滑模技术措施

钢筋绑扎、砼浇筑和滑升模板模板组装完毕并经检查合格后，即可进入滑模施工阶段。施工前，应根据施工组织设计或施工方案的要求，做好各项施工准备工作，如施工用水、用电的布置，临时道路的修建，施工机具的配置；材料半成品的进场、堆放；砼配合比的试配和选定；劳动组织的准备等。滑模施工后，绑扎钢筋、浇筑砼和提升模板这三项主要工序要相互衔接，重复循环地连续进行，其他工序，如检查中心线和垂直度、调整升差，接长或加固支撑杆、支设梁底模板，安放预埋铁件和预留孔洞、修补表面及特殊部位处理等，均应穿插进行。（一）钢筋的绑扎、连接和预埋件留设（1） 首段钢筋的绑扎和预埋件的留设，应在模板组装前进行，以后随模板滑升跟随时行。（2） 钢筋绑扎和预件的施工速度要与浇筑砼的速度相配合，合理划分区段进行，使劳动力基本平衡。（3） 钢筋加工的长度，应根据工程的具体情况确定，根据本工程的实际情况，竖向钢筋长度定为4.5米，并保证配筋顶端高于停滑时模板上口最后停置的高度，还要留够钢筋连接需要的长度。环向钢筋不宜过长，一般不大于7米。（4） 大直径受拉钢筋，般应采用焊接，不应采用搭接方法。（5） 凡带弯钩的钢筋，绑扎时弯钩不得朝向模板面，以防止弯钩卡住模板面。（6） 绑扎钢筋时，要确保钢筋的位置正确，如竖向钢筋可利用提升架横梁上的通长槽钢设置定位设施。筒体的钢筋，必须模板的滑升，在模板上口、提升架横梁以下空间同步进行，并应在已浇筑砼以上最少保留一道环向钢筋。以此作为以上水平配筋位置的控制标志。（7） 当支撑杆作为结构受力钢筋时，其接头处的焊接质量，必须满足钢筋焊接规范的要求。（8） 预埋件的安放位置、型号、数量必须准确，其固定方法可采用与结构主筋焊接或绑扎，连接必须牢固。安放位置精度较高的预埋件时，应用线锤或经纬仪定位。（二）砼的浇筑砼的配制砼的配制除应满足设计要求的强度等级外，尚应满足滑模施工的要求。因此，要根据模板的滑升速度，现场的气温变化情况，原材料的情况等，试配几种配合比，找出在不同气温条件下的砼初凝、终凝时间及强度增长曲线，以供施工选用。水泥的品种，应根据施工环境温度变化选用，高温宜选用凝结速度较慢的水泥，低温宜选用凝结速度较快、早期强度较高的水泥，砼的坍落度控制在60〜100mm为宜，为了在不增加水泥用量和不降低砼强度的前提下，增大砼的坍落度，应采用掺外加剂的方法，气温过高时，宜加入缓凝、减水复合外加剂。砼凝结时间和出模强度的控制为了能减少砼对模板的摩阻力，保证出模砼的质量（即砼既有一定强度，不坍落、不变形，又便于抹光，不被拉裂），必须根据砼的凝结时间适当控制滑升速度，使砼的出模强度达到最佳值，根据实践，砼的初凝时间宜控制在2~4小时左右，终凝时间宜控制在4〜7小时左右，砼的出模强度宜控制在0.2〜0.4N/mm2（贯入阻力值为0.3〜1.05KN/cm2）砼的浇筑砼浇时，应先合理划分区段，使每区段浇筑数量和时间大致相同，并由固定人员负责，应严格执行分层浇长、分层振捣、均匀交圈的方法，使砼表面基本保持在同一水平面上，防止出现因砼表面高低不一，致使出模砼强度不一产问题。砼初浇筑时（指滑模组装后初升前的首次浇筑），浇筑高度可适当增加，（一般为600〜700mm，分2~3层浇筑），但必须在砼初凝前完成，当模板初升后进入随升随浇筑阶段时，每个浇筑层厚度以200mm左右为宜。每个浇筑层施工时间，宜控制在2小时左右。当最上一层砼的浇筑厚度太小时，可与下一层同时浇筑。预留孔洞、门窗口两侧的砼，应称均衡浇筑，以防挤动。入模的砼，不得只向模板一侧倾倒，以免造成模板变形。砼的浇筑顺序，应尽可能先浇筑结构相对复杂，施工比较困难的部位，截面较大的部位，受阳光直射少的部位等，每层砼的浇筑方向，应计划、均匀地交替变换，防止结构出现粘模、坍陷、倾斜和扭转。砼的振捣宜米用机械振捣，应米用小型振捣器。振捣时，振动器不要接触钢筋、模板和支撑杆，插入下一层砼内的深度，宜小于50mm。正常滑升时，新浇筑砼表面与模板上口，宜保持50〜100mm的距离。防止模板提升时将砼带起，在浇筑砼的同时，应随时清理粘附在模板内表面的砂浆，保持模板清洁，防止结硬后增加滑升的阻力。在滑升过程中，应随时检查出模后砼的强度，一般用指压法检查其表面，凡指按稍显指纹但不粘手、不深陷者为合格；表面粘手、深陷者，说明强度不够；应暂缓提升；表面较硬且无指纹者，说明强度过高，应加快提升。（三）模板的滑升模板的滑升分初升、正常滑升、末升三个阶段，各个阶段对施工有不同的要求。1.初升阶段初浇砼高度达到600〜700mm，且从初浇砼开始，时间经过6h左右，即可进行试滑，此时将全部千斤顶升起约50〜60mm，试滑的目的是观察砼的凝结情况，判断砼能否脱模，提升时间是否适宜。判断砼能否脱模的方法，可用指压法。当试滑结果表明可以滑升时，即可进入模板的初升阶段，将模板升高约200〜300mm，并立即对滑动模板系统进行全面检查、调整，然后入正常滑升阶段。检查的内容包括：模板上升是否均匀，模板接缝有无变形、漏浆情况；模板倾斜度是否正常；提升架受力后有无变形；围圈受力是否均匀、刚度是否满足要求；操作平台受力情况是否正常；支撑杆有无弯曲、拔起现象；千斤顶、油管接头有无漏油现象；油路有无妨碍滑升情况。2.正常滑升阶段正常滑升阶段是滑模施工的主要阶段，此时钢筋的绑扎、管线的敷设、门窗洞口模板的安装，支承杆的连接和加固处理等工序，应与砼浇筑配合进行。正常滑升时的初期提升速度，应稍慢于砼浇筑速度，以便入模砼的高度能逐步接近模板上口，当距模板上口约100mm时便可按正常速度提升。正常滑升时，其分层滑升高度与砼分层浇筑高度相配合，一般为200〜300mm，提升应在砼振捣后进行。每次提升的时间间隔，一般不宜超过1〜1.5h。模板的滑升速度：当支撑杆无失稳可能时，按砼的出模强度控制，可按下式确定：V=（H-h-a）/T式中：V 模板滑升速度，m/hH 模板高度，mH——每个浇筑层厚度，mA——砼浇筑满后，其表面到模板上口的距离，取0.05〜0.1mT——砼达到出模强度所需时间，h在气温较高的情况下，为了减少砼与模板的粘结力，除应尽量缩小停滑时间外，可在两次滑升的间隔时间内，适当增加1~2次提升模板。每次提升1~2个行程。在滑升过程中，应随时检查模板系统，液压系统的工作情况，尽量减少升差。为了减少各千斤顶的升差，可在每根支撑杆上间隔一定的标高设置水平标志，相邻两个千斤顶的高差，一般不得大于10mm。每次提升时，必须使中东液压控制台最远的千斤顶全部上升达到行程要求后，方可停止加压，然后回油；回油时，也必须使最远的千斤顶充分回油，以免因加压回油不充分，而造成升差不一致。操作平台在滑升过程中保持水平状态，是确保建筑物中心线不偏移的重要措施，操作平台的最大高差，应视一次滑升面积大小而定:操作平台面积小于100mm2时，应小于20mm；面积小于300mm2时，应小于40mm。为使建筑物的垂直度、扭转偏关差能得到及时纠正，在每个作业班中，应对建筑物的中心线、扭转情况至少进行2~3次检查。在滑模施工过程中，因气侯或其它特殊情况需要暂停施工时，应尽量将一个浇筑高度的砼基本找平，且模板不能绝对停止滑升。这时应根据具体情况，仍应每隔0.5小时左右提升一次（一个行程），直至最上层砼已凝固（约4h以上），与模板不粘结为止。故模板既不宜滑升过多，更不能滑空。当模板内存留砼过少，在继续浇筑砼时，易出现结构表面错台现象，此时应在砼脱模后进行修整。停滑时，要及时清除粘附在模板内表面的砂浆，并刷隔离剂保持。继续恢复施工时，应对模板系统和提升系统进行检查。砼水平接缝的处理，应用水冲洗后，座浆处理。3.末升当模板滑升到距建筑物顶部约1m时，应放慢速度提升，并在距建筑物顶部200mm标高以前，随浇筑随做好找平、找正工作，以保证最后一层砼均匀交圈，确保顶部标高及位置正确。精煤储煤场落煤筒工程滑模施工技术措施中煤五建平朔项目部二00五年三月十日会签栏编制：审核：技术负责人：安全