工业工程ie在非机械制造中的应用

工业工程ie在非机械制造中的应用

1基础工业工程法在家具行业管理中的应用,为国中国大多数家具公司的生产和管理仍处于粗放型阶段。然而，随着社会经济的发展，如何在家具制造中应用先进的生产控制方法已成为家具公司面临的主要问题。XH家具厂作为山东家具行业中的代表性企业,其迫切需要引入现代的生产、控制方法,从而提高工人的劳动率,保质保量的完成订单任务。可是行业特殊性的存在,使得基础工业工程方法在传统的机械制造行业得到大幅度的应用,如卞新森(2008)使用SPC、FMEA、MSA等技术对某润滑设备公司进行了原材料控制这一工序的细致研究,并得出原材料控制的某些具体做法。而具体应用于家具行业,也仅存在于宏观体系的设计等,如陈章景(2003)针对家具行业中的浪费现象提出了自己的改进意见,具体提到了家具行业的浪费现象包括移动浪费、输送浪费、等候浪费、加工浪费、库存浪费、报废浪费和过剩浪费。焦逢春(2005)提出家具行业的品质管理首先要控制整个生产过程,其次建立一支稳定的技术队伍,再次建立健全工厂的测试中心。由此笔者广泛收集XH家具厂数据,进行全面分析与提炼,定性与定量分析相结合,对家具生产中开槽工序进行作业改善,从而提高了效率,工人工资也得以提升。2主要理论本文主要使用基础工业工程方法对家具生产中的开槽工序进行研究、改善,所使用的一些具体方法如下。2.1流程和程序分析流程程序分析是以产品或零件的制造全过程为研究对象,把加工工艺划分成加工、检查、搬运、等待和储存等五种状态加以记录。2.2设计出合理的工作方法方法研究是运用各种分析技术对现有工作方法进行详细的记录、严格的考察、系统的分析和改进,设计出最为经济、合理、有效的工作方法,从而减少人员、机器的无效动作和资源的消耗,并使操作方法标准化的一系列活动。2.3观察人工智能应用在人与机械作业的一种分析技术,通过对某一作业的现场观察,记录操作者和机器设备在同一时间内的工作情况,并加以分析,寻求合理的操作方法,使人和机器的配合更加协调,以充分发挥人和机器的效率。使用的主要工具是人—机操作图。2.4in对使用不同的调整顺序、调整顺序、简化simpify的影响ECRS分析法,即取消(Eliminate)、合并(Combine)、调整顺序(Rearrange)、简化(Simplify)。3加工流程只有对企业的整体流程加以分析,才能确切了解企业的生产状况。因此笔者首先依据流程分析方法追踪了一件桌子的具体加工流程,大体包括开料、机械加工、打磨、精加、细磨、组装、包装等7大过程近40个工序。具体参见图1。分析该图可见,机械加工已成为主要的生产方式,使用机械完成了压平、裁剪、开槽、钻孔、打榫等一系列操作。通过分析计算时间可得,机加工过程约占整个生产的50%～60%,进而看出机加工的生产效率直接关系到该厂其他工序的效率。4开槽工序的生产效率该厂目前存在的问题主要是机器的开动率高,但空转时间过长,这边成了急需解决的瓶颈问题。家具生产中,开槽与打孔作为主要的机械加工操作,其本身的加工效率能直接决定家具厂机械加工的效率。由此可见,研究开槽工序的生产效率,对于提高该家具厂的效率将有十分重要的意义。于是笔者与车间主任、技术骨干座谈,并对开槽工序进行人—机操作分析,运用ECRS原则对其提出改进措施,根据改进后的人—机操作图,结合定量计算,测出生产效率的提高系数。与此同时,公司尚不具备标准操作文件的编制与管理,大部分工序都为师傅带徒弟的学习方式。所以,本课题最后编制成的标准操作规程,也为其他工序以及加工过程进行类似研究奠定基础。4.1当前沟槽施工4.1.1打开槽操作开槽工序主要使用低端镂铣机进行操作,利用操作工人手工方式进行“待加工件”的装卸。4.1.2运输该生产系统没有自动物流设施,待加工以及加工完成件都是靠工人使用手推车进行搬运。4.1.3开槽工生产系统的运行出于人工成本以及其他方面的考虑,该生产系统没有固定的检验人员,所以,在开槽工搬运过程中他还要完成对来料以及加工完成件检验的工作。4.1.4加工过程的分析机器加工过程中,操作工人一般是站在机器旁,仅仅是注视着机器,可以说是处于空闲状态。正是由于以上种种的加工效率问题,造成了工人经常进行加班加点操作。该工序具体的人—机操作分析见图2。表1现行方法与改进方法统计比较表4.2槽开口过程分析4.2.1固定夹具的使用低端镂铣机主要是进行低级的开槽、打榫加工,精度控制难度大,所以需要有经验的操作工人进行,并且没有固定夹具,对于操作工人提出了更高的装夹精度方面的控制,一旦装夹精度方面出现问题,直接影响到产品质量。所以,对该机器的操作,务必要进行标准化作业,使用专门装夹工具进行,确保新手经过短暂培训即可操作。其次,“待加工件”一定要严格按照加工路线单进行操作,拒绝加工没有加工路线单的“待加工件”。4.2.2物流人工操作工操作工人在加工前将“待加工件”从第三地搬运到机器旁边,并在加工完成后又将完成件搬运至另一地,既浪费人力又浪费地方。操作工的主要职责是使用机器,而不是运输。此外工人在搬运“待加工件”与加工完成件的过程中机器始终处于空闲状态,无疑增加了浪费。4.2.3改变了“待加工件”的检出限企业没有专门检验人员,所以该厂主要依靠操作工对“待加工件”的互检与自检,且是全数检验,这种检验方式不可能适应现代的机加工,既浪费人力财力,也束缚生产效率。4.2.4劳逸结合机械加工过程中,操作人员处于空闲状态,对工人劳逸结合固然是件好事,但从企业生产效率方面进行考虑,此做法着实浪费,有待改善此做法。4.3改进研究针对该加工工序的改善研究主要是基于E、C、R、S原则进行,具体分析如下:4.3.1工序运输至上道工序首先,操作工来回两次搬运“待加工件”与加工完成件,依据取消原则,可以不使用第三地,直接由上道工序运输至本次加工操作的旁边,而本工序加工完成后也可以直接将加工完成件搬运至下道工序旁边。这种操作既减少了运输工具的使用,还能使运输与存放加以合并,时间、空间方面都有所节省。其次,在机器加工过程中,工人可以做些其他的工作,依据重排原则,改变顺序,使操作工与机器的生产效率都能不同程度的提高。4.3.2装夹过程的操作规范由于该厂产品众多,不可能使用专门夹具进行半成品的装夹操作。因此,有必要对该工序进行可调夹具的研究,做成标准操作规范表,以供工人选择使用。该方面有待将来进一步进行具体调研。4.3.3提高技术骨干的检验能力要加强抽样检验等现代检验工具的应用,工人在工作中一定要寻求经验与实际数据相结合的检验方式,对技术骨干进行当代检验技术的培训,设置专门检验人员,使用专门检验工具。4.3.4改进效果依据以上原理对该操作进行改善,根据理论分析得到改善以后的人—机操作图。见图3。4.4生产效率的提高从改进以后操作图可以看出,工人的工作效率达到100%,相比于原来的64%,足足提升了36%,生产效率的提高可想而知,考虑到生产实际,我们可以在班次确认时增加工人的休息时间,改善工作环境。从机器方面考虑,生产效率提升31%,对于该企业来说,无疑在很大程度上提高了机器利用率,也能有效的解决后续工序的等待时间。具体结果详见表1。4.5员工进厂培训及管理工艺是企业管理的一个重要根据方法研究改进作业,编制出该机械加工过程开槽工序卡,作为企业标准化管理的一部分,以及新员工进厂培训与科学管理的依据,同时也为企业控制生产过程与标准文件的归档奠定基础。具体工序卡见图4所示。制定标准操作规程有利于企业对新员工进行培训,帮助员工学习新知识与技能,挖掘员工潜力,提高绩效、增加满足感、提高归属感和责任感。5工序分析结果本文对该企业的生产过程进行分析,发现其瓶颈存在于机械加工过