带底盘固定件注塑工艺模型设计说明书

PAGE7 带底盘固定件注塑工艺及模具设计摘要：本文主要是对带底盘固定件注塑模具设计。注射成型是热塑性塑料成型的主要方法之一，可以一次成型形状复杂的精密塑件。本设计进行了一款拉线盘的注塑模设计，对零件结构进行了工艺分析。确定了分型面、浇注系统等，选择了注射机，计算了成型零部件的尺寸。采用侧浇口。利用直导柱导向，推杆顶料,斜顶杆完成脱模及内抽芯方式并对模具的材料进行了选择。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠。最后对模具结构与注射机的匹配进行了校核。并用autoCAD绘制了一套模具装配图和零件图。

关键词：注射工艺；注射模具；工艺分析；Abstract:Thispapermainlyfocusesonthedesignofinjectionmoldwithchassisfixings.Injectionmoldingisoneofthemainmoldingmethodsforthermoplastics,anditcanonce-formeddelicateplasticmemberswithsophisticatedshape.Thispaperdiscussedthedesignofplasticinjectionmouldoftheuppercoverofthecablesetmold.,andtheprocessanalysisoftheparts'structures.Theauthordeterminedthepartingsurfacesandthegatingsystemetc,choosedtheinjectionmoldingmachine，calculatedthesizesofthemoldingparts.Sidegateandhydraulicinneractionwasused,straightpillarandpuncherwasusedforguidingandconveyingthematerials.Theauthoralsochoosedthematerialsofthemould.Thestructuredesignedinsuchwaycanensurethereliablerunningofthemould.Finally,theauthorcheckedthematchbetweenthemouldstructureandtheinjectionmoldingmachine.AndtheauthoralsodrewasetofmoldassemblingchartandpartschartusingautoCADsoftware.Keywords:Processofinjection;injectionmold;Analysisofprocess;目录220046780_WPSOffice_Level11前言 2359391326_WPSOffice_Level21.1研究意义 21566000718_WPSOffice_Level21.2国内外研究现状 3214489794_WPSOffice_Level21.3发展方向 41452408092_WPSOffice_Level12塑料的工艺性分析 4176186795_WPSOffice_Level22.1塑件的原材料分析 4328211400_WPSOffice_Level22.2制件分析 41510994304_WPSOffice_Level32.2.1塑件的结构分析 41287141553_WPSOffice_Level32.2.2塑件尺寸精度的分析 41385305040_WPSOffice_Level32.2.3表面质量分析 51951590153_WPSOffice_Level22.3塑件的体积重量 5752089987_WPSOffice_Level22.4塑件的注射工艺参数的确定 6287665267_WPSOffice_Level13型腔数的确定及浇注系统的设计 6804453072_WPSOffice_Level23.1分型面的选择 62033223239_WPSOffice_Level23.2型腔数的确定 71711915680_WPSOffice_Level23.3型腔排列方式的确定 8180931254_WPSOffice_Level23.4设计浇注系统 774741826_WPSOffice_Level33.4.1主流道设计 72055419734_WPSOffice_Level33.4.2分流道设计 81017523696_WPSOffice_Level33.4.3浇口设计 91108477611_WPSOffice_Level14设计侧抽芯机构 101115273944_WPSOffice_Level24.1确定斜导柱倾斜角 111171905792_WPSOffice_Level24.2计算斜导柱的长度 121648119507_WPSOffice_Level24.3计算型腔侧壁厚度和底板厚度 121700475143_WPSOffice_Level34.3.1计算型腔侧壁厚度 121173354125_WPSOffice_Level34.3.2计算底板厚度 10220448474_WPSOffice_Level15设计与设计推出机构 11668211443_WPSOffice_Level25.1设计推出机构 121437732338_WPSOffice_Level25.2计算推出力WPSOffice_Level25.3计算推杆直径 131465492405_WPSOffice_Level16温度调节系统 131040903392_WPSOffice_Level26.1模具冷却装置的选择及其要求 146.2模具冷却回路设置的基本原则 151061520882_WPSOffice_Level17注射机与模具各参数的校核 151834808145_WPSOffice_Level27.1校核锁模力 151902805742_WPSOffice_Level27.2校核注射压力 16129634670_WPSOffice_Level27.3校核模具的参数 161221480632_WPSOffice_Level18主要模具零件加工工艺过程 161068057034_WPSOffice_Level1参考文献 1718765165_WPSOffice_Level1致谢 191前言1.1研究意义模具工业是目前世界上生产增长最快的工业类型，作为模具的大组成部分，塑料成型工业也起着很大的作用。塑料成型工业是新生代的工业，伴随着石油工业的发展而发展，目前塑胶制造已经进入了许多工业部门和人民的日常生活和生产各领域，特别是办公用品、摄影器材、汽车、仪器、航空业、交通商、轻工业、通信设备、建筑材料用品、日用品及家电产业中，零部件的塑料化形式正在不断加强，用塑料代制品也陆续登场。近些年老百姓以及很多制造业对塑料制品的需要非常大，所生产的产品也是更新换代层出不穷，人们对塑料制件的质量外形要求越来越高，对模具设计和制造的更新和质量保证提出了更高的要求。目前随着塑料成形设计技术不断更新，塑料工业及整个机械加工工业如此迅速的发展，模具技术，尤其是设计制造大型、精密、长寿生命的模具技术已然成为了强国的标准，目前整个世界上模具设计依然短缺而且层出不穷，根据这几年来的统计，世界模具市场的总量已经超过了700亿美元之多，其中德国、法国、瑞士、英国、美国、日本等国家在短短的一年内，模具的出口占比为国家的总和的1/3.所以，我们现在要努力的提高国家的模具技术水平，争取充当一流。研究发展模具新技术对促进我国国民经济的发展真的是非常重要的。1.2国内外研究现状我国的塑料模型产业从一开始到半个世纪的发展中，生产模具的水平有了不错的进展，在大型模具中，可以生产48英寸大屏幕彩色电视的塑胶模具，以及超过6.5kg大容量洗衣机，还可生成塑料的汽车保险杠及仪表仪器。还有精密塑胶模具方向，我们可以生产出许多相机的塑胶部件模具、多模塑模具等，比如宝鸡机械有限公司和法士特制造的多功能视频CD和DVD齿轮模具，通过生产这样尺寸精度的零件、同轴图、跳跃等要求都可以和外国一些公司相媲美，可以使用最新的齿轮设计软件技术，整修由于挤压产生的齿轮的错位，从而达到了标准，就拿渐开线来说，厚度可为0.08。可生产难度较高的塑料门窗点名模型所有的航空杯模具等，注入型模塑钢的制造程度达到0.02-0.05毫米，表面粗糙、Ra0.2um，模具品质、明显提高了寿命，10-30万次的寿命淬火型钢模具可以达到，淬火钢模具达到50-1000万次，交货期远比以前要快很多。。注塑模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑胶模具设计工业的迅速发展以及塑胶制品在航空、航太、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用，产品对模具的要求越来越高，传统的塑胶模具设计方法已无法适应产品更新换代和提高质量的要求。电脑辅助工程（CAE）技术已成为塑胶产品开发、模具设计及产品加工中这些薄弱环节的最有效的途经。

美国上市公司Moldflow公司是专业从事注塑成型CAE软体和谘询公司，自1976年发行了世界上第一套流动分析软体以来，一直主导塑胶成型CAE软体市场。近几年，在汽车、家电、电子通讯、化工和日用品等领域得到了广泛应用。

利用CAE技术可以在模具加工前，在电脑上对整个注塑成型过程进行类比分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以後再返修模具。这不仅是对传统塑胶模具的设计方法一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义。

塑胶模具设计不但要采用CAD技术，而且还要采用CAE技术。这是发展的必然趋势。注塑成型分两个阶段，即开发/设计阶段（包括产品设计、模具设计和模具制造）和生产阶段（包括购买材料、试模和成型）。传统的注塑方法是在正式生产前，由于设计人员凭经验与直觉设计模具，模具装配完毕後，通常需要几次试模，发现问题後，不仅需要重新设置工艺参数，甚至还需要修改塑料模具设计制品和塑胶模具的设计，这势必增加生产成本，延长产品开发周期。1.3发展方向根据现在发展科技的方向，生活中存在越来越多的尖端技术，在市场竞争的洪流中产品的开发和更新是企业发展的重中之重，现在年年都会出现各式各样的品牌在新市场参加竞争，也出现了很多模具的搭配，很多产品的零件都需用模具来加工。这样一来，对于模具的需求量越来越大，越来越短的生产周期，模型生产多品种少量生产，可以说，品种多样的单间生产，生产工艺性丰富，生产的能力会复杂化，要想解决这些难题，必须要推广CAD技术，做到灵活应用。还要进一步提高应用程序的等级。例如，以AutoCAD为主流，以Pro/E、UGII、CATIA等大型项目软件为主发展，所有这些装配过程和操作的干涉，都是在计算机上进行模拟，提高产品开发速度，降低成本，现代CAD/CAE技术利用《绿色建筑评价标准》是模具经济，是快速开发制造技术和发展方向。2塑料的工艺性分析2.1塑件的原材料分析本塑件即带地盘固定件为生活中很常见的塑料制品，主要用于灯座等底座。结合塑件的实际情况其采用丙烯-丁二烯-丙乙烯（ABS)作为最佳的塑件材料，属热塑性塑料，该塑料具有如下的特性：拥有耐热性和刚性，不易腐蚀。力学性能和热性能比较好，硬度高。耐化学腐蚀。冲击强度高。加工成型比较容易。价格成本比较低。耐酸性碱性等化学腐蚀。综合性能较好，冲击强度较高，化学稳定性，电性能良好2.2分析制件2.2.1塑件的结构分析圆形为该零件的总体形状，壁厚较为均匀，零件中部有通孔且非常规则且有两处要求开槽，需要用到两个半圆的侧抽芯，零件的内环部有四个圆孔，并有四处的凹缘，总体结构比较复杂，从而需要用到的型芯、型腔比较难以加工。2.2.2尺寸精度的分析自由公差为该零件的尺寸，可以通过上面的分析，得到该零件的尺寸精度偏下，从而可以保证对应模具相关零件尺寸的加工，从厚度上来看，改塑件是均匀的。加工起来较为方便。2.2.3表面质量分析部件表面平滑没有啥凹坑缺陷，但有棱有孔，对于表面没有特别的要求，成形比较容易，通过上面的分析，可以在控制较好注射时技术参数的情况下，保障所要零件的成形要求。其制作图如下所示：2.3塑件的体积重量我们通过对塑件质量的分析来确定模具型腔的数量和选择合适的注射机。制品质量：用UG体积计算得V=16530mm3=16.53cm3，询问老师并查书本得ABS的密度为ρ=1.02-1.16g/cm3,选取ρ=1.1g/cm3故单件塑件制品质量为W=Vρ≈16g。这个注射机的型号是什么和规格制件需要通过体积和其质量大小来确定。注射成型工作的正常进行的时候，根据以前的经验，最大注射量的80%可以是一次注射所需要的塑料总量，即W1≦80%W2或W2≧W1/0.8式中：W2——注射机最大注射量（cm3或g）W1——制品成型时所需的塑料总量（cm3或g）。通过塑件的重量和注射机所需要的压力等要求，我们选择XS-Z-60型注塑成型机，其数据如下所示：表1注射机参数理论注射量/cm360开模行程/mm200螺杆直径/mm38模具最大厚度/mm200注射压力/MPa120模具最小厚度/mm70锁模力KN500喷嘴孔直径/mm4拉杆间距/mm260喷嘴圆弧半斤/mm122.4塑件的注射工艺参数的确定我们将ABS的成型工艺的数据参数可以做出如下的选择，然后根据实验过程中的不足进行调整。料筒温度：后段温度t3:选用200℃中段温度t2:选用220℃前段温度t1:选用210℃喷嘴温度：选用200℃模具温度：选用70℃注射压力：一般可选80-120MPa之间，考虑到制作件较薄可选较大值，此处选取100MPa注射时间：选用3s保压时间：选用20s保压：选用55MPa冷却时间：选用20s总周期：50s3型腔数的确定及浇注系统的设计3.1分型面的选择分形面的确定是重中之重，比较复杂且难以操作。模型面在模具中受到注入系统设计、成型位置、嵌件的位置和推出的方法、塑料部件的结构工艺和精密度、模具的排气、制造、操作工艺很多因素的影响，进行综合比较分析类型面，选择比较合理的方案，一般应遵循以下原则：应选在塑料零件脱模方向最大外形轮廓处,即通过该方向上塑件的最大截面处。应尽量不破坏塑料零件的外观表面。便于塑件的脱模,确保塑件尽可能地留在动模或下模的一侧。应有利于模具加工。应便于排气和浇注系统的布置,特别是浇口位置的设置。尺寸精度必须准确。对有同轴度要求的塑件,将有同轴度要求的部分放到同一模腔中来达到塑件的质量要求。综合以上几条原则，分清主次。为了便于模具加工制造，应尽可能选择平直分型面加工，同时需要考虑到抽芯问题，故零件可以采用如下图分型面设计制造：图2分型面的选择3.2型腔数的确定型腔数可以通过很多方法确定，但是我使用的设计要采用一模两腔的设计，并且注射机的注射量要保证满足要求，所以选用了以下方法确定：（1）∴n≦==2.4现取n=2式中：n：型腔数m：单个塑件体积mj：浇注系统凝料mn：注射机最大注射量k：注射机最大注射量利用系数，k取0.8mj：一般为制件质量的0.2-1.0倍，取0.53.3型腔排列方式的确定根据型腔布置的注意事项，通过查阅资料得到本塑件在注射时可采用一模两腔，所以要采用对称式的布局。3.4设计浇注系统3.4.1设计主流道主流道是连接机台喷嘴至分流道入口的一段通道，它是塑料进入模具型腔时最早经过的地方。它的尺寸、大小都与塑料流速和冲模时间的长短有着密切的联系。如果太大会造成回收回来的冷料太多，导致冷却时间的增长，流动性也会随之降低，注射的压力增大后会造成成形的困难。我们会根据情况，使得主流道制造成单独的浇口套，从而镶在母模伴上边。因为主流道的部分会在成型过程中，其小端入口处与注射机的喷嘴及温度高、压力下的频繁接触，它会经过一段时间损坏，所以对它的材料要求较高，所以模具的主流道部分设成可更换方便拆卸简单的主流道衬套式，可以选用有效的钢进行加工或者热处理。主流道衬套的位置应该设置在模具的对称中心位置上。其设计主流道设计如图所示，主流道的设计要点：①浇口套口径应比机台喷嘴孔径大1—2mm，可以避免积下过程中残料废料，压力下降的时候浇道也容易断裂；②通常在浇口套大端设置倒圆角(R=1—3mm)，料流会方便很多；③主流道尽量短，以减少冷料回收料，减少压力和热量的损失；④主流道尽量避免拼块结构，以防塑胶进入接缝，造成脱模困难；⑤为避免主流道与高温塑胶和射嘴反复接触和碰撞造成损坏，一般浇口套选用优质钢材加工，并热处理。其主要参数为——塑件孔或凹槽深度尺寸——修正系数，此处取0.5∴由式（9）得——小型芯被切的圆柱高度——哈夫块的高度——大型芯凸起部分的高度3.4.2分流道设计分流道是指在注射或传递模塑的多模腔或多浇口模具中，连接主流道末端和浇口之间的一段流道。分流道在多型腔的模具中分流道必不可少，而在单型腔的模具中，有的则可省去分流道。在分流道的设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽量可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减小流道的容积。梯形为选择分流道的截面形状。这样截面比较容易加工，再加上流动阻力和塑料熔体的热量损失都不会大。分流道的设计原则如下：熔体应以最短的路径、最小的热量和压力损失快速射入型腔；分流道的转折处应以圆弧过渡，与浇口的连接处应加工成斜面，以利熔料的流动；熔料从各浇口进入型腔的温度和压力应相同，以保证各型腔中制品的收缩率相同；在保证足够的注塑压力时，分流道的截面和长度应尽量取小值。我采用的是以下公式来计算截面尺寸：B==0.2654×140.11×1/2×18×1/4=6.6mmH=2/3B=2/3×6.6=4.4其中，B—梯形的大底边宽度（mm）m—塑件的质量（g）L—分流道的长度（mm）H—梯形的高度（mm）梯形的侧面斜角a常取5°～10°3.4.3浇口设计浇口也称为进料口，是指从分流道到模具型腔的一段通道，是浇注系统中截面最小且最短的部分。在金属铸造中指浇注时金属液进入铸型的入口和通道。浇口的位置、数量、尺寸和形状合不合适会直接影响成形品的外观和尺寸的精度。为了保证外观质量，我选择了潜伏式浇口，潜浇口可以加工到准确尺寸，形状方面也没有配合问题。在浇口脱模之时，可以自动从产品处切除，适合自动化生产。但建议PC、PMMA、SAN制品不宜采用。潜伏式浇口的分流道在分型面上面，将浇口设置在了模具内的隐蔽处，比较整齐。塑料熔体通过型腔侧面流入型腔中，所以塑件外表不会有损伤，不会导致因为浇口产生的痕迹而影响整个塑件的美观效果和它的表面质量。浇口的设计原则为以下：外观的要求；产品的功能要求；铲平的变形程度；模具加工时的要求；浇口容不容易去除；成型工艺容易掌握。4设计侧抽芯机构按动力来源的不同,侧向分型与抽芯机构一般可分为手动,机动,气动或液压三类.这里我们选用的是机侧向抽芯机构中的斜导柱分型抽芯.手动侧向分型抽芯机构：这类机构是在开模后，依靠人工将侧型芯和塑件一起从模内取出，在模外将侧型芯抽出，或在开模前用人工或手工工具将活动型芯取出。这类机构所对应的模具结构简单，成本低，但生产效率低，劳动强度大，且受到人力所限，故只在特殊场合下才使用，如试制新产品，小型塑件的小批量生产中等。液动或气动侧向分型抽芯机构：这类机构是依靠液压系统或气压系统提供的动力，在模具上配置专门的液压缸和气缸，通过活塞的往复运动进行侧向分型、抽芯及复位。这类机构的特点是轴拔力大、动作灵活、不受开模过程限制，且运动平稳。新型注塑机本身就带有这种装置，使用很方便。但目前一般注塑机不附有此种装置，需另行配备气动或液压元器件，成本较高，故而应用受到一定的限制。常在大型注塑模中使用。1）型芯型芯俗称“泥芯”、“芯子”。铸造时用以形成铸件内部结构，常由原砂和粘结剂（水玻璃、树脂等）配成的芯砂，在芯盒中手工或机器（如吹芯机、射芯机等)制成。塑件为形状有规律的排列而且很难整体加工,所以我采用了由多块分解的小型芯镶拼组合而成的组体型芯,即镶拼组合式型芯.2）脱模力(抽芯力)指为了克服塑件冷却时对型芯的收缩包紧力、大气压力、粘附力等而施加给塑件，使其顺利从模腔中脱出的力。当塑件在模具中定型的时候，因为温度慢慢降低从而会产生冷缩，使其材料的温度降低，在慢慢回到常温的过程里，尺寸会慢慢的减小，塑件会对型芯产生一个部分力，我们称之为包紧力。所以在塑件脱模的时候总要克服这一包紧力所产生的脱模力的阻力，塑件同时还需克服与型芯之间的黏附力和摩擦力及抽芯机构本身所产生的运动摩擦合力才能将型芯脱开。这几种我们称为脱模力M，在侧抽芯动作中称抽芯力，在顶出动作中称顶出力[10]。塑件底面带通孔的脱模力（抽芯力）的计算公式:塑件对侧型芯的收缩应力。一般模内冷却的塑件，=(0.8-1.2)×107pa塑件包紧侧型芯成型部分的侧面积，m2塑件与模体钢材的摩擦系数，一般取=0.1-0.3脱模斜度0°3）抽芯距侧型芯所产生移动的距离在侧抽芯从成型的位置侧抽到不影响塑件顶出的位置的时。侧向凸台高度，实际抽芯距，5设计推出机构与推出力计算推出、复位和导向这三部分组成了推出机构。将从模具型腔中或型芯上与塑件直接接触推出脱模的元件叫推出元件。常见的推出元件有推出板、推杆、推管、成型推杆等。在进行下次注射前推出动作必须复位，这样是为了使推出机构能灰度到原来的位置而设置的。导向元件是对推出机构进行导向，使其在工作中运动平稳没有卡死现象，还对于推板和推杆固定板等一些零件有支撑的作用。5.1设计推出机构推出机构应该尽量的使塑件留在动模一侧，由于推出机构的动作是通过注射机动模一侧的顶杆或液压缸来驱动的，通常，我会把推出机构设在动模的一侧。由于这个原因，在考虑塑件在模具中的位里和分型面的选择时，应尽量能使模具分型后塑件留在动模一侧，这就要求动模部分所设置的型芯被塑件包络的侧面积之和要比定模部分的多。塑件在推出过程中不发生变形和损坏为了使塑件在推出过程中不发生变形和损坏，设计模具时应仔细进行塑件对模具包紧力和粘附力大小的分析与计算，合理地选择推出的方式、推出的位置、推出零件的数量和推出面积等。一定不能使塑件因为推出时而损坏，我们为了确保塑件在推出过程中不会产生变形、损坏设计时。应该对塑件对粘附力的大小和模具的包紧力进行分析与计算，准确的去选择推出的方式和推出的位置。推出点应该作用在制品刚性好的部位，如凸缘、壳型制品的壁缘处，尽量避免推出点作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如壳体型制件及筒型制件多采用推板推出。从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。推出机构应动作可靠推出机构在推出与复位的过程中．我把结构尽量选择简单，动作灵巧并且可靠，制造起来比较容易。足够的、硬度、强度、刚度，以承受推出过程中各种力的作用，确保塑件顺利脱模。根据上述原则，考虑到本设计中零件的特点，推杆的设置以及布置采用如下的形式图6推杆的设计5.2推出力计算塑件成型时在模内冷却定型的过程中由于体积收缩对型芯产生包紧力，从模具中推出时，需要克服因包紧力而产生的摩擦力，由公式（12）式中——脱模力的大小——塑件对型芯单位面积上的包紧力，此处取Pa——塑件包络型芯的侧面积（mm）——脱模斜度，此处取1°——塑件对钢的摩擦系数取=0.2将上述数据带入可得5.3推杆直径计算足够的稳定性是推杆推出塑件所需要的，其受力状态可简化为一端固定、一端为铰链的压杆稳定模型，根据压杆稳定公式推导推杆直径的计算公式为：（13）推杆的强度校核公式为（14）式中——推杆直径——安全系数，常取1.5——推杆长度（mm），=104——脱模力（N），=8036N——推杆材料的弹性模量，——推杆的根数，——推杆材料的屈服点（MPa），将上述数值带入公式（13）可得取整为将上述数值带入公式（14）可得由此可得推杆的直径为4mm符合要求。6温度调节系统6.1模具冷却装置的选择及其要求塑件成形的质量和生产的效率直接会被模具的温度影响到。各种塑料的性能和成型工艺不同，对模具的温度要求也截然不同，在一些情况下有些模具必须要设计冷却系统来保证制件的完整，要求的模具温度较低（一般80℃以下）塑料，聚苯乙烯、如聚乙烯、ABS等。同时适用于模具温度较高的塑料（如聚碳酸酯、聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚苯醚等）、或者以模具比较大的取暖热面积比较广等出现的情况。模具不仅要设计冷却系统，为了在注射之前使得模具加热，则需要安装不错的加热系统，由于本次设计我只能设计的了冷却系统，模具冷却方法有三种方法：①水冷却；②空气冷却；③油冷却。耐度大、电热系数大、成本低、所以比较容易获得室温较低的水，反而冷却水会普遍的使用，用水冷却就是在模具钢周围或形成钢内开设冷却水道，利用内部循环的水带走部分热量。冷却装置的设计要考虑以下几点：可将冷却水孔增多，并且将其做大这样会使塑件冷却越均匀。（2）冷却水道距模腔表面的距离S；当塑件壁厚均匀时，S宜相等；当壁厚不均匀时，壁越厚，S越小；水道距型腔壁的距离应≥8㎜,常取8～12㎜,；水道间的中心距一般取水道直径的3～5倍。（3）浇口出要加强冷却，冷却水道口应开设在浇口附近，出口应远离浇口，并要求在模具上应有出入水口标记。（4）冷却水道的布置应使出入水口温差尽量小，一般取5°～8°（5）塑件收缩的方向布置应该是冷却水道的方向。（6）冷却水通道应尽量的避免与宿建德熔接痕位置相近。（7）应保证冷却水道不发主流道的生泄露，密封性好。（8）冷却水道应避免与模具结构的其它部件发生干涉。（9）应便于制造和清理，水管接头应尽量位于模具的同一侧，并设在注塑机的背面，以便于生产操作。6.2模具冷却回路设置的基本原则（1）冷却回路数量应尽量多，冷却通道孔径要尽量大；（2）冷却回路应有利于减少冷却水进、出口水温的差值；（3）冷却回路结构应便于加工和清理；（4）冷却水道至型腔表面的距离应尽可能相等；（5）冷却通道的布置应合理；（6）冷却水道要避免接近熔痕部位，以免熔接不牢，影响塑件的精度。

7注射机与模具各参数的校核7.1校核锁模力由公式（15）式中——注射机的额定锁模力（KN），——制件和流道在分型面上的投影面积和（）——型腔的平均压力（MPa），取55MPa——安全系数，通常取将上述数值带入公式（15）得7.2校核注射压力由公式（16）式中——注射机的额定注射压力（MPa）——成型时所需的注射压力（MPa）——安全系数，取1.1将上述数值带入式中可得7.3校核模具的参数模具各板的厚度如下——上模座20mm——凹模板50mm——凸模板30mm——垫块60mm——下模座20mm——推杆固定板10mm——推杆推板10mm模具的封闭高度由XS-Z-60型注射机可知其所许的最大模具厚度为200mm，最小模具厚度为70mm，最大开模行程为200mm。可知模具的封闭高度H满足注射机的要求，其开模距为50mm左右也满足注射机的要求由此可知，初选的注射机是符合要求的，因此注射机确定为XS-Z-60。8主要模具零件加工工艺过程小型芯加工工艺过程序号工序名工序内容1备料锻件（退火状态）2平端面径向夹紧，平一端面3粗车径向夹紧，粗车外圆，分别得到尺寸φ9.1mm，φ6.2mm，φ3.1mm4铣径向夹紧，铣对称平面，达到尺寸4.12mm5半精铣径向夹紧，铣对称平面，达到尺寸4,09mm6半精车径向夹紧，半精车外圆，分别得到尺寸φ9.05mm,φ6.15mm,φ3.09mm人工修整7热处理淬火，使硬度达到58-62HRC8磨磨外圆，达到尺寸φ9mm，φ6.10mm，φ3.08mm9钳人工修整主型芯加工工艺过程序号工序名工序内容1备料锻件（退火状态）2平端面径向夹紧，平一端端面3钻孔径向夹紧，钻孔φ16mm4扩孔径向夹紧，扩孔φ16.15mm5粗车径向夹紧，粗车外圆得到φ73mm，φ66mm6半精车径向夹紧，半精车外圆得到φ72.5mm，φ65.5mm7热处理淬火使硬度达到58-62HRC8磨磨外圆得到φ72.43mm，φ65,39mm