国家优秀QC小组成果案例(攻关型)课件

小组名称：神舟QC小组发表:---------刘鹏-龙珍凤ShangAo07年上奥神舟QC小组成果发表资料降低活塞打痕不良11小组名称：神舟QC小组发表:---------刘鹏12——上奥简介——◆公司名称：上奥机械有限公司◆成立时间：2003年◆注册资金：500万元◆厂房面积：2600平方米◆从业人员：150人◆公司地址：公司生产能力NC加工能力：900万台/年热处理能力：960万台/年平面磨：200万台/年外圆磨：200万台/年内圆磨：200万台/年★主要客户：★其他客户：三凌、格兰仕、美芝松下●万宝压缩机公司佛山市顺德区容桂-马岗工业区-14号★主要生产：部品加工及热处理上奥机械有限公司2——上奥简介——◆2供应商顺德上奥机械有限公司小组名称神舟QC小组成立时间2007年1月小组类型攻关型小组长何宏小组人数12人活动顾问沈家群活动时间2007年2月至2007年7月活动频次1-2次/月本次课题降低活塞打痕不良ShangAo小组简介雷聪活动实施黄斌活动实施刘鹏数据统计高大鹏活动指导何宏活动策划邓明活动实施李卫明活动实施龙珍凤活动实施张平活动实施李芳成活动实施PDC罗春生活动策划沈家群活动指导A3供应商顺德上奥机械有限公司小组名称神舟QC小组成3活动计划为更好开展活动,小组成员制定了详细的活动计划ShangAo項

目活动时间QC手法担当1月2月3月4月5月6月P选定课题简易图全员现状调查简易图刘鹏目标设定简易图何宏原因分析系统图

李为明主因确定调查表黄斌制定对策调查表李为明D对策实施简易图黄斌C效果确认简易图刘鹏A巩固措施调查表李为明活动总结简易图刘鹏下步计划排列图李为明计划实际4制表：刘鹏、时间：2007年1月活动计划为更好开展活动,小组成员制定了详细的活动计划Shan4工艺流程:ShangAo5深冷⑤投料①完成品⑧活塞打痕示意图产生打痕的相关工序②③外径打痕外倒角打痕内倒角打痕端面打痕加热②③淬火清洗1④清洗2⑥回火⑦①工艺流程:ShangAo5深冷⑤投料①完成品⑧活塞打痕5ShangAo6◆资源状况：材料紧缺、价格上涨◆客户要求：活塞不良低减50%◆品质方针：制造让客户满意的产品课题选定◆06年7~12月加工不良状况课题：降低活塞打痕不良FFFF市场课题评估工程现状公司打痕占总不良的56%ShangAo6◆资源状况：材料紧缺、价格上涨◆品质方针：6现状调查ShangAo◆2006年6~12月活塞打痕不良状况推移:7制表：刘鹏、时间：2007年2月现状调查ShangAo◆2006年6~12月活塞打痕不良7现状调查ShangAo8◆06年6~12月活塞打痕不良部位分析:◆06年6~12月人为与设备产生打痕分析:96%结论1：人为打痕设备打痕外倒角、端面、内倒角打痕占总不良的83.3%，是主攻方向。结论2：加热淬火投料主要原因－设备打痕98%现状调查ShangAo8◆06年6~12月活塞打痕不良部位8目标设定ShangAo◆必要性分析◆可行性分析◆PWCG-06年6~12月铸造打痕不良统计调查下降50%91、华南理工大学教授亲临参与改善指导1.热处理打痕不良一直高居不下,直接影响公司生产成本!◆目标设定３、热处理炉的导入时间较短,各方面尚未成熟,有较大改善空间

４、同行业松下万宝铸造课活塞热处理打痕不良最低时为0.27%，有较大下降空间2.松下客户多次强烈要求，必须低减活塞热处理打痕不良3.为客户制造一流产品，是企业的生存法则２、上奥公司总经理亲自参与（领导重视）目标设定ShangAo◆必要性分析◆可行性分析◆PWCG-9原因分析ShangAo10活塞投料摆放不合理员工操作产生碰撞②活塞置场混乱淬火过程中碰撞⑦淬火油面低⑤活塞石墨异常④网带横木间隔大活塞落入冲击力大①活塞无摆放标准③培训不足外倒角打痕活塞材质异常托运过程中碰撞活塞投料摆放过密员工技能低未及时将活塞拖走⑥活塞硬度偏低品质意识差端面打痕内倒角打痕■从流程分析管理要点着手,小组成员展开原因分析:活塞打痕原因分析ShangAo10活塞投料摆放不合理员工操作产生碰10主因验证★现场、现物、现实巡检确认：巡检内容是否混乱类别区分摆放方法结果良好良好良好活塞放置现场：ShangAo2、活塞置场混乱：结论：根据现场《物料统计管理表》记录及现场摆放管理状况，未发现异常，因此判定非要因！★物料管理表:1、培训不足：结论：员工都能遵守作业指导书操作，经考核论证员工技能判定OK！★员工学习内容及教育情况★员工考核情况制表：刘鹏、时间：2007年3月员工考核问卷打痕不良提示有11主因验证★现场、现物、现实巡检确认：巡检是否混乱类别区分摆放11主因验证结论：ShangAo3、活塞加热摆放不合理（现场现物验证）4.网带横木安装间隔过大结论:提升网带横木的间隔安装过大造成工件聚集过多产生是造成打痕的原因!活塞间距在1~1.5CM时，不良为：0.69%，活塞间距在1.5~2.0CM时，不良为：0.52%，活塞工件碰撞打痕点!凌乱有序12制表：李卫明、时间：2007年3月比对主因验证结论：ShangAo3、活塞加热摆放不合理（现场现12主因验证ShangAo5.冷却区淬火油面过低淬火油面过低是产生打痕原因之一!!!◆旧淬火炉试验结果:(条件:工件摆放间隙30mm,淬火油高度:0.8m)◆新淬火炉检测结果:(条件:工件摆放间隙30mm,淬火油高度:1.1m)油面上传送带下传送带油面上传送带下传送带0.8m1.1m13主因验证ShangAo5.冷却区淬火油面过低淬火油面过低是13主因验证ShangAo6.活塞材料硬度偏低

3月12日李芳成活塞材料进行硬度检测,结果都符合要求!活塞硬度检测记录表检测者工件数量检测结果HRC值要求48~55)李方成邓明1、51.752.253.2OK2、5152.752.1OK3、52.250.251.9OK4、52.652.751.1OK5、5253.751.6OK课题主因工件摆放进炉不合理网带横木安装间隔过大淬火油面过低结论:经检测HRC硬度合格,因此判定非要因7.活塞石墨异常硬度检测点3月12日品检人员对受入毛胚材质进行检测分析：检查结果OK14制表：雷聪、时间：2007年3月主因验证ShangAo6.活塞材料硬度偏低活塞硬度检测记录14对策制定ShangAo★通过评价得出三个方案，运用5W1H制定如下措施:★对策评价:注：◎5分○3分□1分15制表：张平、时间：2007年3月对策制定ShangAo★通过评价得出三个方案，运用5W1H15对策实施一制作摆放模型规的改善ShangAo砰油面■摆放过密.输送淬火时产生碰撞0.68%0.54%■制作模型规,保证活塞摆放间距■减少输送淬火时产生的碰撞间距20mm改善前改善后■效果检查：下降:21%BeforeAfter打痕不良状况上传送带下传送带打痕油面上传送带下传送带错开下落淬火时间淬油过程16对策实施一制作摆放模型规的改善ShangAo砰油面■摆放过16对策实施二ShangAo横木距离长.工件滚下骤留与后淬火工件碰撞0.5m→0.2m隔木横木距缩短.大大减少工件滚下骤留与后淬火工件碰撞0.46%0.54%■效果检查：检验数量轻微打痕严重打痕打痕占率40000PC152PC24PC0.45%20000PC77PC15PC0.46%试验确认:改善前改善后网带横木间距的改善下降:8%BeforeAfter打痕不良状况下传送带砰隔木下传送带打痕淬油槽17对策实施二ShangAo横木距离长.工件滚下骤留与后淬火工17ShangAo对策实施三■油面提高.增强缓冲力.降低碰撞力■油面低.缓冲力不足.仍有与后淬火工件碰撞产生打痕不良现象0.8m1.1m???改善前0.42%0.46%0.34%改善后活动目标■效果检查：碳黑不良升高???增高淬火油面高度的改善AfterBefore下降:4%打痕不良状况砰-轻微砰打痕产生活塞接触油面后速度减慢淬油槽不良状况推移：18ShangAo对策实施三■油面提高.增强缓冲力.降低碰撞力18ShangAo活动目标未达到再展开调查■再次对不良产生进行分析要因分类项目加热区与淬火油面距离长终检淬火活塞淬火前产生打痕检查方法不正确员工责任心差评价状况品质费用效率综合○○○○○○○○○○○○○○活塞掉入淬火油惯性大××××○○清洗不干净淬火油燃烧油面与加热区距离短清洗方法不正确员工责任心差○○○○○○○○○○连接区温度高××××○○打痕不良碳黑不良19ShangAo活动目标未达到再展开调查■再次对不良产生进行19ShangAo碳黑不良对应加热区炉体升高的改善230℃提升前提升后0.05%0.2%■由于油面温度高对淬火油有燃烧现象.产生碳黑■提升炉体高度.加长加热区与油面距离，降低油面空间温度AfterBefore■效果检查：试验确认:OK碳黑不良状况上传送带油面碳黑不良90℃上传送带2.0m油面OK1.2m淬油槽20ShangAo碳黑不良对应加热区炉体升高的改善230℃提升20ShangAo■效果检查：■工件下落时直接到传送带,形成下坠冲力造成碰撞■增加下落缓冲网.加强缓冲力.减小碰撞力缓冲网对策实施三增加缓冲网的改善AfterBefore0.31%0.42%0.34%活动目标改善前改善后下降:26%试验确认:打痕不良状况下落状态下落状态淬油槽21ShangAo■效果检查：■工件下落时直接到传送带,形成下21ShangAo■1~6月活动效果状况目标：0.34%热处理改善前后效果对比总效果检查一下降:54%目标达成54%↓■活动前后打痕率对比■有形效果22ShangAo■1~6月活动效果状况目标：0.34%热处理22效果检查二ShangAo■经济效益分数评定:顾问高大鹏■无形效益活动前后评价对比：经济效益：24593元

活动前打痕：0.68%损失金额:9650台×4.2元=40530元

活动后打痕：0.31%损失金额:6657台×4.2元=27957元

减少经济损失：（0.68%-0.31%）×1582577台×4.2元=24593元23效果检查二Shang