IE基础知识PPT培训课件教材

1Copyright2004CHIACHANGTECHNOLOGYIE基础知识2永续经营之根本

所谓管理，是指利用现有的资源，建立过程控制，完成增加价值的转换（或称新的价值）过程。过程控制INOUT资源产品产品价值≥资源＋管理成本永续经营之根本——持续获得利润3CHIACHANG.()IE基础一.IE起源及发展历程二.IE定义三.IE七大手法四.程序分析----方法研究五.动作分析与经济性原则六.布局分析七.时间研究八.提高效率的改善方法4CHIACHANG.()一.IE起源及发展历程INDUSTRIAL工业

ENGINEERING工程1.泰勒科学管理方法的时间研究2.吉尔布雷斯动作研究泰勒以铁锹研究与吉尔布雷斯对砌墙动作的研究等事例，发现了科学的管理方法。

不依赖直觉，而以扎实的资料作根据；以科学方法分析

，提高生产性。5CHIACHANG.()历史的简介:

1.科学管理时代(本世纪初~30年代中期)。

2.工业工程时代(20年代后期~现在)。

3.运筹学OperationsResearch(40年代中期~70年代)。

4.工业与系统工程SystemEngineering(70年代~现在~未来)。工业工程具体表现对生产系统进行:

1.规划2.设计

3.评价4.创新一.IE起源及发展历程6CHIACHANG()现代工业工程(IE)的发展趋势:

1.研究对象和应用范围扩大到系统整体。

2.采用计算机和管理信息系统(MIS)为支撑条件。

3.重点转向集成制造。

4.突出研究生产率和质量。

5.探索有关新理论，发展新方法&技术。

工业工程(IE)的目标:

提高生产力效率，降低生产成本,保证质量和安全，同

时，获取多方面综合效益。一.IE起源及发展历程7CHIACHANG.()工业工程(IE)常用技术:

1.工作研究。

2.生产计划与控制。

3.设施规划与设计。

4.质量控制与可靠性技术。

工业工程(IE)的意识:

1.成本和效益意识。

2.问题和改善意识。

3.工作简化和标准化意识。

4.全局和整体意识。

5.以人为中心的意识。一.IE起源及发展历程8CHIACHANG.()二.工业工程(IE)定义工业工程(IndustrialEngineering)有以下三种解释:

1.是对人员、物料、机器设备、能源、信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。

—美国工业工程师学会(AIIE)1995年9CHIACHANG.()二.工业工程(IE)定义工业工程(IndustrialEngineering)有以下三种解释:

2.工业工程(IE)是对一组织中的人员、物料和机器设备的综合使用及消耗的详细分析，以求提高企业生产效率、利润率和经济效果。

——美国百科全书(1982年版)3.工业工程(IE)的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的成本生产具有特定质量水平的一种或多种产品,从而提高生产率并降低成本的技术。

——日本IE研究会10CHIACHANG.()抽查法:协助我们认清问题的地点以及问题的事实真象。

双手法、人机法、流程法:协助我们做进一步的认清事实的状况，能有效地建立其改善的基础及启发点。

五五法、防呆法、动改法:协助我们对己知的问题,探寻改善的具体方法，以实现改善的目标。

1.抽查法:

定义:利用抽样原理,以推测人或物之作业真象，以利进行更好的分析与改善。三.工业工程(IE)七大手法11CHIACHANG.()抽查法应用范围:

a.办公室人员工作时间所占之百分率。

b.机器设备之维修百分率或停机百分率。

c.现场操作人员从事有生产性工作之百分率。

d.决定标准工时之宽放时间百分率。

e.用以决定工作之标准工时。

f.商店顾客类别或消费金额或光顾时刻次数等之

分配比例资料。

g.其它可应用抽样调查以收集资料的场合。三.工业工程(IE)七大手法12CHIACHANG.()工作抽查法好处:

a.观测时间短,并可同时观测多个机器或操作人员的状况。

b.调查时间较长，可去除因每日不同之个别情况所造成之差

异现象，因此其结果较这客观可靠。

c.所被观测的对象所生产的干扰次数及时间较短。

工作抽查的步骤:

a.确定抽查的工作项目。

b.调查观测记录表格之设计。

c.抽查观测次数之决定。

d.抽查行程之安排。

e.决定观测时间，进行现场观测。

f.资料分析与整理。三.工业工程(IE)七大手法13CHIACHANG.()2.双手法:

定义:利用双手操作分析图，研究双手在操作时闲置的状

况，并寻求改善的方法，以充分发挥双手的能力。

应用范围:高度重复性，且以人为主的工作，研究对象为

人体的双手。

双手法的运用:

a.研究双手的动作，以求其互相平衡。

b.发现工具、物料、设备等不合适的位置。

c.改善工作台布置。

d.协助操作技术的训练。三.工业工程(IE)七大手法14CHIACHANG.()3.人机法:

定义:利用人机配合图，来研究工作人员及工作机器间的

组合运用，改善机器与人员的等待时间、提高团队

的工作效率。

应用范围:

a.1人操作1部或多部机器。

b.数人操作1部或多部机器。

人机法的运用:

a.发掘空间与等待时间。

b.使工作平衡。

c.获得最大的机器利用率。

d.合适的指派人员与机器。三.工业工程(IE)七大手法15CHIACHANG.()4.流程法:

定义:利用流程图,以特定的符号做有系统的观察及记录整个工作完成的过

程，并加以质量问题寻求改善。

应用范围:

a.关于人或物的所有流动过程。

流程法常用工程的符号:

有两种:一种是日本(JIS)标准，另一种是美国(ANSE)标准.符号工序名称符号名称符号表示符号表示的内容

符号工序名称符号名称符号表示符号表示的内容日本(JIS的规定)美国(ANSE的规定)

日本

(JIS的规定)美国(ANSE的规定)1加工

加工

表示原料、零件或产品，依其作业目的而发生物理或化学变化状态及形状变化的过程

3停滞贮存

表示原料、零件或产品，不在加工或检查状态而是处于贮存或停留状态（预定的下一工序未能立即发生而产生的暂时的、不必要的停留）

停滞

2搬运

搬运

表示原料、零件或产品由某位置移动另一位置的状态，日本符号圆的大小为加工符号的1/2-1/3。

4检查数量

检查

表示对原料、零件或产品做数量检验或对其加以测定并将其结果与基准比较，以判定合格与否的质量检验。

质量

检查

三.工业工程(IE)七大手法16CHIACHANG.()5.五五法:

定义:反复多次探讨问题质疑的技巧，以协助发掘问题的真

正根源。

应用范围:

a.任何阶层，任何对象的任何问题上。

应用原则:5W1H

5W1H问题改善方向1.Why

目的是什么?去除不必要,及目的不明确的工作2.Where在什么地方执行?有无其它更合适的位置和布局3.When什么时候做此事?有无其它更合适的时间与顺序4.Who由谁来做?有无其它更合适的人5.What

做什么?可否简化作业内容6.How如何做?有无其它更好的方法

三.工业工程(IE)七大手法17CHIACHANG.()6.防呆法:

定义:防止人做错事，即连愚笨的人也不会做错事的设计

方法。

应用范围:a.机械操作；b.工具使用；c.设计；

d.文书处理；e.物料搬运。

基本原则:a.使动作轻松；b.不要技能与直觉；

c.不会有危险；d.不依赖感官。

防呆法应用原理:

断根原理隔离原理保险原理复制原理相符原理

警告原理自动原理层别原理顺序原理缓和原理

三.工业工程(IE)七大手法18CHIACHANG.()7.动改法:

定义:应用动作经济原则，改善工作，以达到省力、省时、

舒适、有效的境界。

应用范围:

a.生活上个人及家庭内之工作改善。

b.工厂或办公室，关于人体工作方面的改善。

动作经济原则:

1.两手同时开始及完成动作。

2.除休息时间外，两手不应同时空开。

3.两臂之动作应反向同时对称。

4.尽可能以最低级的动作工作。

5.物体之”动量“尽可能利用。

6.手柄接触面积应尽可能加大。三.工业工程(IE)七大手法19CHIACHANG.()动作经济原则:

7.动作宜轻松有节奏。

8.工具物料应置于固定处所。

9.工具物料应装置应依工作顺序排列并置于近处。

10.工作台椅高度适当舒适。

11.尽量以足踏/夹具替代手的工作。

12.尽可能将二种工具合并。

13.工具物料预放在工作位置。

14.依手指负荷能力分配工作。

15.操作员应尽可能少变更姿势。三.工业工程(IE)七大手法20CHIACHANG.()的主要分析技术IE两手作业分析动作分析产品工艺分析作业流程分析业务作业分析动作经济性原则流程经济性原则经济原则动作分析程序分析方法研究联合作业分析21CHIACHANG.()一.程序分析-----方法研究

把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法，通过它可以反映工序整体的状态，从

而有效的掌握现有流程的问题点，并研究制定改善对策,以提

高现有流程效率。

1.产品工序分析

工序：指一个(一组)工人，在一个工作地上，对作业对

象进行加工，到变换次工作为止所进行的一切连续的活动。四.程序分析-----方法研究22CHIACHANG.()3.联合作业分析

经常有一人操作数台设备或多人共同进行一项作业,或者多

人共享多台设备。这时为了避免时间上的等待或干涉,而对其

进行效率改善的IE方法，即联合作业分析。

A.联合作业分析用符号(无统一标准)作业者

单独与机械及其它作业者无时间关系的操作。

联合机械与人共同作业，相互制约作业时。

等待由于机械或其它人的作业，造成作业者的等待。四.程序分析-----方法研究23CHIACHANG.()机械

自动

与操作者无关，自动工作的状态

手动准备,安装，取下及手动,等作业者的活动，对机械的时间制约。

等待由于作业者的操作造成的机械停转，空转B.联合作业分析用符号(无统一标准)四.程序分析-----方法研究24CHIACHANG.()ECRS原则符号名称内容E取消(Eliminate)如取消不必要的工序、操作、动作，是不需要投资的一种改进。C合并

(Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。R重组合(Rearrange)经过取消、合并后,可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序。S简单化

(Simplify)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。四.程序分析-----方法研究25CHIACHANG.()

明确各部门日常业务所承担的责任与权利，形成清晰明确的流程。对流程所用的数据与处理时间进行分析，通过共享、取消、合并、重组合与简化，形成即简洁、同时又相互管理制衡的流程。4.业务流程分析四.程序分析-----方法研究26CHIACHANG.()A.业务流程概图

处理过程中心业务检查、判断或决策可选择过程YN四.程序分析-----方法研究27CHIACHANG.()五.动作分析与经济性原则1.动作分析

A.动作分析或称动作研究:

是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作有无浪费时间，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。是IE基础手法之一。

B.动作分析目的：

事前知道从事生产的直接人工或成本。提高员工效率，降低人工成本。降低劳动强度。28CHIACHANG.()2.动作经济性

A.四个最基本的动作:

减少动作数。同时进行动作。动作的距离缩短。动作舒适。3.三角形原理物

A.料(或工具)放置点、产品组装点、操作者手的位置形成的三角形的边长越小越好。五.动作分析与经济性原则29CHIACHANG.()4.常见的动作浪费:

a.两手空闲浪费。

b.一只手空闲浪费。

c.动作中途停顿的浪费。

d.动作幅度太大浪费。

e.拿取的方法,中途变换浪费。

f.步行浪费。

g.动作角度太大浪费。

h.动作之间配合不联贯浪费。

i.不懂技巧勉强的动作浪费。同样的时间，不同劳动强度，产生效率不同五.动作分析与经济性原则30CHIACHANG.()六.布局分析布局要管理理念先行

-----布局理念是什么？

布局必须是管理理念先行，否则，以后的优化、改善、统计仅仅是“拣了芝麻丢西瓜”！31CHIACHANG.()布局理念是什么“激活公司内部物流，缩短生产实物流时间”1.材料回转率=月末库存材料金额/下月使用物料金额评价材料激活程度控制材料的积压，减少资金压力。2.生产领料投入开始到制造完成时间(LeadTime)最短。3.成品回转率=月末库存成品金额/下月使用成品金额评价成品激活程度人、物、设备六.布局分析32CHIACHANG.()四种布局方式１.集约式布局（又称功能式布局、机群布局）

定义:是以机械设备为中心的布局方式,又称功能式、机群布局。

优点:专业化，B.机械障易排除。

缺点:A.在制品多，生产时间长，暂放区多。

B.搬运夏杂，内部物流混乱，“孤岛”生产安排困难，设备停机较多(停工待料)，品质失败成本高，单一性。

２.流程性布局定义:按产品的工艺流程为中心来决定机械设备位置。优点:A.物流顺畅，生产时间短，停滞少，占用面积少。

B.搬运距离短，集中管理，品质失败成本低。

缺点:A.难以适应生产品种的变化，当品种较多时，转换产品是一件浪费大的事情，受中断影响的波及面大，一旦1个工序出现中断，该流程一般全部中断。六.布局分析33CHIACHANG.()四种布局方式3.固定布局

定义:以产品为中心，材料固定位置的固定布局。优点:主要应用于重型机械行业。

缺点:不适用于小型机械及其它的行业。4.混合布局

定义:A:集群导向布局:同类工艺的采用集中放置在一起。

优点:集中管理，便于行找。

缺点:占用面积较大。定义:

B:产品工艺导向布局:安产品工艺流程，一个流向布局。优点:物流顺畅，停滞少，占用面积少。缺点:一旦1个工序出现中断，该流程一般全部中断。六.布局分析34CHIACHANG.()七.时间研究1.标准时间(StandardTime=ST)定义:

A.在对标准化生产工艺分析的基础上，科学合理的制定出完成

单位作业量时，每道工艺对应时间，称标准时间。

2.标准时间其它定义:

A.是指有资格的作业者在有效的监督管理下，按照一般的速度

，并且体验正常的疲劳和迟缓，按照指定好的方法，完成明

确定下的品质和一定的工作量，所需要的必要时间，称为标

准时间。

------机械技术者协会(美国)

B.被分配的工作按照正常的效率来完成所需要的必要时间。但

，前提是必须满足设备、工具具有正确的状态，且产品品质

要求水准明确，同时有正确的作业方法，称为标准时间。

------作业时间设定全国委员会(德国)35CHIACHANG.()七.时间研究3.标准时间(StandardTime=ST)5个必要条件:

A.方法:按照明确的作业方法与使用固定设备。

B.条件:在明确作业条件(例如环境)。

C.熟练度:进行操作的人具备中等偏上的熟练度与必要的技能。

D.劳动强度与速度:在没有肉体上、精神上不利的影响。

E.品质要求:达到规定的品质要求。

4.作业测定:

A.直接法:

a.秒表测时法:

测定结果受作业者、测验者的因素影响较大。

b.工作抽样法；

B.合成法:

a.预定时间标准法；

b.标准资料法；36CHIACHANG.()标准时间主作业时间准备时间单位作业时间正常作业时间价值作业时间余裕作业时间附带作业时间5.标准时间构成七.时间研究37CHIACHANG.()5.标准时间构成:

标准时间:

A.主作业时间:

是指具有作业的直接目的或者是使零件、材料发生有

用的形变、质变等变化的过程中所用的时间，称为主作

业时间(如:装好铆钉的产品放入模具内铆合,模具铆合那

一刻为即为主作业时间)。

B.准备时间:

作业者进行空箱回收、产品拿取、装铆钉、拿胶框等。

修理时间(如:模具维修/铆钉机调试/换料/机械手调整)。七.时间研究38CHIACHANG.()5.标准时间构成:

作业余裕时间(物的):

与材料、零部件、机械、治具、工装夹具等相关而发生的偶然的

、非周期性作业变动、或者是突发的障碍导致临时追加作业(例清扫)

等所用的时间，在预定的正常作业时间内不能包含的延迟时间。

实现生理余裕时间(私人余裕):

在工厂生产过程中员工为实现生理需要导致作业中断的时间。

常见:方便、饮水、搽汗及其他作业中发生的为实现生理需要。

疲劳余裕:

因作业引起的疲劳，为恢复其疲劳所给与必要的时间。因疲劳同

作业强度与作业环境有关，因而给予的时间同其有关。

常见的方法:在正式的上班时间中插入休息时间。七.时间研究39CHIACHANG.()5.标准时间构成:

正常作业时间:

每次重复性作业，都是周期性出现作业所用的时间，

称正常作业时间。

A.价值作业时间:

直接为实现作业目的作业时间，称价值作业时间。

B.附带作业时间:

不直接实现作业目的，为实现直接作业目的进行服务

、铺垫的作业时间，称附带作业时间。七.时间研究40CHIACHANG.()七.时间研究A.实质时间--------测定时间

B.宽裕时间--------也叫宽放时间标准工时=实质时间*(1+宽裕率)

宽裕率=宽裕时间/实质时间

a.作业宽裕率:非正规有作业要求时间。

b.生理宽裕率:因生理上需要而产生的中断时间。

c.疲劳宽裕率:工作疲劳对工作速度的影响。6.标准时间演算:标准时间演算过程:实质时间(S)宽放时间(S)宽裕率(%)标准工时(S)16.503.5021.21%20.00宽裕率=宽裕时间/实质时间标准工时=实质时间*(1+宽裕率)=3.5/16.5*100%=16.5*(1+0.2121)=21.21%=20.0041CHIACHANG.()国际上通行标准时间计算法—PTS法预定动作时间标准法(PredeterminedTimeSystem)

简称PTS法：按照动作的性质将其分解成基本的动素(动作)，同时事先明确其时间值，然后在将人所进行的全部操作分解为基本的动素(动作)，然后查表得出正常时间，然后累加得出该操作标准时间。七.时间研究42CHIACHANG.()常用的三种PTS方法PTS法名称

英文

发明时间

原创人

动作时间分析

MTAMotionTimeAnalysis

工作因素法（WF）

WorkFactorsystem

1934

奎克J.H.Quick

谢安shea

柯勒Koehler

模特法(MOD)

ModularArrangementofPredeterminedTimeStandard1966

海特博士

G.C.Heyde

标准资料法

StandardData自主制订上述方法的总结

历史经验

1924西格segur七.时间研究43CHIACHANG.()八.提高作业效率的改善方法在有效的使用现有劳动力、机械设备及材料情况下，短时间内获得优良品质的增产法或提升效率的方法。第一阶段:作业分解------全部操作项目明细化第二阶段:对每个项目明细化进行自问5WIH法第三阶段:新方法按ECRS原则展开

第四阶段——新方法的实施44CHIACHANG.()1.第一阶段:作业分解---全部操作项目明细化

搬送作业、机械作业、手工作业全部项目明细化

分解记录注意事项

动作及其项目尽可能细化，明细要具体、简洁

的书写八.提高作业效率的改善方法45CHIACHANG.()2.第二阶段:对每个项目明细化进行自问5W