是高度、角度和密度。它的高度不应超过本仓最大球的半径，角度为40°~45°，两道压条之间的距离等于该仓最大球径的三倍最为理想。C凸棱衬板（图25(b)）它是在平衬板上铸成断面为半圆形或梯形的凸棱。凸棱的作用与压条相同，其结构参数与压条衬板相仿。由于凸棱和平衬板是一整体，当凸棱磨损后需更换时，平衬板部分也随之报废。但凸棱衬板较压条衬板具有较大的刚性，因而可以用延展性较大的材料制作。而用这种材料制作压条衬板时，压条将要弯腰弓背，拉断螺栓，而凸棱衬板不会出现这样缺陷。D波形衬板（图25(c)）使凸棱衬板的凸棱平缓化就形成了波形衬板。对于一个波节，上升部分对提升研磨体是很有效的，而下降部分却有些不利的作用。这种衬板的带球能力较凸棱衬板显著减少。实际上可能使研磨体产生一些滑动，但能避免将某些研磨体抛起过高的不良现象。这一特点比较适合于棒球磨，因为在棒仓必须注意防止过大的冲击力而损伤衬板。E阶梯衬板（图25(d)）平衬板最大的弱点是研磨体与衬板表面摩擦力不足导致研磨体沿其衬板表面滑动。如果使衬板表面与筒体切线方向形成一倾角β，则摩擦力增大，可以提高衬板的提升能力。当衬板表面曲线为阿基米德对数螺旋线时，衬板表面曲线各点的切线方向与该点的圆周切线方向的夹角相同。阿基米德对数螺旋线阶梯衬板增加衬板带球能力的原理如图26(a)所示。图26阶梯衬板及球在衬板上力的平衡阶梯衬板具有特殊的形状，它使钢球与衬板之间不仅有摩擦作用，而且增加了球与衬板之间的粘着力。阶梯衬板表面直接影响到球与衬板的粘着系数。图26(b)中1—1所示的方向是A点在圆周方向的切线。2—2所示的方向是阶梯衬板工作面在A点的切线方向。A点是球所在的位置，球所受的力如图所示。力在2—2方向投影的合力就是上升力。若上升力用F1表示，则F1=［Pcosβ+Gcos(α-β)］f+Psinβ-Gsin(α-β)式中:P——离心力，P=m2R；α——球所在的位置角；β——阶梯衬板的倾斜角；f——球与衬板之间的摩擦系数。很明显，上升力除了在平衬板中已有的摩擦力外，增加了离心力的分力Psinβ，β角越大，此力也愈大。因此，β角是阶梯衬板设计的关键数据。一般生料磨和水泥磨，β=10°~18°。β过小，则提升能力不足，β过大，则提升能力过头，使钢球抛得过远，增加衬板的磨损。衬板表面曲线是阿基米德对数螺线的一段，它具有下列优点：a对同一球层被提升的高度均匀一致。b衬板表面磨损均匀，即衬板磨损后不致显著地改变其表面形状。c衬板的牵制能力可作用到其他层次的研磨体上，这样，不只减少了衬板与外层研磨体之间的滑动和磨损，而且还防止了不同层次的研磨体之间的滑动磨损。由此可见，阶梯衬板适用于磨机的粉碎仓。F半球形衬板（图25(g)）应用半球形衬板可以完全避免在衬板上产生环向磨损沟槽，能大大降低研磨体与衬板的金属消耗。半球体的直径应为该仓最大球径的2/3，半球的中心距不大于该仓平均球径的两倍，半球应成三角形排列，以利阻止钢球沿筒体滑动。G小波纹衬板（图25(f)）衬板表面具有较小的波峰和节距，并开有锥形孔，这是一种适合于磨机的细磨仓装设的镶砌衬板。H分级衬板（图27）图27分级衬板铺设示意图1—磨端盖；2—平衬板；3—磨筒体；4—分级衬板；5—隔仓板分级衬板是指钢球在磨机轴向能起到分级作用的衬板的总称。物料在磨内粉碎过程中，其粒度大小是沿磨机轴向不断减小的。从供能合理来说，大颗粒用大球粉磨，小颗粒用小球粉磨是省能的，因此希望磨内钢球能按物料粒度减小的规律自动分级。分级衬板常用的是锥形分级，按排列形式可分成三种（图28）。图28(a)为沿磨机轴向全部为锥形分级衬板，图28(b)和图28(c)为一平一斜的组合式。图28锥形分级衬板的不同排列形式图29锥形分级衬板分级原理图锥形分级衬板的原理如图29所示。衬板斜面反作用于钢球的水平分力P0，正比于球径d的三次方，而钢球水平运动的阻力F正比于球径d的二次方。这样，在磨运转一定时间后，大钢球便移向进料端，而小钢球被迫排向出料端，从而达到在轴向按大小分级。分级衬板的分级作用来源于它的轴向斜面，因此斜角是设计的主要参数，一般斜角δ=10°~18°。一般分级衬板用于L/D较大的情况。为了避免进料端大球大料堆积过多，可在靠进料端装两排平衬板。为了防止出料端小球或物料堵塞隔仓板篦孔，靠近隔仓板装一圈方向相反的衬板。分级衬板一般安装在磨机的一、二仓内，因为钢球分级后，对物料的粉碎作用较大。图7.30螺旋凸棱分级衬板分级衬板除锥面结构外，还有一种螺旋凸棱形式的结构，即在衬板工作面上铸出如图7.30所示的斜凸棱，安装后在磨仓内壁形成向出料端送料的内螺旋筒。这种结构在凸棱被磨掉前也有一定的分级效果，但凸棱磨损要比衬板快得多。I角螺旋衬板（或圆角方形衬板）改变磨内研磨体运动规律，增加在单位时间内研磨体在磨内循环次数，是提高磨机粉磨效率的途径之一。角螺旋衬板就是改变筒体内壁的结构形式来改变研磨体的运动规律的。角螺旋衬板的类型有两种：一种是直边形角螺旋衬板，如图7.31所示；另一种是大弧形角螺旋衬板，如图7.32所示。直边形角螺旋衬板的横断面的四边是直线，四角为圆角，称为直边形或四角螺旋衬板。大弧形角螺旋衬板的横断面是由八个曲面围成的（如图7.32所示）。图7.31直边形角螺旋衬板1—平衬板；2—圆角衬板；3—钢支架图7.32大弧形角螺旋衬板J沟槽衬板球磨机内的研磨体在被提升过程中与筒壁会产生相对运动，即研磨体在衬板上产生滑动，这样长期摩擦，而形成具有一定规律的环向沟槽，这是一种加快磨损的不利现象。而且一部分能量消耗在摩擦上而产生热量，作了无用功。如果把磨机壁上的这种摩擦功用在物料的粉磨上，那么就充分利用了功耗。对沟槽衬板的形成进行系统研究后得知，如果能采用一定形式的沟槽，则有利于对电机功率的利用。基于这种观点，而导致沟槽衬板的开发。磨机安装普通衬板时，钢球降落时或贴着筒体上升时的接触为点接触，物料从钢球的两侧挤出，钢球与衬板之间几乎不起研磨作用，如图7.33所示。安装沟槽衬板时则钢球与衬板不是点接触，而是圆弧线接触。由于物料不能从沟槽内挤出，在钢球与衬板之间总有一层物料，即外层钢球与衬板之间无金属接触现象存在，因此在沟槽中存在着附加研磨作用，钢球与衬板沟槽的接触包角为120°左右，即每个钢球在120°角的范围内研磨，如图7.34所示。这样就提高了磨机的粉磨能力。图7.33普通衬板与钢球接触7.34沟槽衬板与钢球接触1—球；2—物料；3—衬板图1—球；2—物料；3—衬板图图7.35钢球在沟槽衬板上分布情况沟槽衬板应设计成与自然磨出的环向沟相同，并且当磨机运转时，最大直径的钢球在衬板上以密集的形式自行组合，构成六边形排列，如图7.35所示。在由同样大的钢球分布成六边形的球层中，相邻两列球的间距a与钢球直径d之间存在如下关系：a=32d(7.85)按这样一种分布，在磨机的转动方向上，钢球两侧重叠60°，因此球在衬板上的有效接触弧度为120°。衬板磨损后的沟槽形状和新衬板的沟槽一样，这就从沟槽结构上保证了沟槽衬板从安装到更换的整个使用期，自始至终可保持最佳粉磨效率不变。倾斜沟槽衬板：这种衬板表面上加工出倾斜沟槽，如图7.36所示。这一沟槽与多头螺旋相似，其旋向形成向出料端送料的方向。倾斜沟槽衬板实现了对研磨体产生分级作用，此种衬板应用在磨机的细磨仓内，可进一步提高其粉磨效率。⑤衬板的规格、排列及固定A衬板的规格确定衬板的规格时，应考虑到便于搬运、装卸和进出磨门。近年来，磨机衬板尺寸已统一，它的宽度为314mm，整块衬板长度为500mm，半块衬板长为250mm，衬板的发展趋势是规格愈来愈小，今后可能发展为现在衬板的一半左右。衬板的平均厚度为50mm，衬板重量在600N以下为宜。B衬板的排列衬板排列时，环向缝隙不能贯通，要互相交错如图7.37所示，以防止研磨体残骸及物料对筒体内壁的冲刷作用。为此衬板分为整块和半块两种。考虑到衬板的整形误差，衬板四周都应预留间隙，铸钢件为10mm，铸铁件为5~8mm。图7.36倾斜沟槽衬板图7.37衬板铺设图C衬板的固定衬板的固定有用螺栓连接和镶砌两种方式。粗磨仓衬板一般都用螺栓固定，螺栓有圆头、方头和椭圆头多种。安装衬板时，要使衬板紧紧贴在筒体内壁上，不得有空隙存在。为了防止料浆或料粉进入冲刷筒体，应在衬板与筒体间装设衬垫。为了防止料浆顺螺栓孔流出，配有带锥形面的垫圈，如图7.38所示。在锥形面内填塞麻丝，拧紧螺帽时麻丝被紧紧压在锥形面垫圈内，这样螺栓与筒体上螺栓孔之间的间隙即被消除。为了防松，螺栓要求带双螺帽或防松垫圈。图7.38金属衬板的固定方式(a)角锥形；(b)圆锥形；(c)椭圆锥形螺栓连接固定的优点是抗冲击，耐振动，比较可靠。其缺点是需要在筒体上钻孔，耗费人力、物力，削弱了筒体强度，且可能漏料。为了克服螺栓连接衬板的缺点，近年来，在磨机一、二仓也有采用无螺栓衬板，其结构和安装方法如图7.39所示。衬板的两侧边皆带有半圆形销孔，当衬板彼此挤紧时，在销孔内打入楔形销钉。在每圈首尾衬板相接时，其销孔打入一特殊楔形销钉。在衬板和筒体间加有衬垫。图7.39无螺栓衬板的固定方法1—楔形销钉;2—特殊楔形销钉;3—衬板;4—磨机筒体;5—衬垫采用无螺栓固定衬板的前提条件是筒体要有足够的刚度，而且要求内表面光滑、圆整，衬板长、宽公差控制在1mm之内，衬板要有足够的强度、平整的外形、均匀的质量和足够的耐磨性。细磨仓内的小波纹衬板，一般都是互相交错地镶砌在筒体内，彼此挤紧时就形成了“拱”的结构，再加上水泥砂浆的凝结硬化，一般是十分牢固的。为了增加安装的可靠性，在衬板的环向用铁板楔紧。橡胶衬板的连接方式目前基本上有两种，即挠性连接，如图7.40所示;另一种是刚性连接，如图7.41所示。图7.40挠性连接装配图1—橡胶压条；2—橡胶衬板；3—T形压板；图7.41刚性连接装配图1—橡胶衬板；2—连接螺栓；3—筒体4—筒体；5—胶套；6—碟形压盖图挠性连接以橡胶压条1嵌住橡胶衬板2，T形压板3深埋在橡胶压条之中，压板螺栓穿过筒体4固定。这种连接的优点是充分利用橡胶衬板的弹性；衬板轴向不必留接缝，保护筒体不受研磨体冲刷；压板3深埋在橡胶压条之中，不受研磨体直接冲击和料浆的冲刷，只起连接作用。刚性连接它的特点是橡胶衬板的形状与尺寸保留了金属衬板的结构形式，直接用螺栓与筒体连接。这种连接的优点是加工容易，安装方便。缺点是螺栓头暴露在外，受研磨体和物料直接冲刷，另外它只能局部压紧衬板，因此在衬板的接缝处极易卡进物料或小颗粒研磨体，这样当衬板受到研磨体冲击，发生弹性变形时，易使连接螺栓松脱，严重时衬板将脱落。橡胶衬板寿命已接近和超过钢衬板，并且节约电耗，使其下降5%~10%；衬板无环向缝隙，料浆不易冲刷筒体，为此保护了筒体；衬板螺栓不易折断，衬板安装紧密不漏料浆；橡胶衬板轻便，便于检修，操作安全，能减少磨机噪声，改善劳动条件。综上所述，橡胶衬板目前多用在湿法生产原料磨机上。（4）隔仓板①作用A分隔研磨体在粉磨过程中，物料的尺寸向磨尾方向递减，要求研磨体开始以冲击作用为主，向磨尾方向逐渐过渡到以研磨作用为主。而研磨体尺寸越小，其数目就越多，研磨体表面积越大，研磨作用也就越强。因此要求研磨体尺寸也向磨尾方向递减。隔仓板在多仓磨机中用来分隔不同级配或不同形状的研磨体。B防止大颗粒物料窜向出料端隔仓板利用篦孔尺寸或排列方式，对物料有筛析作用，可防止大颗粒物料进入冲击力较弱的区域。不然，粉碎不了的料块堆积起来，严重地影响粉磨效果，或者未经磨细出磨，造成产品细度不合格。C控制磨内物料流速隔仓板的篦孔尺寸或排列形式能控制物料在磨内粉磨过程中的流速。隔仓板篦孔决定了磨内物料的填充程度，也就控制了物料在磨内的粉磨时间。②类型隔仓板分单层和双层两种。隔仓板有垂直安装的，也有倾斜安装的。双层隔仓板又分过渡仓式、提升式和选粉式多种。选粉式一般很少用。A单层隔仓板图7.42所示为单层隔仓板，它是由扇形篦板组成的，用中心板5把这些扇形篦板连成一个整体。隔仓板的外圈篦板2用螺栓固定在磨机筒体1的内壁上。内圈篦板3装在外圈篦板的止口里。中心圆板5和环形固定圈4用螺栓与内圈篦板固定在一起。图7.42单层隔仓板1—磨筒体;2—外圈篦板;3—内圈篦板;4—环形固定圈;5—中心圆板单层隔仓板的篦板有弓形和扇形。扇形单层隔仓板的牢固程度较弓形的差些，但安装较方便。单块篦板的外形尺寸要考虑从筒体人孔进出方便。弓形篦板用在小型磨机上。单层隔仓板适用于溢流式过料，前仓料位要高于后仓，料面差以下的细料通过时阻力较大，但所占磨腔有效容积少，且通风阻力小。单层隔仓板一般多用在双仓短磨及管磨机的后几仓中。B双层隔仓板a过渡仓式双层隔仓板图7.43所示为2.4×13棒球磨机过渡仓式双层隔仓板。此种隔仓板只适用于湿法原料磨机。图7.43过渡仓式双层隔仓板1—环形固定圈；2—盲板；3—仓板座；4—固定螺栓；5—磨机筒体；6—定距套管；7—篦板；8—螺栓；9—中心圆板隔仓板由一组盲板2和一组篦板7组成。盲板装在靠一仓的一面（进料方向），而篦板装在靠二仓的一面。当一仓料浆面高于环形固定圈1时，料浆就流进双层隔仓板中间，然后再经过篦板7进入二仓内。通不过去的大块料和碎研磨体被阻留在双层板中间，定时停磨清除。仓板座3用螺栓4固定在磨机筒体5上,盲板装在仓板座上,环形固定圈1装在盲板上,篦板装在仓板座3上,盲板与篦板之间有定距套管6并用螺栓拧牢，在篦板上装有中心圆板9。b提升式双层隔仓板如图7.44所示，物料通过篦板3，进入双层隔仓板中间，由扬料板4将物料提入圆锥体2内，随磨机回转进入下一仓。盲板8装在靠二仓的一面，它和扬料板用螺栓固定在隔仓板架10上，隔仓板座6及木块7用螺栓固定在磨机筒体9内壁上，篦板及盲板装在隔仓板座6上，圆锥体装在双层板中间轴心位置处，在圆锥体上装有中心圆板1。图7.44提升式双层隔仓装置1—中心圆板；2—圆锥体；3—篦板；4—扬料板；5—磨机衬板；6—隔仓板座；7—木块；8—盲板；9—磨机筒体；10—隔仓板架提升式双层隔仓板有强制物料流过的功能，即通过的物料是不受相邻两仓物料水平面的限制，甚至前仓的物料面比后仓物料面尚低的情况下仍可通过物料，可以控制其前后两仓的适宜的“料球比”（该仓研磨体质量与仓内存料质量之比）。因此，它适合安装在干法磨的粉碎仓。但双层隔仓板减少了磨机的有效容积，在其两侧的存料都很少，在此区域粉碎效率低，同时也加剧了隔仓板的磨损，较单层隔仓板构造复杂，通风阻力较大。c选粉式双层隔仓板选粉式双层隔仓板见图7.45。两端均装有篦板，在篦板中心位置装有带孔隙的双向导料锥。物料通过靠一仓的篦板进入隔仓板中间的空间，被收集到螺旋形的导料板上，合乎要求的部分物料再经过另一面篦板流入第二仓。另一部分物料从导料板落到导料锥的外锥上，其中较细物料通过孔隙落到导料锥的内锥上，然后流入第二仓；较粗的物料返流回第一仓。这种双层隔仓板由两块稍有不同的篦板2和3、焊接在支持环1上的导料板6、双向导料锥4以及所有的连接螺栓5等组成。这种双层隔仓板具有加快磨内物料流速，并有筛析选粉作用，而且通风比较好，所以对提高磨机产量有很大作用图7.45选粉式双层隔仓板装置1—支持环；2、3—篦板；4—双向导料锥；5—螺栓；6—导料板图7.46筛粉式隔仓板工作原理1—粗篦板；2—薄筛板；3—双向导料锥；4—隔仓盲板；5—扬料板;6—回料锥套；7—导料锥套d筛粉式双层隔仓板筛粉式双层隔仓板见图7.46。这种隔仓板起源于国外装在微介质磨内的康必丹磨。该种双层隔仓板一侧装有大孔眼的粗篦板1，其后还装有一层约2mm孔眼的薄筛板2，篦板中心位置装有一个双向导料锥3，篦板1与薄筛板2距离很小，约为75mm，在薄筛板2与出料端侧的盲板之间有扬料板。当磨机工作时，在第一仓被粉磨的物料通过粗篦板1，然后细物料穿过薄筛板2落到扬料板上，被扬料板5提升到上部，经过双向导料锥的出料端泻落到第二仓；粗物料也被类似于扬料板的小抄板带到高处，然后经过进料端的导料锥返回到第一仓，继续粉磨。由于粗篦板保护着小孔薄篦板不受钢球的冲击，所以小孔薄篦板的寿命很长。C隔仓板的篦板a篦板的形式篦板有扇形和弓形两种，用得较多的是扇形板。b篦板的篦孔排列形式篦孔排列形式很多，主要是同心圆和辐射状排列两种使用广泛，如图7.47所示。图7.47隔仓板篦孔排列形式图(a)同心圆形；(b)多边形；(c)放射形；(d)斜线形；(e)八字形图7.48不同的球载内径R1(a)隔仓板附近的球载内径(b)远离隔仓板处球载内径；同心圆排列见图7.47(a)所示，篦孔是平行于研磨体的运动路线的。因此，对物料的通过阻力小，通过量较多，且不易堵塞，但过去的物料容易返回。辐射状篦孔如图7.47（c）所示，它与同心圆相反。对于双层隔仓板的篦板由于不存在物料返回问题，从而消除了同心圆排列的缺点，而保留其优点。因此，双层隔仓板的篦孔通常都是同心圆排列的。为便于制造，同心圆排列常以近似形状代替，形成多边形排列，如图7.47(b)所示。辐射状篦板对研磨体有牵制作用，使靠近篦板附近的研磨体有较大的提升高度，于是便出现了不同的球载内径R1如图7.48所示，图(a)为隔仓板附近的球载内半径,图(b)为远离隔仓板处球载内半径。因隔仓板附近有较大的R1，这样在空腔中出现了球面的高差，因而使集聚于球载轮廓中部为数较多的大的研磨体优先移向隔仓板，而同时将小研磨体陆续排挤到另一端。所以卸料篦板不宜采用辐射状篦孔。图7.49干法生料磨和水泥磨的篦孔(a)放射形;(b)切线形篦孔排列形式还有许多种，如图7.47(d)、(e)斜线形和八字形都与中心线成一定的倾斜，物料通过速度较快，堵塞较少，但目前还应用较少。c篦孔断面形状我国编制了第三批“水泥机械配件标准图册”。其中对2.2m、2.4m、3.0m3.5m磨机的隔仓板篦孔形状和尺寸作了统一规定。干法生料磨和水泥磨的篦孔形状和几何尺寸规定如图7.49所示。篦孔的几何形状有放射形（图7.49(a)）和切线形（图7.49(b)）两种。篦孔宽度b有8mm、10mm、12mm、14mm、16mm五种。篦孔间距为40mm，尺寸a为5mm，其他尺寸见图7.49所示。篦板厚度规定为40mm、50mm两种。篦板的纵向断面均采用直线形。篦孔的形状要使物料容易通过，且当篦板有一定磨损后篦孔的有效宽度不变。放射线形和切线形的篦孔具有一定厚度，能满足上述要求。篦孔的宽度控制着物料的通过量和最大颗粒尺寸，尤其是第一道隔仓板的篦孔宽度比较重要，因为第一仓是物料的粉碎仓，大于10mm的颗粒很难在后面的几仓内得到粉碎。干法开流磨第一道隔仓板的篦孔一般为8mm；而干法圈流磨第一道隔仓板的篦孔要稍大一些，达10~12mm；湿法磨机由于料浆流动性较好，篦孔要小些，因而定为6mm。隔仓板上所有篦孔面积之和与其整个面积之比的百分数称为隔仓板的通孔率。设计时，在保证篦板有足够的机械强度条件下，应尽可能多开些孔。在生产时，如发现不适时，可以堵塞部分篦孔，首先应堵塞外圈篦孔，以进行调节。干法磨的通孔率应不小于7%~9%。安装篦板时，一定要使篦孔大端朝向出料端，不可装反。d磨损问题图7.50隔仓板磨损断面隔仓板在不同直径上的磨损程度是不同的，见图7.50。由于接近磨机衬板处的研磨体受到衬板的牵制，滑动较小，越向中心滑动越大，在与磨机筒体一起作圆周运动部分研磨体的内半径处为磨损区中心，磨损区宽度约250~300mm。为避免迅速磨损而过早报废，设计时可增加磨损区厚度，或按磨损程度将零件制成两三块，以减少报废零件的质量。隔仓板主要受研磨体的挤压和摩擦，受冲击力不大，可用高锰钢或高碳钢（如ZG270~500）制造。为保证表面硬度，铸件不宜做退火处理。图7.51倾斜隔仓板磨机工作原理简图1—磨机筒体;2—粗磨仓;3—倾斜隔仓板;4—细磨仓;5—出料篦板;6—研磨体D倾斜隔仓板倾斜隔仓板是隔仓板与磨机轴线呈一定角度安装。装有倾斜隔仓板的磨机其研磨体运动规律如图7.51所示。当倾斜隔仓板处在Ⅰ位置时，粗磨仓2的长度l1最短，磨内研磨体的填充高度h1最大，而细磨仓4的长度l2最长，l2=l3+Δl，研磨体的填充高度h2变得最小。当磨机筒体转动180°时，倾斜隔仓板处于Ⅱ的位置，此时，粗磨仓2的长度增长了Δl,变为最长,而细磨的长度变为最短。这样研磨体和物料在磨内不仅有圆周运动，而且还会产生强烈的轴向运动，加快研磨合格物料的轴向移动，从而提高粉磨效率。由于倾斜隔仓板的篦孔只在粗磨仓内物料相接触部位设置，而在细磨仓内物料接触部位不设篦孔。当倾斜隔仓板由位置Ⅰ向位置Ⅱ转动时，在粗磨仓Δl区段内的研磨体和物料均被带起并沿其表面向下移动，这时，细颗粒通过篦孔进入细磨仓，而粗颗粒则返回粗磨仓中进一步粉磨。为此，倾斜隔仓板是个很好的分级装置。综上所述，装有倾斜隔仓板的磨机，由于消除研磨体的不动层，大大强化对物料的冲击和研磨能力，并迫使细小颗粒料向出料端快速移动，减少过粉磨现象，从而提高了磨机的粉磨效率。（5）挡球圈与挡料圈挡球圈的作用：分隔研磨体，防止其反分级；阻止物料流速过快；提高粉磨效率及提高磨机产量。挡料圈用在长细磨仓中，使料面沿整个仓长保持恒定。能延长物料在细磨仓中的停留时间。它与挡球圈的区别主要是没有孔（附加隔板），形状与挡球圈类似。①挡球圈的作用A分级作用在管磨机后仓中一般装小于50mm的钢球或钢锻，欲使研磨体合理分级，提高粉磨效率，只能采用挡球圈。我国在2.4×13棒球磨的第三、四仓，3×9煤磨的第二仓都装有挡球圈。通过对挡球圈的分级作用进行试验,结果表明,在细磨仓前部只安装两圈挡球圈时,研磨体的分布与粉磨工艺的要求完全符合,达到了合理分级的目的。这说明挡球圈的装设必须合理，否则仍不能达到预期的效果。挡球圈的分级机理：它之所以能使磨内研磨体分级，关键就在于它的结构具有一系列长孔对研磨体产生的牵制作用。靠近挡球圈处的研磨体，由于挡球圈的牵制作用，被提升较高，致使研磨体最内层半径R2较大，在挡球圈附近形成凹窝，大钢球容易运动，便向凹窝处运动，大钢球向凹窝集聚的同时，将小钢球挤走，于是产生了分级作用。B阻滞物料的流动球磨机细磨仓中，沿轴向等距离装设n道挡球圈，沿磨体轴线方向形成一道道隔墙，产生了阻滞物料的流动作用，以延长物料在磨内的停留时间，使物料能得以充分粉磨。挡球圈还有稳定物料流速作用及防止物料倒流。所以，挡球圈起到了隔仓装置的一定作用。实际上挡料圈就相当于一个半截的单层隔仓板。C起扬球和扬料作用挡球圈如图7.52所示两种结构：图（a）是用在2.4×13棒球磨机三、四仓中，它是光滑表面，采用直接固定方式；图(b)是丹麦设计的新型挡球圈，用在我国柳州水泥厂4.2×11水泥磨的后仓中，此种表面带有小波纹，与小波纹衬板相同，而里圈设计成大波形，环向断面也设计成波形，其中部开有许多径向长孔，对研磨体和物料都有一定的提升作用，增大细磨仓的研磨能力。挡球圈用螺栓直接固定在筒体上，如图7.53(a)所示。也有通过支撑环用螺栓固定在筒体上的，如图7.53(b)所示。挡球圈对镶砌衬板产生止动作用，使镶砌衬板稳固，不易塌落。但挡球圈磨损快，更换挡球圈时，镶砌衬板也得同时拆除，增加了检修工作量，所以现在多采用图7.53(b)所示的固定方式。图7.52新老挡球圈的构造（a）老式挡球圈；(b)新式挡球圈图7.53挡球圈的固定方法(a)直接固定法；(b)通过支撑环的固定法1—挡球圈或挡料圈；2—筒体；3—支撑环图7.54外球面滑动主轴承（一）1—轴承盖；2—螺栓；3—进水管；4—球形瓦；5—轴承；6—轴承座；7—蛇形水管；8—出水管；9—进油管；10—密封圈；11—密封压圈；12—回油管；13—圆柱形销挡球圈的材料和加工方法应与双层隔仓板的盲板和篦子板一致。②挡球圈的主要技术参数挡球圈的内孔直径Da按下式计算Da=(0.55~0.60)D(7.86)式中:Da——挡球圈的内孔直径：m；D——球磨机的规格直径，m。挡球圈高度H按下式计算H=(0.20~0.23)D(7.87)式中:H——挡球圈高度，m。挡球圈的高度也可根据研磨体的运动规律来确定，但比较复杂。挡球圈的有效通孔面积Si按下式计算Si=(0.72~0.84)S(7.88)式中:S——磨机筒体的横断面的面积，m2，即S=πD24挡球圈的间距按下式大致确定t=(0.23~0.35)D(7.89)式中:t——挡球圈的间距，m。应该注意的是：装多圈挡球圈时，最后一圈与出料篦板的间距应比其他间距大。挡球圈的厚度δ按上式近似确定δ=(0.06~0.08)D(7.90)式中:δ——挡球圈的厚度，m。挡球圈不适合装在筒体直径＜2.2m的磨机内，因为小直径的磨机的反分级不严重，同时如装挡球圈增加了易磨损件，增加了维修工作量，而且对装卸研磨体等也比较困难。2.2.2支承装置磨机的支承装置要承受整个回转部分、研磨体和物料在运动过程中或静止状态时的载荷。磨机的轴承是决定安全生产、维护简便和节省能量的主要部分之一。磨机支承装置的工作特点：一是所承受的载荷重，并且具有一定的振动；二是中空轴的转速低，一般中空轴的线速度在1m/s左右；三是磨机的工作环境恶劣，灰尘大。因此，在设计磨机支承装置时，不但要考虑到磨机能够连续运转，设法降低中空轴与球面瓦之间由于摩擦而产生的功耗，还要防止灰尘进入其中。磨机的支承装置可分为下述形式：主轴承支承、滑履支承和托轮支承。一般磨机主轴承支承有滚动轴承和滑动轴承两种。滚动轴承应用于小型磨机上是可以的，而大型磨机不采用滚动轴承的原因是其单件加工费用高，与轴承配合部分加工精度要求也高，滚动轴承的安装维修较困难，并且滚动轴承的使用寿命有限，且要求有过滤和冷却用的循环供油系统。因此，一般较大磨机不采用这种轴承而采用滑动轴承。磨机的滑动轴承，按其结构形式，可分为带中空轴颈的主轴承和滑履轴承两种。（1）主轴承磨机主轴承承担整个磨机回转部分的重量。一般由轴瓦、轴承底座、轴承盖、润滑及冷却系统组成。①磨机主轴承的结构特点一是主轴承尺寸大、重量重、承受重载。磨机是以空心轴支承于主轴承上，由于物料是由空心轴内出入磨机，所以空心轴的外径和主轴承轴瓦直径都比较大。二是采用自位调心球面轴承，以保证磨机的直线度。又可分为把自动调心的球面置于壳体之外（如图7.54所示）且球面为180°和把球面置于壳体之内（如图7.55所示）且球面为120°两种形式。三是主轴承只有下瓦而无上瓦，由于磨机回转时，各作用力的合力方向近似垂直向下，因此,主轴承只有下轴瓦。四是主轴承的球面瓦为双金属结构，球面瓦体为铸铁材料，而瓦衬为巴氏合金。五是轴瓦设置有循环冷却水系统。图7.54外球面滑动主轴承（一）1—轴承盖；2—螺栓；3—进水管；4—球形瓦；5—轴承；6—轴承座；7—蛇形水管；8—出水管；9—进油管；10—密封圈；11—密封压圈；12—回油管；13—圆柱形销挡球圈的材料和加工方法应与双层隔仓板的盲板和篦子板一致。②挡球圈的主要技术参数挡球圈的内孔直径Da按下式计算Da=(0.55~0.60)D(7.86)式中:Da——挡球圈的内孔直径：m；D——球磨机的规格直径，m。挡球圈高度H按下式计算H=(0.20~0.23)D(7.87)式中:H——挡球圈高度，m。挡球圈的高度也可根据研磨体的运动规律来确定，但比较复杂。挡球圈的有效通孔面积Si按下式计算Si=(0.72~0.84)S(7.88)式中:S——磨机筒体的横断面的面积，m2，即S=πD24挡球圈的间距按下式大致确定t=(0.23~0.35)D(7.89)式中:t——挡球圈的间距，m。应该注意的是：装多圈挡球圈时，最后一圈与出料篦板的间距应比其他间距大。挡球圈的厚度δ按上式近似确定δ=(0.06~0.08)D(7.90)式中:δ——挡球圈的厚度，m。挡球圈不适合装在筒体直径＜2.2m的磨机内，因为小直径的磨机的反分级不严重，同时如装挡球圈增加了易磨损件，增加了维修工作量，而且对装卸研磨体等也比较困难。2.2.2支承装置磨机的支承装置要承受整个回转部分、研磨体和物料在运动过程中或静止状态时的载荷。磨机的轴承是决定安全生产、维护简便和节省能量的主要部分之一。磨机支承装置的工作特点：一是所承受的载荷重，并且具有一定的振动；二是中空轴的转速低，一般中空轴的线速度在1m/s左右；三是磨机的工作环境恶劣，灰尘大。因此，在设计磨机支承装置时，不但要考虑到磨机能够连续运转，设法降低中空轴与球面瓦之间由于摩擦而产生的功耗，还要防止灰尘进入其中。磨机的支承装置可分为下述形式：主轴承支承、滑履支承和托轮支承。一般磨机主轴承支承有滚动轴承和滑动轴承两种。滚动轴承应用于小型磨机上是可以的，而大型磨机不采用滚动轴承的原因是其单件加工费用高，与轴承配合部分加工精度要求也高，滚动轴承的安装维修较困难，并且滚动轴承的使用寿命有限，且要求有过滤和冷却用的循环供油系统。因此，一般较大磨机不采用这种轴承而采用滑动轴承。磨机的滑动轴承，按其结构形式，可分为带中空轴颈的主轴承和滑履轴承两种。（1）主轴承磨机主轴承承担整个磨机回转部分的重量。一般由轴瓦、轴承底座、轴承盖、润滑及冷却系统组成。①磨机主轴承的结构特点一是主轴承尺寸大、重量重、承受重载。磨机是以空心轴支承于主轴承上，由于物料是由空心轴内出入磨机，所以空心轴的外径和主轴承轴瓦直径都比较大。二是采用自位调心球面轴承，以保证磨机的直线度。又可分为把自动调心的球面置于壳体之外（如图7.54所示）且球面为180°和把球面置于壳体之内（如图7.55所示）且球面为120°两种形式。三是主轴承只有下瓦而无上瓦，由于磨机回转时，各作用力的合力方向近似垂直向下，因此,主轴承只有下轴瓦。四是主轴承的球面瓦为双金属结构，球面瓦体为铸铁材料，而瓦衬为巴氏合金。五是轴瓦设置有循环冷却水系统。图7.55球磨机的主轴承1—轴承盖;2—刮油板;3—压板;4—视孔;5—温度计;6—轴承座;7—球面瓦;8—油位孔②主轴承的结构（如图7.55所示）主轴承是由轴瓦、轴承底座、轴承盖、润滑和冷却系统所组成。轴瓦底面呈球面形，装在轴承底座的凹球面上。瓦衬一般多用铅基和锡基轴承合金（巴氏合金）浇注而成。主轴承分固定式（图7.55）和活动式（图23）两种形式。活动式主轴承只适用于磨机进料端。图7.55所示为球磨机的主轴承。轴承座6用螺栓固定在两端基础上，球面瓦7的底面呈球面形。球面瓦装在轴承座6的凹球面上。瓦衬为铅基或锡基巴氏合金制成。轴承座上装有用钢板焊成的轴承盖1，其上设有观察孔，观察供油及轴、轴瓦的运动情况。为了测量轴瓦温度，还装有温度计5，以防轴瓦温度升高超过允许值。中空轴与轴承盖、轴承座之间的缝隙均用压板3将毡垫压紧密封，以防进油和漏料。为了防止球面瓦从轴承座内滑出，用两个定位螺钉和压板来控制，在安装时，定位压板与球面瓦间隙一般在2~4mm。刮油板2是为了把中空轴上的油刮下，防止流到外面，对环境卫生有利。内球面与外球面主轴承比较：金属用量方面外球面的较省；轴承密封外球面较优，因为轴承两侧的密封圈有可能随调心球面瓦一起自动调整，减小缝隙。但这种外球面轴承储油量较少，有时需要另设计外油池或油箱，使系统复杂化。外球面的球瓦比较形大体重，因而在机械加工和浇注轴承衬时比较复杂。③主轴承的润滑主轴承工作时必须装有可靠的润滑装置。大型磨机多采用油泵进行强制循环润滑；小型磨机可以用油圈带油或油勺润滑，但润滑效果较差，润滑油得不到过滤。主轴承润滑可采用动压和动静压两种方式。动压润滑有油泵供油和油圈带油等几种形式。油泵供油如图7.55所示，润滑油从进油管进入轴承内，把油喷射到中空轴上，然后带入轴瓦，轴承座内的润滑油从回油管流回，经过滤、冷却等装置组成闭路循环供油系统，润滑效果良好，油位孔8供检查油箱中的油量之用。由于磨机转速低，所以动压润滑形成的油膜很薄，达不到液体摩擦润滑，而是半液体摩擦润滑，为了完全可靠还装有备用油圈。中小型磨机常采用油圈带油润滑，如图23所示，由油圈9把油带起，经刮油杆8，将油分在中空轴和轴瓦衬的表面上，润滑冷却效果比油泵供油系统稍差，且润滑油得不到过滤，但结构简单。图7.56静压腔结构(a)圆形结构；(b)矩形结构动压润滑轴承主要存在两个问题：一是磨机启动时，由于油膜消失，轴颈与轴瓦之间的摩擦阻力矩增大，导致磨机的启动负荷过大，往往擦伤轴瓦表面。过大的启动负荷对电机、减速机等传动件不利。二是当磨机停止运转时，轴颈由于冷却收缩，在油膜消失的情况下，往往擦伤轴瓦表面。为解决上述问题，在磨机启动前，用高压油泵从轴瓦底部供油，将轴浮起，然后启动磨机。另外，在停磨时向轴承内供高压油，将轴浮起，使轴在轴瓦内自由收缩，直到冷却为止，以保护轴瓦不被擦伤。图7.57静压供油系统1—过滤器；2—径向柱塞泵；3—调压阀；4—单向阀；5—压力表；6—磨机主轴承动静压轴承的静压油腔的结构形状有两种：一种是圆形结构，如图7.56(a)所示；另一种是矩形结构，如图7.56(b)所示。用于油浮升的磨机静压轴承多采用中央单腔式，对于磨机狭窄型的轴承，矩形油腔较为合理，因为矩形油腔中的润滑油沿轴向泄漏的途径比圆形油腔长，有利于轴承静压承载的形成，同时矩形油腔也便于加工。油腔宽度与轴瓦宽度之比为lL=19~120，油腔包角α为16°~20°，油腔深度以3~4mm为宜。主轴承静压供油系统如图7.57所示。由于干法磨粉尘较大，必须单独设置油箱，加强对润滑油的过滤。同时油箱内应设置电热器，以保证润滑油粘度在适当范围内。在系统中应增设压力控制信号装置，当系统中的压力超过或低于规定值时，应发出信号，同时油泵与电机开关联锁，只有油泵启动后，才能开动电机。④主轴承的冷却磨机主轴承工作时，由于磨内热物料及热气体（烘干兼粉磨）不断向轴承传热，以及轴颈与轴衬接触表面因摩擦产生热量，虽然轴承表面同时也向周围空间散发热量，但不足以抵消前者，如不及时排除，热量的积累导致轴承温度升高，破坏润滑作用，主轴承的轴承衬允许温度小于70℃，如果轴承温度超过此值，将会发生烧瓦现象，影响磨机正常运转。因此，必须排走热量，降低温度，一般常用水冷却方法，有直接引水入轴瓦内部，或间接用水冷却润滑油，或两种方法同时使用。直接引水入轴瓦内部效果明显，且有两种形式：一种是通过铸在球面瓦瓦体内的蛇形管冷却水道来冷却轴瓦的，如图7.58所示；另一种是循环冷却水(如图7.55)，经球面瓦7中的铸孔（蛇形管道）冷却轴瓦的，冷却水由入水管接头进入，水通过蛇形管道后由出水管接头排出。图7.58蛇形管冷却水道有的主轴承还把蛇形管浇注在巴氏合金的燕尾槽中，这样可使蛇形管离巴氏合金的表面较近，冷却效果较好，并简化了轴瓦的铸造工艺，但在浇注巴氏合金时不太方便。⑤主轴承的要求磨机主轴承是一个重要的部件，设计时应充分考虑如何减少发热，降低摩擦损耗。轴承发热的主要原因是筒体内的温度经空心轴传给轴承衬，或者由于冷却润滑装置失灵以及轴承密封不好使灰尘和磨蚀物料进入；有时由于中空轴凸肩与轴瓦一个端面之间产生摩擦，其原因是由于磨机工作时发热，导致筒体伸长造成的。为避免后一种情况产生，在设计中空轴时将两端中空轴的凸肩距离作成不等的，其中一端中空轴轴颈宽度等于轴瓦宽度，另一端中空轴的轴颈宽度稍大于轴瓦的宽度。这样，当筒体热伸长后，中空轴颈的凸肩不致碰触轴瓦。磨机主轴承的工作特点是载荷重，转速低，工作时要发热。因此，在零部件设计时要保证以下技术要求：A对轴承座的技术要求a铸件在进行机械加工前，应进行消除内应力的热处理，或者“时效处理”，目的是防止加工后产生变形；b轴承座的球心与轴承中心的不同心度不大于0.5mm，这样便于测量和安装；c机械加工后，对球面瓦冷却水通道进行大于0.4MPa的水压试验，在此压力下连续试验时间为2h，不应有渗漏现象；d轴承座两个通过中空轴的侧孔，应与轴承盖一起联合加工，侧孔直径应比中空轴颈大15~20mm，以免在轴承衬磨损时引起中心的偏移，而磨坏中空轴。B对轴承底座的技术要求轴承底座（底板）既是轴承的支承又是轴承安装时找正的基准。底座要有很好的刚性和吸振性。从这点出发，铸铁件有很大的优点。但是当单件小批量生产时，铸件比起焊接件成本要高些。以前多用铸件，近来用型钢焊接的愈来愈多。为了安装时方便，铸铁轴承底座的上下表面都需进行机械加工。尤其是装有钢辊（活动式主轴承），其粗糙度不低于，便于钢辊在其上自由滚动。C球面瓦球面瓦是主轴承直接与中空轴颈接触零件，即是主轴承直接承受载荷的零件。对主轴承来说，球面瓦是一个重要而又容易损坏的零件。因此，球面瓦本体的材料应不低于GB9439—88中的HT200，对于大型磨机用ZG270~500铸钢制造。a结构及主要尺寸球面瓦底面是一个与轴承中心同心的部分球体，它在轴承座的球窝里（凹球面里）可以自由转动，使轴瓦的承压面均匀地承受载荷。球面瓦的结构及主要尺寸（见图7.59）按下述原则确定：图7.59球面瓦的结构及其主要尺寸作用在轴承上的外力是固定的，因此，球面瓦的承压角基本上固定在75°~90°之间。为此，我国近年来所设计的球面瓦的承压角都是100°~120°的。球面瓦的直径和宽度与磨机的用途有关，对于烘干兼粉磨的煤磨或原料磨，中空轴内要在喂料的同时通过一定体积的热风。为了减小通风阻力，中空轴一般都设计成直径大而宽度窄，具体尺寸与通过的热风量多少有关。对水泥磨和湿法原料磨，一般是根据喂料量的大小来决定中空轴的直径，当直径确定后，再根据比压来确定球面瓦的宽度。一般烘干兼粉磨的磨机的宽度径比为L/d=0.25~0.35，水泥磨和原料磨的宽径比L/d=0.35~0.55。b球面瓦的瓦衬材料球面瓦的关键部件是瓦衬，它是直接与中空轴轴颈接触的部件。即使是在液体摩擦状态下工作的轴承，在长期停磨后再启动磨机，如不是静压主轴承，则不可避免地产生轴颈与球面瓦瓦面的直接接触，即金属接触。因此，在选用瓦衬材料时要慎重。现在大多数磨机主轴承在轴瓦上（球面瓦）浇注轴承合金（即铅基和锡基巴氏合金），这种合金的优越性，如顺应性、嵌藏性好，很易与轴颈跑合，抗胶合能力也较强，但弱点是机械强度低并且与钢铁的贴附性差，合金瓦的制造加工困难。浇注合金前，在球面瓦的凹球面开纵、横燕尾槽，目的使巴氏合金与瓦体贴合牢固，防止脱壳。浇注后，需进行精细刮研。在中小型磨机上也有用塑料做瓦衬的。（2）滑履支承磨机的两端或一端不用通常的主轴承支承，而是采用滑履支承。如图7.60所示，一端是主轴承支承，而另一端是滑履支承的混合支承装置示意图。图7.60混合支承装置1—静压润滑装置；2—进料装置；3—滑履支承装置；4—筒体；5—大齿轮；6—动压滑动主轴承；7—出料管；8—传动轴国外早已在磨机上采用。我国江南水泥厂湿法生料磨机已在进料端采用该支承方式。由于磨机向大型化发展，其轴承负荷也愈来愈大，另外烘干兼粉磨的磨机，其进料口要大，而且热气流温度又高，主轴承就不适应，这样，采用滑履支承较为合适。滑履轴承的磨机是通过固装在磨机筒体上的轮带支承在滑履上运转，如图7.61所示。图7.61是轮带放在具有三个履瓦的滑履支承装置上的示意图。图7.62是轮带放在具有两个履瓦的滑履支承装置上的示意图。图7.61三履瓦的滑履支承装置7.62两履瓦的滑履支承装置1—滚圈；2—滚圈罩；3—履瓦；4—滚圈罩支座图滑履轴承的结构如图7.63所示，表面浇铸轴承合金的钢制履瓦2坐在带有凸球面的支块3上，两者之间用圆柱销定位，凸球面支块又置于凹球面支块4之中，而凹球面支块又放在滑履支座的底座5上，两者之间也是通过圆柱销定位。图7.63滑履支承装置的结构图1—轮带；2—履瓦；3—凸球面支块；4—凹球面支块；5—底座；6—托轮；7—高压输油管；8—高压油泵；9—轮带罩滑履支座的底座5的下边放置两个能沿磨机轴向自由滚动的托轮6，托轮安装在轮带罩的底座上。轮带罩除了起到防灰尘进到其中将润滑油弄脏外，轮带罩的下座还起油箱的作用。整个保护罩放在焊接结构的底座上，而底座通过地脚螺栓固定在混凝土基础上。轮带罩和轮带之间的密封结构如图7.64和图7.65所示，环形的毛毡圈1被压板2压在轮带罩上，并由拉伸弹簧3将其紧紧地压在工字形轮带的法兰上，进而起到密封的作用。图7.64轮带剖面图图7.65滑瓦侧视图1—环形的毛毡圈；2—压板