机械加工工艺规程的制定

第五章机械加工工艺规程的制定

为了使零件的机械加工过程满足“优质、高效、低消耗”的要求，首先要制订合理的零件机械加工工艺规程，然后按照这一工艺规程对零件进行加工。本章讨论的主要内容是制定机械加工工艺规程的基本原理和方法。第一节零件制造的工艺过程一、生产过程

生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括：原材料、半成品、成品的运输和保管；生产和技术准备工作；毛坯制造；零件的机械加工、热处理、表面处理；产品的装配、调试以及油漆、包装等。二、工艺过程

是指生产过程中直接改变原材料（或毛坯）的形状﹑尺寸、材料性能、零件相对位置及产品外观，使之变为成品的过程。它包括毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。

机械加工工艺过程用机械加工的方法，直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之变为合格零件的过程，又称为工艺流程。

装配工艺过程：零件装配成部件或产品的过程。

1.工艺过程的组成

机械加工工艺过程是由一个或若干顺序排列的工序组成的，毛坯依次通过这些工序转变为成品。将工艺过程分为如下几个组成部分。第一节零件制造的工艺过程（1）工序一个（或一组）工人，在一台机床（或同一个工作地点），对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那部分工艺过程称为一个工序。通常把产品或零部件在生产过程中，仅列出由毛坯准备到成品包装入库，经过的各个工序的先后顺序的名称的简略工艺过程，称为工艺路线。第一节零件制造的工艺过程

划分工序的重要依据是工作地点是否变动。另一个依据是取决于对一个零件的加工是否连续进行。例如，图示的零件，在小批量生产条件下，其加工工艺过程如下表所示。第一节零件制造的工艺过程工序号工序名称加工设备（工作地点）10下料锯床20车端面、钻中心孔、车外圆车床30铣键槽立式铣床40磨外圆磨床50去毛刺钳工台

在大批量生产条件下，上述工艺过程中的20工序就可能被拆分为两个工序，一个工序为车一侧端面、钻中心孔、车一侧外圆；另一个工序为调头车另一侧端面、钻中心孔、车另一侧外圆。阶梯轴加工工艺过程（小批量生产）第一节零件制造的工艺过程

（2）工步

被加工的表面﹑切削刀具、切削用量中的转速和进给量均保持不变的情况下所完成的那部分工序内容，称为工步。有时，为了提高生产率，常用几把刀具（或复合刀具）同时加工几个表面，这种工步称为复合工步。如果有几个完全相同的加工表面，所用刀具及切削用量也不变，连续加工时，习惯上也将它们视为一个工步，如图所示。第一节零件制造的工艺过程

（3）走刀

有些表面由于余量太大，或由于其他原因，需要在切削用量不变的条件下，用同一把刀具对它进行多次切削加工，刀具对工件的每一次切削称之为一次走刀，如图所示。第一节零件制造的工艺过程

（4）安装工件在机床或夹具中定位并夹紧的过程称为安装。在一道工序中，可能有一次也可有多次装夹。如上表中的20工序，就要进行两次装夹，先装夹工件的一端，车端面、钻中心孔、车一部分外圆，再调头装夹，加工其余部分。在同一道工序中应尽可能减少装夹次数。

（5）工位为减少工序中的装夹次数，常采用回转工作台或转位夹具，使工件在一次安装中，可经过机床上若干个位置依次进行加工，工件在机床上所占据每一个位置上所完成的那部分工序内容，称为一个工位，如图所示。第一节零件制造的工艺过程第一节零件制造的工艺过程

2.生产类型对工艺过程的影响生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类，亦即生产规模。生产类型的划分可按照生产纲领划分，产品的生产纲领就是产品的年生产量。第一节零件制造的工艺过程根据生产纲领，一般把生产类型分为：

①单件生产单个的生产不同结构和不同尺寸的产品，并且很少重复。

②成批生产成批生产的特点是一年中分批轮流地制造几种不同的产品，每种产品均有一定的数量（称为批量），工作地的加工对象周期性地重复。如机床、电机等的制造通常属于成批生产。根据批量的大小，又可将批量生产细分为：小批量生产、中批量生产和大批量生产。

③大量生产产品数量很大，大多数工作地点经常重复地进行某一零件的某一道工序的加工。生产类型不同，其工艺过程的特点也不尽相同。各类生产类型的工艺过程特点如下表所示。第一节零件制造的工艺过程

生产类型工艺特点单件生产成批生产大量生产工件的互换性一般是配对制造，没有互换性，广泛用钳工修配。大部分有互换性，少数用钳工修配。全部有互换性。某些精度较高的配合件用分组选择装配法。毛坯的制造方法及加工余量铸件用木模手工造型；锻件用自由锻。毛坯精度低，加工余量大。部分铸件用金属模；部分锻件用模锻。毛坯精度中等，加工余量中等。铸件广泛采用金属模机器造型，锻件广泛采用模锻，以及其他高生产率的毛坯制造方法。毛坯精度高，加工余量小。机床设备通用机床。采用部分通用机床、部分专用机床。数控机床、加工中心。专用生产线、自动生产线、柔性制造生产线或数控机床。夹具多用标准附件，极少采用夹具，靠划线及试切法达到精度要求。广泛采用夹具或组合夹具，部分靠加工中心一次安装。广泛采用高生产率夹具，靠夹具及调整法达到精度要求。刀具与量具采用通用刀具和万能量具。较多采用专用刀具及专用量具或三座标测量机。广泛采用高生产率刀具和量具，对工人的要求需要技术熟练的工人。需要一定熟练程度的工人和编程技术人员。对操作工人的技术要求较低，对生产线维护人员和调整人员要求有高的素质。工艺规程有简单的工艺路线卡。有工艺规程，对关键零件有详细的工艺规程。有详细的工艺规程。第一节零件制造的工艺过程第二节工艺规程的作用及设计步骤

工艺规程：把零件加工的全部工艺过程按一定格式写成的书面文件称为工艺规程。工艺规程中包括各个工序的排列顺序，加工尺寸、公差及技术要求，工艺装备及工艺措施，切削用量及工时定额等。一、工艺规程的格式

生产中应用的工艺规程有多种形式，它的详简程度也有很大的差异，视零件的复杂程度和生产类型而定。常用的工艺规程格式有：工艺过程综合卡片（简称过程卡）、机械加工工艺卡片、机械加工工序卡和检验卡片等。

（1）工艺过程综合卡片它是以工序为单位，简要地表明一个零件全部加工过程的卡片。卡片上主要规定了零件加工的工艺路线，按工艺过程顺序列出全部工序的名称和内容，在每个工序中都说明了应使用的机床设备和工艺装备以及工时定额等（如表5.4，P128所示）。在单件小批生产中一般只使用此卡。第二节工艺规程的作用及设计步骤

（2）机械加工工艺卡片它以工序为单位，详细说明零件的机械加工工艺过程（见表5.3，P128）。包括各道工序的具体内容及要求，零件的主要加工表面及其精度和表面粗糙度的要求，切削用量、设备和工装等。它是用来指导操作工人进行生产，帮助车间干部和技术人员掌握整个零件加工过程的一种最主要的文件之一。在成批生产中多采用此卡，单件小批生产中关键件和复杂件多采用此卡。第二节工艺规程的作用及设计步骤（3）机械加工工序卡它是根据工艺卡片为每一道工序制订的一种工艺文件（见表5.5，P129），主要用来具体指导操作工人如何进行加工。该卡片中附有工序简图，并详细记载了该工序加工所需要的资料，如定位基准选择、工件安装方法、工序尺寸及公差，所使用的机床、刀具、量具以及切削用量和工时定额等内容。工序简图：用在机械加工工序卡中，表示该工序定位基准面、夹紧位置、加工表面、工序尺寸及公差、技术要求等内容的图形。多用于大批大量或成批生产中比较重要的零件。第二节工艺规程的作用及设计步骤二、制定工艺规程的原则和工艺规程的作用

1、制定工艺规程的总原则在一定的生产条件下，以最快的速度，最少的工作量和最低的成本，安全可靠的加工出符合零件图纸要求的工件。即遵循“优质、高效、低消耗”的三大原则。总之，制定工艺规程时，既要注意技术上的先进性，以保证产品质量，又要结合具体生产条件，选择经济上最合理的方案，以保证较高的经济效益。

第二节工艺规程的作用及设计步骤2、工艺规程的作用（1）它是组织生产和管理生产的重要依据

（2）它是指导生产实施的技术文件（3）它是新建和扩建工厂的基本资料

零件的机械加工工艺规程用于生产前的生产准备、生产中的生产指挥及生产后的检验。第二节工艺规程的作用及设计步骤

三、工艺规程设计的步骤

1.了解被加工零件的功用及其性能要求，进行工艺审查（1）审查各项技术要求是否合理

（2）审查材料选用是否合理

①从经济角度考虑，在满足零件功能的前提下，应尽量选用价廉的材料，以降低产品的成本。材料的选用还应立足于国内，尽量采用来源充足的材料，不得滥用贵重金属。第二节工艺规程的作用及设计步骤

②从工艺上考虑，选用的材料不应引起制造的困难。如下图所示的销钉，方头部位要求淬硬至HRC58，φ2小孔要求装配时配作。原设计采用T8A材料，因零件很小，总长只有15mm，当头部淬火时，势必使销钉全部淬硬，致使φ2小孔无法配作，故原材料选用不合理。若改用20钢，头部采用局部渗碳淬火法，就可很好地避免上述工艺上的困难。第二节工艺规程的作用及设计步骤

（3）工艺上对零件结构是否需提出特殊要求

有些零件结构上没有可作为定位基准用的恰当表面，为便于加工制作，这时就必须在工件上设置或加工出必要的定位基面，称为辅助基准，例如图所示车床小刀架的工艺搭子等。第二节工艺规程的作用及设计步骤

（4）审查零件的结构工艺性

所谓结构工艺性就是指零件的结构是否便于加工、装配和维修。它不仅关系到零件的加工、装配和维修的难易程度，而且也关系到产品质量、生产率和成本的高低。零件的结构工艺性常需考虑的几个方面：

①尽量减少加工面，节省工时，减少动力消耗。②尺寸应尽量规格化、标准化。③尽量减少调整、安装、走刀次数。④保证刀具正常工作、加工方便（应具有必要的退刀槽、工作空间等）。⑤结构应与生产类型、设备条件相适应。⑥零件结构应便于装拆。结构工艺性分析，见下表示例。第二节工艺规程的作用及设计步骤第二节工艺规程的作用及设计步骤第二节工艺规程的作用及设计步骤第二节工艺规程的作用及设计步骤

2.根据零件的生产纲领确定零件的生产类型零件的生产纲领可按下式进行计算：式中：N零—零件的生产纲领（件/年）；N—产品的生产纲领（台/年）；n—每台产品中包含该零件的件数（件/台）；α—该零件的备品率；β—该零件的废品率。生产类型将直接影响生产的组织形式和工艺规程的设计。第二节工艺规程的作用及设计步骤生产类型重型机械（W＞2000kg）中型机械（W=100～2000kg）轻型机械（W＜100kg）单件生产≤5＜20＜100小批生产5～1010～200100～500中批生产100～200200～500500～5000大批生产500～1000500～50005000～50000大量生产＞1000＞5000＞50000第二节工艺规程的作用及设计步骤3.确定毛坯种类机械制造所用的毛坯主要有以下几种：

（1）铸件用于铸造形状复杂的零件毛坯，依据零件产量和精度要求可以采用不同的铸造方法。铸件的机械性能较低。

（2）锻件适用于形状简单，对强度有一定要求的零件，因为经过锻造的零件，材料的纤维组织连续合理分布，其强度较高，机械性能良好。

（3）焊接件将钢或型钢焊成所需要的结构，制造简便，生产周期短，适用于机架、机座等大件焊接，但焊接变形大，抗振性差，焊后必须进行热处理。第二节工艺规程的作用及设计步骤

（4）型材通常按截面形状分类：圆钢、方钢、角钢、槽钢等。有热轧料和冷拉料两种。热轧型材的精度低，为IT15~IT16，冷拉料精度高，为IT9~IT12，但直径小，价格贵。

（5）工程塑料尺寸精度高，形状可以很复杂，但机械性能差。

（6）其它新型材料如碳纤维复合材料、粉末冶金材料等。第二节工艺规程的作用及设计步骤选择毛坯种类和制造方法时，需考虑下列因素：①零件的材料及其机械性能的要求。②零件的结构形状和外形尺寸。③生产类型。对大批大量生产，宜采用精度高的毛坯制造方法，以降低材料消耗和加工工时，可有效地降低加工成本。在单件小批生产中，常采用木模手工砂型铸造和自由锻造，毛坯精度较低。④毛坯生产车间的生产条件。第二节工艺规程的作用及设计步骤4.拟定零件加工的工艺路线拟定工艺路线应制订出零件由粗加工到精加工的全部加工工序，其主要内容包括：①选择定位基准和定位夹紧方式。②选择表面加工方法（铣、车、磨等）。③划分加工阶段（粗~半精~精~光整），以及确定工序的集中与分散。④安排切削加工、热处理、检验和辅助工序的顺序。这是最关键的一步，一般需提出几个工艺方案作详细比较，确定最合理的方案。第二节工艺规程的作用及设计步骤

5．确定各工序所采用的设备、工艺装备和辅助工具

选择机床设备的原则是：①机床规格与零件外形尺寸相适应。②机床精度与该工序应达到的精度相适应。③机床的生产率与零件的生产类型相适应。④机床品种与车间现有设备条件相适应。采用设备中如果需要改装某一设备或设计专用机床，或者需要采用专用工装，则应提出设计任务书，列出与加工工序内容有关的参数。第二节工艺规程的作用及设计步骤

6.计算工序间的加工余量、工序尺寸和公差，绘制工序简图7.确定各工序的切削用量及工时定额工时定额目前主要是按实践经验确定的，也可以根据切削用量手册、工时定额手册等提供的统计资料估算而定。

8.确定各主要工序的技术检验要求及检验方法9.技术经济分析10．编写工艺文件，对不同的生产类型，填不同的工艺卡片第二节工艺规程的作用及设计步骤第三节定位基准的选择

基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准。一、基准的分类根据基准的功用不同，基准分为设计基准和工艺基准两大类。1.设计基准设计基准是在设计图样上所采用的基准，如下图所示。

2.工艺基准

工艺基准是指在工艺过程中所采用的基准。按其作用不同工艺基准可以分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。

（1）工序基准

在工序简图上，用来确定被加工表面尺寸、形状和相互位置关系的基准，如图所示。

（2）定位基准

定位基准是指加工中用作定位的基准。即工件在机床上加工时，在工件上用以确定被加工表面相对机床、夹具、刀具位置的点、线、面。用夹具装夹时，定位基准就是工件上与夹具的定位元件相接触的表面，定位基准的表示方法如图所示。

第三节定位基准的选择（3）测量基准

测量基准是指测量时所使用的基准，如图所示。

（4）装配基准

装配基准是指装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准，如图所示。第三节定位基准的选择返回上一页返回36第三节定位基准的选择3.基准间的相互关系在分析基准问题时，应注意以下几点：（1）作为基准的点、线、面，在工件上不一定具体存在（例如，孔的中心、轴心线、对称面等），而常由某些具体的表面体现，这些表面就可称为基面，基准的选择问题实际上就是基面的选择问题。（2）作为基准可以是没有面积的点、线或很小的面，但是代表这种基准的点和线的工件上的基面总是有一定面积的。例如，代表轴心线的是中心孔锥面。（3）对表面的位置精度（如平行度、垂直度等）的关系，也同样具有基准关系。第三节定位基准的选择二、工件的装夹与获得加工精度的方法

1.工件的装夹

（1）直接找正装夹法这种方法比较费时，对工人技术水平要求高，常用于单件、小批生产，也常用于对位置精度要求很高的工件的加工。划针找正精度达0.5mm，百分表找正精度达0.02mm，千分表找正精度达＜0.005~0.01mm。第三节定位基准的选择

（2）划线找正装夹法切削加工前，预先在毛坯上划出中心线、对称线及各待加工表面的加工线等，然后按线找正工件在机床上的位置并夹紧，如图所示。

适用于：单件、小批生产，尤其是大型复杂铸件或锻件的加工。毛坯的尺寸公差很大，表面很粗糙，无法直接用夹具时。这种方法的装夹精度较低（0.2～0.5mm），因此只能用于相对位置精度要求较低的场合。第三节定位基准的选择（3）专用夹具装夹法夹具固定在机床上，工件在夹具中定位并夹紧，如图所示。这种方法方便、迅速、精度较高且稳定，广泛应用于成批和大量生产。第三节定位基准的选择

2.获得加工精度的方法

（1）获得尺寸精度的方法

①试切法如图所示。此法不需要专用夹具，但生产率低，操作技术要求高，只适用于单件小批生产。第三节定位基准的选择

②定尺寸刀具法加工精度由刀具本身精度来保证。

③调整法利用机床上的定程装置或对刀装置获得尺寸精度的方法称调整法。如车床上可用行程挡块决定车削长度，铣床上可用对刀块决定铣削面的高度，这种方法需增加机床调整工作量，但此后加工中的操作却极为方便。

适用于成批大量生产的生产类型。第三节定位基准的选择

④自动控制法使用一定的装置，在尺寸达到要求值时自动停止加工。数控机床上具有控制刀架或工作台精确移动的一整套数字控制装置。尺寸的获得（刀架或工作台的移动）由预先编制好的程序通过计算机数字控制装置自动控制。

（2）获得形状精度的方法

零件在机械加工中获得形状精度的方法有轨迹法、成形法和范成法三种。第三节定位基准的选择三、定位基准的选择定位基准又分为精基准、粗基准和辅助基准。

粗基准

采用未加工过的表面进行定位的基准称为粗基准。

精基准

采用已加工过的表面进行定位的基准称为精基准。

辅助基准

该基准在工件使用中并无用处，仅仅是为了工件加工的方便而设置的基准称为辅助基准，如轴类零件的中心孔。

第三节定位基准的选择

1.精基准的选择原则

基准的选择应能保证加工精度和装夹可靠方便。选择精基面时，考虑的重点是如何减少误差，提高定位精度。选择精基准时应遵循下列原则。

（1）基准重合原则

采用设计基准作为定位基准称为基准重合原则。这样可消除基准不重合误差，有利于保证加工精度，如下图所示。第三节定位基准的选择第三节定位基准的选择

（2）基准统一原则

在工件加工过程中应尽可能选用统一的定位基准称为基准统一原则。例如，轴类零件加工常采用中心孔作为统一基准加工各外圆表面，这样不但能在一次安装中加工大多数表面，而且能保证各段外圆的同轴度要求以及端面与轴心线的垂直度要求。采用基准统一的原则，可以简化工艺过程，减少夹具种类，避免基准转换过多所造成的加工误差。

第三节定位基准的选择

（3）自为基准原则

在精加工或光整加工工序中要求加工余量小而均匀时，可以选择加工表面本身作为定位基准，以保证加工质量和提高生产率，该加工表面与其它表面之间的位置精度则要求由先行工序保证，这就称为自为基准。例如，浮动镗孔和浮动铰孔等孔加工方法都是自为基准的实例。

第三节定位基准的选择（4）互为基准，反复加工原则

当需要保证均匀的加工余量或加工表面具有较高的相互位置精度时，应遵守互为基准，反复加工的原则。

（5）便于装夹原则

所选择的精基准应能保证定位准确、可靠、夹紧机构简单，操作方便。第三节定位基准的选择

2.粗基准的选择原则

粗基准的选择主要应考虑到加工表面与不加工表面之间的位置要求，加工表面余量的合理分配，定位精度和装夹的可靠性，因此、在选择粗基准时一般应遵循下列原则。第三节定位基准的选择

（1）保证相互位置要求的原则

为了保证不加工表面与加工表面之间相互位置要求，一般选择不加工表面为粗基准。如图所示的毛坯，铸造时孔B和外圆A有偏心，若采用不加工表面外圆A为粗基准加工孔B，则内外圆是同轴的，即壁厚均匀。第三节定位基准的选择第三节定位基准的选择

（2）保证加工表面加工余量合理分布的原则

为保证重要加工表面的加工余量均匀，应选重要加工面为粗基准。如图所示，为保证导轨面有均匀的组织和一致耐磨性，应使其加工余量均匀。当工件上有多个重要加工面要求保证余量均匀时，则应选余量要求最严的面为粗基准；对具有较多加工表面的零件，粗基准选择应使零件各加工表面总的金属切除量最少；应选择零件上加工面积大，形状复杂的表面为粗基准。第三节定位基准的选择（3）粗基准不重复使用的原则

粗基准相对已加工面来说，精度低，粗糙度数值大。重复使用会造成较大的定位误差。因此在同一尺寸方向，通常只允许使用一次，避免重复使用。第三节定位基准的选择（4）便于工件装夹的原则

为了保证定位准确、夹紧可靠，选用的粗基准应尽可能平整、光洁和有足够大的尺寸，要避开锻造飞边、铸造浇冒口、分型面或其它缺陷。当用夹具装夹时。选择的粗基准面，还应使夹具结构简单、操作方便。（5）余量足够的原则若零件上每个表面都要加工，则以加工余量最小的表面作为粗基准，使这个表面不会因余量不足而报废。第三节定位基准的选择第四节工艺路线的拟定一、零件各表面加工方法及使用设备的选择

1.加工方法的选择

在制订零件的工艺路线时，要确定各表面的加工方法。选择加工方法应满足质量、生产率与经济性各方面的要求，首先满足质量要求，为此，必须了解各种加工方法的特点及掌握加工经济精度的概念。（1）经济加工精度和表面粗糙度第四节工艺路线的拟定

经济加工精度是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间），所能保证的加工精度。第四节工艺路线的拟定

（2）加工方法和加工方案的选择

在选择加工方法时，应该考虑下列因素：

①满足零件的精度要求。所选加工方法的经济加工精度及经济表面粗糙度与零件的精度和表面粗糙度要求相适应。例如，加工精度等级为IT7级，表面粗糙度为Ra0.8的外圆，通过精车虽然可以达到要求，但不如磨削经济。因此,选用磨削加工。

②要考虑被加工材料的性质。

例如，淬火钢应采用磨削加工，而硬度低、韧性较大的有色金属的精加工不能用磨削的方法加工，因为磨屑容易堵塞砂轮工作表面，故通常采用高速精密车削和金刚镗削的方法加工。第四节工艺路线的拟定典型表面加工路线研磨IT5Ra0.008~0.32超精加工IT5Ra0.01~0.32砂带磨IT5Ra0.01～0.16精密磨削IT5Ra0.008~0.08抛光Ra0.008~1.25金刚石车IT5～6Ra0.02~1.25滚压IT6～7Ra0.16~1.25精磨IT6～7Ra0.16~1.25精车IT7～8Ra1.25～5粗磨IT8～9Ra1.25～10半精车IT10～11Ra2.5～12.5粗车IT12～13Ra10～80外圆表面的典型加工工艺路线

典型表面加工路线珩磨IT5～6Ra0.04~1.25研磨IT5～6Ra0.008~0.63粗镗IT12～13Ra5～20钻IT10～13Ra5～80半精镗IT10～11Ra2.5～10粗拉IT9～10Ra1.25～5扩IT9～13Ra1.25~40精镗IT7～9Ra0.63～5粗磨IT9～11Ra1.25～10精拉IT7～9Ra0.16~0.63推IT6～8Ra0.08~1.25饺IT6～9Ra0.32~10金刚镗IT5～7Ra0.16~1.25精磨IT7～8Ra0.08~0.63滚压IT6～8Ra0.01~1.25手饺IT5Ra0.08~1.25孔的典型加工工艺路线

典型表面加工路线平面典型加工工艺路线

抛光Ra0.008¬1.25研磨IT5～6Ra0.008¬0.63精密磨IT5～6Ra0.04¬0.32半精铣IT8～11Ra2.5¬10精铣IT6～8Ra0.63～5高速精铣IT6～7Ra0.16¬1.25导轨磨IT6Ra0.16¬1.25精磨IT6～8Ra0.16¬1.25宽刀精刨IT6Ra0.16¬1.25粗磨IT8～10Ra1.25¬10精刨IT6～8Ra0.63～5半精刨IT8～11Ra2.5～10半精车IT8～11Ra2.5～10粗铣IT11～13Ra5～20粗刨IT11～13Ra5～20砂带磨IT5～6Ra0.01¬0.32金刚石车IT6Ra0.02¬1.25刮研Ra0.04¬1.25精车IT6～8Ra1.25～5粗车IT12～13Ra10～80精拉IT6～9Ra0.32～2.5粗拉IT10～11Ra5～20

③要考虑工件的结构形状和尺寸大小。

例如，精度等级为IT7级的孔，可以采用镗削、铰削、拉削、磨削等加工方法。但对于箱体上的孔，一般不宜采用拉孔和磨孔，而宜采镗孔和铰孔。大直径的孔采用镗削，小直径的孔采用铰削；又如直径很小的孔，可以采用电火花加工；长径比大的深孔，采用深孔钻加工。④要考虑生产类型。

所选加工方法要与生产类型相适应。在大批大量生产中，可以采用生产率高、质量稳定的加工方法。例如，孔采用拉削，外圆采用仿形加工，孔系采用专用机床加工。当生产批量较小时，孔采用钻、扩、铰加工。在大批大量生产中，还可以采用精密毛坯，如精密铸造毛坯。第四节工艺路线的拟定⑤要考虑具体生产条件。

⑥其他特殊要求。如加工纹理方向，表面的物理力学性能等，应使所选加工方法满足这些要求。加工方案的选择，可参考表5.7～表5.9。

例：要求加工φ60mm，精度为IT7级，表面粗糙度为Ra=1.6～3.2μm的孔，确定孔的加工方案。通过查表，精铰、精镗、精磨和拉孔都可达到上述要求。反查回去可以得到如下四种加工方案：①钻—扩—粗铰—精铰；②粗镗—半精镗—精镗；③粗镗—半精镗—粗磨—精磨；④钻—拉。其中第一种方案用得较多，第三种不适宜有色金属的加工，第四种可调整为粗镗后拉孔，适用于大量生产。

第四节工艺路线的拟定

2.设备和工艺装备的选择（1）机床的选择为使所选择的机床能满足工序的要求，必须考虑下列因素：①机床的工作精度和工序的加工精度相适应；②机床工作区的尺寸应和工件的轮廓尺寸相适应；③机床的功率与刚度和工序的性质相适应；机床的加工用量范围应和工件要求的合理切削用量相适应；④机床的生产率应与工件的生产计划（生产类型）相适应。对于大批、大量生产，宜采用高效率机床、专用机床、组合机床或自动机床。对于单件小批生产，宜选用通用机床。但有时在试制新产品及小批生产时，较多的选用数控机床和加工中心机床等设备，可减少工艺装备的设计与制造，大大缩短生产周期并提高经济性。第四节工艺路线的拟定

（2）夹具的选择在选择机床以后，要考虑在机床上装夹工件的夹具。在选择时，一般应首先考虑采用通用夹具。在机械产品的生产中，对于那些结构形状十分复杂，而且加工精度要求很高的产品，为保证质量、提高劳动生产率并减轻劳动强度，常采用专用夹具。组合夹具成组夹具第四节工艺路线的拟定

（3）刀具的选择

刀具的类型、构造、尺寸和材料的选择，主要取决于工序所采用的加工方法、被加工表面的形状、尺寸和精度以及工件的材料等因素。为提高生产中和降低成本，应充分注意刀具的切削性能。合理地选择刀具的材料。在—般情况下，应尽量优先采用标准的切削刀具。第四节工艺路线的拟定（4）量具的选择

选择测量工具时，首先要考虑被检验特性的精度要求，以便正确地反映工件的实际加工情况。所选测量工具的类型，主要取决于生产的类型。在单件和小批生产时，广泛采用通用量具。在大批和大量生产时，主要采用专用的极限量规及检验量具等。第四节工艺路线的拟定二、加工阶段的划分工艺路线按工序性质的不同，一般可划分成：

粗加工阶段：这个阶段的主要任务是切除大部分余量，其特点是加工余量大。因此，切削力、切削热和夹紧力等都比较大，所以加工精度不高。在这个阶段中，主要问题是如何提高生产率。

半精加工阶段：这个阶段的任务是达到一般的技术要求，即各次要表面达到最终要求，并为主要表面的精加工作准备。本阶段的加工特点是加工余量较小，加工精度有所提高，一般在最终热处理前进行。第四节工艺路线的拟定精加工阶段：这个阶段的主要任务是达到零件的全部技术要求（重点是保证主要表面的加工质量）。其特点是加工余量较小，加工精度高。这个阶段的主要问题是如何保证质量问题。

光整加工阶段：在零件上有要求特别高的表面（精度在IT5级以上，粗糙度Ra＝0.1～0.01μm）时，在精加工阶段后，还要进行光整加工。其任务是进一步提高尺寸精度和降低表面粗糙度数值，提高表面层的物理机械性能。一般不能用来提高位置精度。第四节工艺路线的拟定

划分加工阶段的原因是：

①保证加工质量粗加工阶段的变形，可在后续阶段逐步得到纠正。粗、精加工分开后，有利于内应力消除。

②合理地使用机床设备粗加工时采用功率大、刚性好、精度不高的高效率机床，精加工时可采用高精度机床。这样能充分发挥机床设备各自的性能特点，并且能延长高精度机床的精度寿命。

③便于及时发现毛坯缺陷，避免精加工表面损伤毛坯的各种缺陷如气孔、砂眼、裂纹和加工余量不足等，在粗加工后即可发现，便于及时修补或决定报废。精加工、光整加工安排在后，可减少这些表面的损伤，有利于保证表面质量。

④便于安排热处理工序，使冷、热加工配合协调例如，粗加工前可安排预备热处理，退火或正火；粗加工后可安排时效或调质；半精加工之后安排淬火处理；淬硬后安排精加工工序。这样冷、热加工工序交替进行，配合协调，有利于保证加工质量和提高生产效率。第四节工艺路线的拟定三、工序的划分工序分散：指整个工艺过程安排的工序数较多，每道工序的加工内容较少。有些工序可能只包含一个工步。

工序集中：指整个工艺过程集中在较少的几个工序中，每道工序的加工内容却较多。工序分散的主要特点有以下几点：①设备和工艺装备比较简单，调整方便。生产工人也便于掌握操作技术，容易适应生产产品的变换。②有利于选择合理的切削用量，减少基本时间。③需要的设备数量和操作工人多，需要的生产面积大。④工件装夹次数多，生产辅助时间长。零件的多次装夹会降低位置精度。第四节工艺路线的拟定

工序集中的主要特点有以下几点：①有利于采用高效的专用设备和工艺装备，提高生产率。②减少了工序数目，缩短了工艺流程，简化了生产计划工作和生产组织工作。③减少了设备数量，相应地减少操作工人人数和生产面积。④减少工件装夹次数，不仅缩短辅助时间，而且易于保证加工表面之间的位置精度。⑤专用设备和工艺装备的投资大，调整和维修复杂，生产准备工作量大，转换新产品比较困难。第四节工艺路线的拟定工序划分的原则：①大批大量生产、零件结构较复杂，适于采用工序集中的原则，可以有条件采用专用机床、多刀、多轴自动机床。对一些结构简单的产品如轴承生产，也可采用分散的原则。成批生产宜采用工序适当集中的原则，以便选用效率较高的机床、如六角车床、多刀半自动车床等。单件小批生产适于采用工序集中的原则。②零件加工质量、技术要求较高时一般采用工序分散的原则。可以用高精度机床来保证质量要求。第四节工艺路线的拟定③零件尺寸、重量较大，不易运输和安装的，应采用工序集中的原则。④确定工序集中程度时，应考虑零件的刚性。总之，工序分散和集中各有其持点，应根据生产纲领，零件结构特点及技术要求，现场的生产条件和产品的发展情况等因素来综合分析，决定按哪种原则来组合工序。第四节工艺路线的拟定四、工序的安排

1.机加工工序的安排

一般应遵循以下的原则：

①先粗后精的原则

②先主后次的原则先安排主要表面的加工，后安排次要表面的加工。由于次要表面的加工工作量较小，而且它们和主要表面有位置要求，因此次要表面的加工一般放在主要表面达到一定的精度之后，在最后精加工或光整加工之前进行。

③基面先行的原则加工一开始，总是把精基面加工出来，如轴类零件的中心孔。如果精基面不止一个，则应该按照基面转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基面的加工。第四节工艺路线的拟定④先面后孔的原则对于箱体、支架等零件，一般零件的平面轮廓尺寸较大，用平面定位比较稳定可靠，故应该先加工平面，后加工孔。这样不仅使后续的加工有—个稳定可靠的平面作为定位基面，而且在平整的表面上加工孔，加工容易，并能提高孔的加工精度。⑤配套加工。有些零件的最后精加工须放在部件装配之后或在总装过程中进行。例如：车床过渡法兰盘的止口等。

第四节工艺路线的拟定

2.热处理及表面处理工序的安排常用的热处理方法及其在工艺路线中的位置如下：

①退火与正火

目的是消除组织的不均匀性，对高碳合金钢，采用退火降低硬度，对低碳合金钢，采用正火以适当提高硬度，这两者的目的，均是提高加工性；同时，还可减少工件材料中的内应力。退火或正火工序，可以放在粗加工阶段之前或以后进行。在粗加工阶段前进行，其优点是可使粗加工时的加工性得到改善，并减少工件在车间之间的转换运输，便于组织生产和缩短生产周期；但其缺点是不能消除粗加工阶段所产生的内应力，而且由于毛坯余量大，热处理的时间要加长。第四节工艺路线的拟定②

去应力处理

对于大而复杂的铸件，为了尽量减少因加工后内应力重新分布引起的变形，常常在粗加工后精加工之前进行人工时效处理。零件精度要求不高时，将人工时效和退火放在机加工之前；精度要求特别高的零件，在精加工和半精加工的过程中，要经过多次人工去应力退火，在粗精磨过程中，还要经过多次人工时效，对于精密量具，为了消除残余奥氏体，要求采用冰冷处理，冰冷处理一般安排在回火之后。第四节工艺路线的拟定

②调质：调质是淬火后进行高温回火。其目的是获得组织均匀细密的回火索氏体组织。热处理后的零件不仅有一定的强度和硬度，而且还有良好的冲击韧性，综合机械性能好。调质通常安排在粗加工后半精加工之前进行。

③淬火：钢质零件可用淬火来提高硬度，淬火后用回火来获得所需要的硬度与组织。铝质零件也可以淬火，淬火后用时效来使合金强化与提高硬度。由于淬火的温度高，而且要进行快速冷却，所以工件可能会产生较大的变形。因此，淬火工序不能安排得过于靠后。但因淬火后，工件的硬度要提高，所以也不能过早进行。一般情况下，当硬度大于HRC40时，用金属切削刀具进行加工就比较困难。淬火工序一般安排在精加工阶段之前进行。

第四节工艺路线的拟定④渗碳：对于低碳钢或低碳合金钢的零件，当要求表面硬度高而内部韧性好的时候，常采用渗碳处理。渗碳工序一般安排在渗碳表面半精加工后进行。对于局部渗碳，按不同的保护方法，也可能安排在粗加工阶段后进行。

⑤表面处理（电镀、氧化等）：它的目的主要是提高零件的耐腐蚀性和使其外观美观。一般安排在工艺过程的最后进行。第四节工艺路线的拟定

3.检验工序的安排

检验工序分为一般检验和特种检验两类。一般检验有终检和中间检验两种。终检都安排在工艺过程最后进行，主要检验机加工精度及表面粗糙度等。中间检验工序一般安排在粗加工完成之后，精加工之前；在零件加工转到其它车间加工的前后（如进行热处理）；在重要的工序前后等。4.其它工序的安排

在工艺过程中，还需要在一些工序之后安排一些如去毛刺、去磁、清洗等辅助工序。这些工序的安排可视情况而定。第四节工艺路线的拟定第五节加工余量的确定

一、总加工余量及工序加工余量

为了获得零件上某一表面所要求的精度和表面粗糙度，从毛坯表面上切去的全部多余的金属层，金属层的总厚度称为该表面的总加工余量。在完成一个工序时，从某一表面上所切去的金属层的总厚度称为这一工序加工余量。总加工余量和工序加工余量的关系为：ZΣZ1Z2Z3毛坯尺寸粗加工尺寸半精加工尺寸轴的最终尺寸加工余量与加工尺寸分布加工方向第五节加工余量的确定

工序余量的数值是垂直于被加工表面的方向上计算的。其数值等于前工序与本工序的工序尺寸之差，它分为下面两种情况，如图所示。①在平面上，加工余量为非对称的单边余量。对外表面：对内表面：②在回转表面上，加工余量为对称的双边余量。对外圆柱面：对内圆柱面：LaLbLaLbLaLbLaLbZbdbdaZbZb第五节加工余量的确定

加工余量又分为公称余量Zb，最大工序余量Zbmax，最小工序余量Zbmin，它们的关系如图所示。工序公差一般是按“入体方向”标注的。从图上可以看出，对于外表面有：第五节加工余量的确定二、影响加工余量的因素确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下，越小越好。加工余量的确定要受到下列因素的影响。

1.上工序表面粗糙度Ra和表面缺陷层Ta的影响本工序必须把上工序留下的表面粗糙度Ra和表面缺陷层Ta全部切除。

2.上工序尺寸公差δa的影响由前图可知，工序的余量中包括了上工序的尺寸公差。第五节加工余量的确定3.上工序位置误差（空间误差）ρa的影响加工余量中要包括上工序的位置误差ρa。

4.本工序装夹误差Δεь的影响装夹误差包括工件的定位误差和夹紧误差。这些误差会使工件在加工时的位置发生偏移，所以加工余量还必须考虑装夹误差的影响，如下图所示。第五节加工余量的确定第五节加工余量的确定三、确定加工余量的方法

1.计算法

根据以上的分析，对称表面加工余量的计算公式如下：

非对称表面加工余量按下式进行计算：

在应用上述公式时，可根据具体的情况予以简化。2.查表法3.经验法第五节加工余量的确定第六节尺寸链一、尺寸链的概念

1.尺寸链的定义

在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组，称为尺寸链。

例如，下图所示的台阶零件，尺寸A1、A2和AΣ是在加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组，它就是一个工艺尺寸链。第六节尺寸链再比如由下图所示尺寸所组成的尺寸链为装配尺寸链。第六节尺寸链

2.尺寸链的组成

①环

尺寸链中的每一个尺寸，称为环。

②封闭环

尺寸是在装配过程或加工过程中最后形成（间接形成）的一环。

③组成环

尺寸链中对封闭环有影响的全部环。

第六节尺寸链④增环：尺寸链中的组成环，由于该环的变动引起封闭环同向变动。即该环增大时封闭环也增大，该环减小时封闭环也减小，如图所示。

⑤减环：尺寸链中的组成环，由于该环的变动引起封闭环反向变动。即该环增大时封闭环减小，该环减小时封闭环增大，如图所示。

⑥补偿环（协调环）：尺寸链中预先选定的某一组成环，可以通过改变其大小或位置，使封闭环达到规定要求。第六节尺寸链A1A2AΣA1增大时，封闭环AΣ也增大，所以A1为增环，用A1表示。A2增大时，封闭环AΣ减小，所以A2为减环，用A2表示。第六节尺寸链二、尺寸链的分类

1.按尺寸链的应用范围分

①装配尺寸链：全部组成环为不同零件设计尺寸所形成的尺寸链。

②工艺尺寸链：全部组成环为同一零件工艺尺寸所形成的尺寸链。

第六节尺寸链2.按尺寸链各环所处的空间位置分

①直线尺寸链：全部组成环平行于封闭环的尺寸链，如下图所示。

②平面尺寸链：全部组成环位于一个或几个平行平面内，但某些组成环不平行于封闭环的尺寸链。平面尺寸链可转化为直线尺寸链，如下图所示。

③空间尺寸链：组成环位于几个不平行平面内的尺寸链。第六节尺寸链第六节尺寸链3.按尺寸链各环的几何特征分

①长度尺寸链：各环均为长度尺寸。②角度尺寸链：各环均为角度的尺寸链，如下图所示。第六节尺寸链

4.按尺寸链之间相互联系的形式分

①独立尺寸链：尺寸链中各环均属于同一个尺寸链。②并联尺寸链：两个或两个以上的尺寸链，通过公共环将它们联系起来组成的并联形式的尺寸链，如下图所示。第六节尺寸链三、尺寸链计算的基本公式

尺寸链的计算方法有极值法和概率法。

1.极值法

（1）封闭环的基本尺寸计算

由图可知，封闭环的基本尺寸为：A1A2AΣ

推广到一般，公式可写为：式中：m—增环的环数；n—总环数。第六节尺寸链(2)封闭环最大和最小尺寸计算

结论：封闭环的最大值等于所有增环的最大值之和减去所有减环的最小值之和；封闭环的最小值等于所有增环的最小值之和减去所有减环的最大值之和。第六节尺寸链（3）封闭环上、下偏差的计算

封闭环上偏差和下偏差的计算公式为：

结论：即封闭环的上偏差等于所有增环的上偏差之和减去所有减环的下偏差之和；封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差之和减去所有减环的上偏差之和。第六节尺寸链（4）封闭环公差的计算

从上式可以导出：式中：n—尺寸链中的总环数。

即封闭环公差等于各组成环公差之和。第六节尺寸链(5)平均尺寸Aav的中间偏差△平均尺寸Aav------最大尺寸和最小尺寸的平均值。中间偏差△

------公差带中点偏离基本尺寸的大小。第六节尺寸链

（6）尺寸链的计算形式①正计算形式：已知各组成环的基本尺寸、公差及极限偏差，求封闭环的基本尺寸、公差及极限偏差。它的计算结果是唯一的。产品设计的校验工作常遇到此形式。第六节尺寸链②反计算形式：已知封闭环的基本尺寸、公差及极限偏差求各组成环的基本尺寸、公差及极限偏差。由于组成环有若干个，所以反计算形式是将封闭环的公差值合理地分配给各组成环，以求得最佳分配方案。产品设计工作常遇到此形式。公差分配可按等公差原则或等精度原则进行分配，或利用协调环调节其公差分配。第六节尺寸链

③中间计算形式：已知封闭环和部分组成环的基本尺寸、公差及极限偏差，求其余组成环的基本尺寸、公差及极限偏差。工艺尺寸链多属此种计算形式。第六节尺寸链（7）解决尺寸链反计算问题的方法

①按等公差原则分配封闭环公差，即使各组成环公差相等，其大小为：

②按等精度的原则分配封闭环公差，即使各组成环的精度相等。各组成环的公差值根据基本尺寸按公差中的尺寸分段及精度等级确定，然后再给与适当调整，使：

第六节尺寸链③利用协调环分配封闭环公差。把一些组成环的公差先确定下来，只将一个或极少数几个比较容易加工，或在生产上受到较少限制和用通用量具容易测量的组成环定为协调环，用来协调封闭环和组成环之间的关系。这时有：

式中----协调环公差。第六节尺寸链[例5.2]已知:求第六节尺寸链[例5.3]轴套加工，如图5.21（a），要求端面A对装配基准外圆C的轴线垂直度为0.05/240，端面B对外圆C之轴线垂直度0.05/120.工件加工过程如下：

①粗加工A面.B面.E1孔、E2孔和外圆C.

②半精车A面及半精镗E1孔.

③以A面及E1孔为定位基准，半精车C面、B面及半精镗E2孔，要求B‖A，其交角β1=0±T1/2,T1为B面对A面平行度允许差。

④以A面及E1孔为定位基准，精加工E2孔和外圆C，要求C⊥A，其交角为β2=90ο±T2/2(T2=0.05/240)试确定T1。第六节尺寸链而T2=0.05/240；T∑=0.05/120故0.05/120=T1+0.05/240T1=0.05/240解：画出尺寸链图（图5.21（b））

β∑为封闭环，β1、β2为组成环。第六节尺寸链[例题5.4]:如图所示，在坐标镗床上加工箱体零件上的两个孔，中心距为L∑=100±0.10；水平夹角为β=30°。求两孔之间的坐标尺寸LX、LY的基本尺寸及公差。解：①画出尺寸链图，这是一个由尺寸LX、LY、L∑组成平面尺寸链。②将平面尺寸链转换为线性尺寸链。第六节尺寸链

③解算尺寸链（极值法）基本尺寸：第六节尺寸链公差的计算：本例采用等公差法进行计算，即：所以：公差带按对称分布，则工序尺寸及公差为：Lx=86.6±0.073，Ly=50±0.073。幻灯片126第六节尺寸链

2.概率法

（1）各环公差值的概率法计算在生产时，一个尺寸链的各组成环尺寸的获得，彼此并无相互联系，因此可将它们看成是彼此独立的随机变量。任何随机变量的大量实测数据，有两个特征量：算术平均值—表示尺寸分布的集中位置。均方根偏差—说明实际尺寸分布相对算术平均值的离散程度。由概率论可知，各独立随机变量的均方根偏差σi与这些随机变量之和的均方根偏差σΣ之间的关系为：第六节尺寸链①当各组成环为正态分布时,根据6σ原理，可取各环公差为：得到各环公差值的计算公式如下：第六节尺寸链②当各组成环不是正态分布时，需要引入相对分布系数ki，此时

如果尺寸链中没有尺寸分散过分大，或过分偏离正态分布的组成环，且当组成环数足够多时，封闭环基本上服从正态分布，即：故有：第六节尺寸链

将极值法与概率法的计算公式进行比较，可以发现，前者包括了封闭环尺寸变动的所有情况（概率为100%），而概率法只考虑了其尺寸变动的最可能出现的范围（6σ，概率为99.73%），可见取其尺寸的公差为6σ是合理的。第六节尺寸链

（2）各环算术平均值的计算确定公差大小以后，还需要确定公差带的分布位置。而尺寸分布的集中位置是用算术平均值来表示的。根据尺寸链和概率论原理可知，封闭环的算术平均值，等于各增环算术平均值之和减去各减环算术平均值之和，即：式中：Ai—增环的算术平均值；Aj—减环的算术平均值；m、n—分别为增环和减环的数目。第六节尺寸链

①如图所示，当组成环的尺寸分布为对称分布时，算术平均值与公差带中点重合，即第六节尺寸链

②当组成环的尺寸分布为不对称分布时，算术平均值相对于公差带中点就产生一个差值，见上图，此差距e为：

式中：α—为不对称系数（见表5.11，P150），表示尺寸分布的不对称程度。由此可得：

考虑到当组成环数较多时，封闭环基本服从正态分布（αΣ=0），所以：第六节尺寸链(3)概率法的近似计算假定各环分布曲线是对称分布于公差值的全部范围内,并取相同的相对分布系数的平均值KM,则有:然后，按平均尺寸和中间偏差公式计算。第六节尺寸链[例5.5]各环为正态分布,求封闭环的公差及公差带的分布.第六节尺寸链

[例5.6]按概率法解算例5.4

基本尺寸的计算同前，公差仍按等公差的原则分配。由于组成环分布未知，故取一个相对分布系数的平均值（KM=1.2）进行近似计算。幻灯片114第六节尺寸链所以：

公差带按对称分布，则工序尺寸及公差为:Lx=86.6±0.084，Ly=50±0.084。用极值法解出的结果为：Lx=86.6±0.073，Ly=50±0.073。可以看出，用概率法对组成环的精度要求低一些。幻灯片114第六节尺寸链第七节工序尺寸的确定

一、基准重合时，工序尺寸及公差的计算工序尺寸及其公差的计算顺序是：先确定各工序的加工余量和相应的加工方法所能达到的经济精度，再由后往前，逐个工序推算，即由工件上的设计尺寸开始，由最后一道工序开始向前工序推算，直到毛坯尺寸。工序尺寸的公差则都按各工序的经济精度确定，并按“入体原则”确定上、下偏差。例如，某车床主轴箱箱体孔的设计要求是φ100+0.035，表面粗糙度Ra=0.4μm。拟定的工艺路线为：粗镗—半精镗—精镗—浮动镗刀镗孔。其各工序尺寸及公差的计算见下表。工序尺寸及公差的计算工序名称工序余量mm工序的经济精度mm工序尺寸mm工序尺寸及公差浮动镗0.1H7(+0.035)100精镗孔0.5H8(+0.054)99.9半精镗2.4H9(+0.140)99.4粗镗5H13(+0.440)97毛坯孔+1-292第七节工序尺寸的确定二、基准不重合时，工序尺寸及公差的计算

零件在加工过程中需多次转换工艺基准，或工艺尺寸需从尚待继续加工的表面标注时，需通过工艺尺寸链进行工艺尺寸的换算。

1.工艺基准与设计基准不重合时，工艺尺寸链的建立和计算

（1）测量基准与设计基准不重合时的尺寸换算如图所示的套筒零件，其设计尺寸为和

。AΣA2第七节工序尺寸的确定

解：①通过分析，画出尺寸链图，如上图所示。其中A1为增环，A2为减环。②求解A2的基本尺寸。根据公式有：

③求解A2的上下偏差。根据公式有：

经计算得到A2的尺寸及公差为：

由于上述计算是按极限条件进行的，即当A2超差，但超差量小于另一组成环公差时，有可能出现假废品的情况，即AΣ不一定超差，此时应对零件进行复检。第七节工序尺寸的确定

（2）工序基准与设计基准不重合时的尺寸换算

如图所示的滚筒零件，加工时，尺寸A1由上道工序保证，本工序加工尺寸A2和A3。工序基准与设计基准不重合，需按尺寸链原理进行基准转换。解：

①通过分析，画出尺寸链图，如图所示。其中A1为，A2和A3为。增环减环第七节工序尺寸的确定

②求解A2和A3的基本尺寸。根据公式有：

③求解A2和A3的上下偏差。根据公式有：同理可求出：经计算得到A2、A3的尺寸及公差为：第七节工序尺寸的确定（3）定位基准与设计基准不重合。[例5.9]第七节工序尺寸的确定

（3）从待加工表面标注的工序尺寸计算如图所示的齿轮零件，加工过程为：①镗孔至尺寸2r；②拉键槽至尺寸A；③淬火；④磨内孔至尺寸2R。工序尺寸