污水处理厂设备安装施工组织设计范本

污水处理厂设备安装施工组织设计------污水处理厂设备安装施工组织设计一、编制依据及编制标准

1.1---------污水处理厂安装工程施工招标文件；1.2中国市政工程---设计研究院设计---------污水处理厂安装工程施工图纸及技术要求；1.3---------污水处理厂安装工程招标答疑；1.4现场踏勘所掌握情况和资料；1.5现有技术水平、施工管理水平和机械设备配置能力及以往所从事污水处理厂施工经验；1.6本工程施工所遵照相关规范、规程和技术标准、图集；1.7本企业质量确保手册、职业安全健康管理手册、环境管理手册和程序文件及关于管理制度；1.8相关劳动、材料、机械定额。2编制标准2.1充分考虑其科学性、合理性，与业主招标文件符合性，表现企业施工能力和管理水平。2.2确保工程质量一次性验收合格：优化施工组织方案，采取机械化、专业化施工，严格质量控制。落实企业质量方针和目标，精心组织、科学施工，确保工程质量和施工安全。2.3确保安全：实施严密管理和施工方法，针对工程中可能出现安全隐患部位和施工过程，实施重点监控，确保万无一失。

2.4确保工期：鉴于本项工程特殊性，我们一定从各种资源配置着手，按照总体工期要求，优化施工网络，实施目标控制。依照确定工期，经网络优化，充分考虑施工干扰、雨季季节影响、各种突发事件影响等等不利原因，配齐各种资源，确保总体工期目标实现。

2.5文明施工、爱护环境：在施工过程中，采取环境保护方法，尽可能少占线外用地；采取各种方法尽可能减小工地噪声、降低粉尘污染，做到文明施工、保护环境。

二、工程概况

1工程介绍

---------污水处理厂安装工程，地点位于---东部---海榆东线主干道旁，距市区28公里，厂区用地面积约14708平方米，建筑物占地面积4212平方米，本期污水处理规模为1万m3/d，远期工程处理规模3万m3/d，该工程由中国市政工程---设计研究院市设计。主要生产设施有粗格栅及进水泵房、细格栅及旋流沉砂池、生物池2座、沉淀池配集水井及污泥泵房、沉淀池（2座）、混合池及机械滤池、清水及出水泵房（2座）、鼓风机房、加氯加药间、贮泥池、污泥浓缩脱水机房、生物除臭池、变配电室、机修仓库、传达室、警卫室等，工程承包范围包含总图和单体构筑物内管道供货和安装；各单体采暖、给排水管道设备安装；部分设备（起吊设备、存水泵等）供货及安装；机械设备安装；部分电气、仪表、自控设备和配件、管件材料等供货和安装，以及单机调试、全厂联动调试、污水厂试运行、验收。工程计划于12月开工，12月完工，总工期366天。

2处理工艺流程及工艺介绍

污水处理工艺采取带有回流污泥反硝化段A/A/O工艺，该工艺特点是：工艺简单，总停留时间短，建设投资少；为防止工艺过程抗回流硝酸盐影响力不够强弱点，在厌氧池前增设污泥回流反硝化段，来自二沉池回流污泥和40%左右原水进入该池，微生物利用40%左右原水中有机物去除回流污泥中硝态氮，消除硝态氮对厌氧池不利影响，从而确保厌氧池稳定性和生物除磷效果。为满足回用要求，本设计深度处理采取滤布滤池过滤（转盘过滤）装置。2.1污水处理工艺流程

进水→粗格栅及进水泵房→细格栅及旋流沉砂池→回流污流反硝化→厌氧池→缺氧池→好氧池→沉淀池→加氯接触池（机械混合池、转盘过滤、清水池）→出水（送至中水管网）

2.2污泥处理工艺流程

2.2.1初沉池污泥→初沉池污泥泵房→配泥井→污泥浓缩池→贮泥池

2.2.2二沉池污泥→二沉池回流及剩下污泥泵房

2.2.3二沉池回流及剩下污泥泵房回流污泥→A/A/O反应池

2.2.4二沉池回流及剩下污泥泵房污泥回流剩下污泥→二沉污泥贮泥池→污泥浓缩机房→贮泥池

2.2.5贮泥池→污泥脱水机房→污泥料仓→污泥外运3工程难点分析

3.1工程设备供货厂家较多，与设备连接法兰或螺纹接头需待设备到货后，依照设备进、出口尺寸进行加工，施工准备困难。3.2该项目为综合工程，工程量较大，施工高峰期气温高，人员密度较大，各单位工程及各工艺车间安装交叉较多，对厂区敷设管道、电缆施工过程增加难度；施工组织较为繁琐。这给劳力、机具组织及调度增加了难度。4关键工艺A/A/O法工艺介绍

4.1关键工艺A/A/O法是厌氧/缺氧/好氧工艺简称，本工艺不但能够去除有机物，同时还具备脱氮和除磷功效。

4.1.1厌氧段首要功效是释放磷，同时部分有机物进行氧化；

4.1.2缺氧段首要功效是脱氮，硝态氮是经过内循环由好氧反应器送来，循环混合液较大，通常为2倍原污水流量；

4.1.3好氧段是多功效，去除有机物，硝化和吸收磷等项反应都在本段进行。三、工程设备采购1设备采购计划1.1工程设备采购主要包含：1．1.1由企业技术科依照招标文件、与业主订立工程协议和施工图纸进行设备选型、审批和报验；1.1.2依照项目部提供施工总进度计划，由企业设备采购部依照进场设备先后次序和考虑设备制造、运输周期，制订合理采购计划；1.1.3对于关键设备厂家，我企业将专员安排人员进行设备监造，以确保工程设备质量；1.1.4采购设备抵达现场后，汇报业主和监理企业进行设备开箱验收，合格后方可用于工程安装。1.2设备采购计划（详见设备采购计划单项方案）2.1设备采购计划确保方法2.1.1因为本企业采购设备为进口和合资设备多，国产设备散件多，针对这一特点，我企业专门针对污水处理厂设置项目采购部，按设备数量落实责任到人。2.1.2由工程项目部技术员依照施工图纸和现场情况制订《设备采购计划表》，由技术专业组长审核后送项目经理审批后直接交企业采购部采购。2.1.3为确保进场设备质量符合本工程使用要求，采购部必须在优选合格设备供应商，同时报经业主审核。2.1.4供货厂商确定后，立刻按照工程要求详细交货时间，与厂家订立供货协议，同时我企业加大资源配置和资金支持，确保工程设备及时供给。2.1.5在企业财务部设置本工程资金专款专用，同时在设备采购协议中明确要求支付设备款时间、结算方式以及确保按期支付对应方法，决不以任何理由随意克扣或无故拖欠，确保及时兑现设备款，以此来确保设备及时采购进场。3.1设备采购质量、技术水平及确保方法3．1.1严格按照招标文件对设备制造商资质要求，选定供货商，与设备制造商签订供货设备技术协议。3.1.2对于工程中主要关键设备制造商，我企业组织业主对其进行实地考查，合格后方可订立供货协议，并排相关人员进行驻场监督制造，以确保设备质量达成工程设计招标要求。3.1.3工程提供全部设备，均由我方及生产厂家用标准测控仪器进行严格检验和测试，并提供给业主产品制造合格证书以及检验和测试统计，上述质量合格证书应由投标人和生产厂家确认并签署，出厂前须经业主审核认可。3.1.4产品启运前进行严格防腐防损处理，包含预防害虫、暴晒、雨淋、霜冻、高温、潮湿、盐分、和海水造成是损害，凡设备上要求油漆部分均按要求处理，会腐蚀未油漆部分用高熔点油脂或无酸牛脂或其它同意保护剂全部涂抹，上述这些保护剂在设备安装期间或在安装后应是易于抹去，另外对全部电气设备采取令业主满意恰当防腐防损处理；全部设备包装需满足以承受路上和海上运输、搬运、和码头露天存放，设备抵达中国---后一年期间适当存放不锈不腐蚀。全部包装箱上应正确标上以下内容：A协议号；B设备及备件名称、代号；C设备安装地名称；D通用商务标志。四、施工准备及施工布署1、施工准备

1.1组织准备

依照本工程特点和详细情况制订和建立各项管理、工作制度。同时作好工程技术人员、施工人员组织配置工作，为工程施工做好充分准备。

1.2技术准备

1.2.1组织关于技术人员，熟悉施工图纸，搞好各专业施工图纸会审。认真听取设计人员技术交底，领会设计意图，了解相关专业工种之间配合要求。深入理顺各专业施工程序，有条不紊地组织施工。

1.2.2技术人员和管理人员在开工前要认真研究熟悉施工图、协议文件以及国家关于规范标准等关于技术资料，深入完善施工组织设计和施工方案，切实做好施工布署。

1.2.3开工前要详细了解工程项目所在地域气象和自然条件情况，建设场地和水文地质情况，方便有针对性地做好施工平面布置，确保施工顺利进行。

1.2.4开工前，各专业技术人员应对施工队和施工班组做好全方面书面技术交底，项目技术责任人要组织关于人员，按照企业质量确保手册要求，作好本项目标质量策划，并编制好项目质量确保计划。同时，各专业技术人员要针对工程详细情况，编制好详细施工方案、作业指导书。并依照工期要求和施工布署，做好详尽材料供给计划，施工机具计划和劳动力需用量计划，制订好土建与安装及各专业工种之间组织配合施工方法。

1.2.5做好施工中所用关于施工及验收规范，验评标准等技术资料准备工作，对所搜集关于技术资料，必须带入现场，方便指导施工。

1.2.6首先按照设计要求制订设备采购计划，做好设备采购工作。

1.2.7进行各单位工程及总用电负荷计算，按照厂区总图各单位工程相对位置绘制施工暂时用电平面图，编制暂时施工用电组织设计。

1.2.8进行各单位工程及总用水量计算，按照厂区总图各单位工程相对位置绘制暂时用水平面图，做好暂时用水、供水及试验用水排放方式及路径设计规划。

1.2.9编制各单位工程进度计划，依照总工期要求及土建与其它影响安装施工实际情况，进行合理穿叉施工安排，做好工序衔接，绘制总工期形象进度图表。

1.2.10编制各单位工程施工预算，设备、材料采购计划，劳动力使用计划，设备、机具使用计划，预制加工及外协加工计划。

1.3物资准备

1.3.1工程开工前，项目部材料部门应全方面了解和熟悉承包协议等关于文件，按照质量确保计划，施工组织设计工作计划，施工机械设备计划，材料供给计划要求，落实好材料货源，做好订货采购，催交和验货工作，并依照施工进度所需，组织好材料进场及施工机具进场工作，以确保施工顺利进行。

1.3.2对于所购置各种材料，严格把关，严格按照国家关于材料检验和验收标准进行验收，材质、规格型号、质量和数量必须符合规范要求，果断杜绝不合格材料进入现场，方便确保工程质量。

2施工布署

依照本工程设备、管线多、电气安装工程量大、工期紧、任务重特点和详细情况，为到安装与土建科学合理安排和亲密协作标准。总体布署以下：

2.1充分做好开工前准备工作，按照计划及时组织人员、机具进场，布设好施工用水、用电和安排好施工人员生活设施。及时组织工程材料进场，为正式开工做准备。

2.2从工程开工之日起，首先抓好预制加工和各种管道支吊架及电缆桥架支架制作安装，以及关于设备基础验收工作。2.3因为该工程设备多，待设备基础验收合格后，应立刻进行设备就位安装，为管道、电气及自控等工程施工创造条件。

2.4伴随工程设备安装，工艺管道、电缆敷设，电气等安装工作全方面铺开。此阶段，已进入正式施工高峰，项目部各级、各专业管理人员，务必加强工程施工管理、组织指挥、施工现场调度和技术、质量安全管理。安装各专业之间，与土建之间必须加强交叉施工配合协调工作，确保顺利正常施工。

2.5为确保工期，依照土建施工所具备工作面合理划分施工段。同时，依照土建与安装各专业同时施工交叉作业多特点，人员、机具采取动态管理，随时做好人员机具调配。要做到人员、机具、工作面三不闲置，以确保工期目标实现。

五、主要工程项目标施工程序和施工方法

总施工标准：先地下后地上；先主（干）线后支线；先预制、后安装；先吹除后试压；先防腐后绝热；先检验后隐蔽。

1设备安装

设备安装工程是整个污水处理厂安装工程项目实施开始点和关键步骤，设备安装质量及进度将直接影响后续管道、电气及自控安装工程施工，并影响设备投入正常生产运行时使用性能和安全性能。所以要组织施工人员严格按施工图和技术文件要求进行组装和安装，确保安装精度。使施工人员熟悉设备安装特点、技术质量要求、施工工艺方法，并认真做好统计。

1.1施工中采取规范、标准及其它技术文件

《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98

《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98

《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98

《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270-98

《城市污水处理厂工程质量验收规范》GB50334-

设备产品随机安装使用说明书

1.2设备安装通用技术要求

1.2.1安装程序：开箱检验→基础验收→设置设备安装基准线和基准点→地脚螺栓安装→垫铁安装→设备吊装就位→设备安装调整→设备灌浆→设备二次找平→设备清洗→设备装配→单机试运行

1.2.2开箱检验与保管

设备开箱应由业主、监理、供货商及施工方共同参加。

开箱前核实箱号、箱数及检验包装情况。

核实设备名称、型号及规格，应符合设计要求。

检验清点装箱清单、设备技术文件、随机资料及专用工具，其资料应齐全，满足施工要求。

设表面不应有损坏和锈蚀等缺点，部件不得缺损。

对以上检验情况填写开箱统计。

开箱后设备及零、部件和专用工具应妥善保管，不应使其变形、损坏、锈蚀、丢失。

1.2.3基础验收

设备安装前，设备基础应中间交接和验收，基础强度达成设计要求，基础坐标位置及标高，预埋地脚螺栓或预留孔坐标位置及标高应进行复测。

基础验收应该在土建基础合格交付后进行，验收应由业主、监理及施工单位共同参加。

设备基础位置，几何尺寸及质量要求应符合设计及现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》，并满足待安装设备要求，复测结果应符合下表。

设备基础尺寸和位置允许偏差项目允许偏差（mm）坐标位置（纵、横轴线）±20不一样平面标高-20平面外形尺寸±20平面水平度（包含地坪上需安装设备部分）每米5全长10设备基础表面和地脚螺栓预留孔中油污、碎石、泥土、积水等均应去除洁净，预埋地脚螺栓螺纹和螺母应保护完好，放置垫铁部位表面应凿平。

1.2.4设置设备安装基准线和基准点

设备就位前，依据设计施工图和测量控制网以及现场条件确定基准线中心标板和基准点位置，绘制布置图，并依照布置图预先埋设好中心标板和基准点。中心标板和基准点应埋设牢靠，妥善保护。

安装基准线通常都是直线，依照两点决定一条直线标准，能够决定一条安装基准线。所以，要找正一条安装基准线，要确定两个基准中心点。

安装时基准中心点，依照设备基础为基准定出安装用基准中心点，选取两基准点中心点间距离要足够大，以降低偏差。

基准线形式：确定了基准中心点后，依照基准中心点进行放线。放线形式通常有以下几个：划墨线、以点带线、光线,拉线。

1.2.5地脚螺栓安装

地脚螺栓不铅垂度不应超出1/100。

地脚螺栓离孔壁距离应大于15mm。

地脚螺栓底端不应碰孔底。

地脚螺栓上油脂和垢应去除洁净，但螺纹部分应涂油脂。

螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间接触均应良好;拧紧螺母后，螺栓露出长度宜为螺栓直径1/3-2/3。

拧紧地脚螺栓应在混凝土达成要求强度75%后进行。

对紧固力无严格要求地脚螺栓，选取普通扳手紧固，风动或电动扳手紧固。对紧固力有测量要求地脚螺栓用定扭矩法或液压拉伸紧固法。

1.2.6垫铁安装

机械设备通常采取平垫铁和斜垫铁安装，垫铁放置在设备底座与基础之间，将设备重量和工作载荷均匀地传给基础，并使设备标高和水平度达成要求要求。

不受主要负荷垫铁组，可使用单块斜铁，斜铁下面应有平垫铁。

受主要负荷垫铁组，应使用成对斜垫铁找平后用电弧焊焊牢。

受主要负荷较强连续振动垫铁组，宜使用平垫铁。

垫铁组应尽可能降低垫铁块数，通常不超出三块，并少用薄垫铁。放置平垫铁时，最厚放在下面，最薄放在中间，并应将各垫铁相互焊牢。

每一垫铁组放置整齐平稳，接触良好，设备找平后每一垫铁组应被压紧，并可用0.25Kg手锤逐组轻击听声音检验。

1.2.6序号项目允许偏差（mm）平面位置标高1与其它设备无机械上联络±10+20；-102与其它设备有机械上联络±2±固定在地坪上整体或刚性连接设备，不应跨越地坪伸缩缝、沉降缝。

设备找正采取拉钢线吊线坠或用经纬仪测量检验。

设备水平度用水平仪测量，检测选择在设备精加工面上，为消除水平仪本身误差影响，每次测量在同一位置正反方向（水平仪调整180度）各测一次，计算出设备水平度偏差，并加以调整。

对安装中水平度以垂直度确保设备，检测时使用框式水平仪。

设备安装标高采取水准仪和标尺检测。

1.2.9设备灌浆

灌浆前，灌浆处应清洗洁净。灌浆通常宜用细碎石混凝土，其标号应比基础或地坪混凝土标号高一档。灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜和影响设备安装精度。

灌浆层与设备底座底面接触要求较平时，应尽可能采取膨胀水泥拌制混凝土。

灌浆层厚不应小于25mm，只起固定垫铁或预防油、水进入等作用且灌浆无困难时，可小于25mm。

灌浆前应安设外模板，外模板至设备底座底面外缘距离不应小于60mm。

设备带底座下不全部灌浆且灌浆层需承受设备负荷，应安放内模板。

为使垫铁与设备底座底面、灌浆层接触良好，宜采取压浆法施工。

1.2.10设备清洗

设备上需要装配零、部件应依照装配次序清洗洁净，并涂以适当润滑油脂。设备上原已装好零、部件，应全方面检验其清洁程度，如不合要求，应进行清洗。

设备上各种管路应清洗洁净并通畅。

设备加工面如有锈蚀，应进行除锈处理。

需在忌油条件下工作设备、管路及其附件，应进行脱脂。脱脂后，应将脱脂件上残留脱脂剂去除洁净。

1.2.11设备装配

设备拆卸时，应测量被拆卸零、部件装配间隙和与关于零、部件相对位置，并作出标识和统计。

设备装配时，应首先检验零、部件与装配关于尺寸精度，确认符合要求后，方得装配。

设备基础尺寸和位置质量要求按《钢筋混凝土工程施工及验收规范》GB50204-92。

各设备安装完成同时应完成安装统计。

过盈配合零件装配：装配前应测量孔和轴配合部分两端和中间直径。每处于同一径向平面上互成90°位置上各测一次，得平均实测过盈值。压紧前，在配合表面均加适宜润滑剂。压紧时，必须与相关限位轴肩等靠紧，不准有窜动现象发生。实心轴与不通孔压装时，允许在配合轴颈表面上磨制深度小于0.5mm弧形排气槽。

螺纹与销连接装配：螺纹连接件装配时，螺栓头、螺母与连接件接触紧密后，螺栓应露出螺母2-4个螺距。不锈钢螺纹连接螺纹部分应加涂润滑剂。使用双螺母且不使用粘结剂防松时，应将薄螺母装在厚螺母下。设备上装配定位销，销与销孔间接触面积不应小于65%，销装入孔深度应符合要求，并能顺利取出。销装入后，不应使销受剪切力。

滑动轴承装配：同一传动中心上全部轴承中心应在一直线上即具同轴性。轴承座必须牢靠地固定在机体上，当机械运转时，轴承座不得与机体发生相对位移。轴瓦合缝处放置垫片不应与轴接触，离轴瓦内径边缘通常不宜超出1mm。

滚动轴承装配：滚动轴承安装在对开式轴承座内时，轴承盖和轴承座结合面间应无空隙，但轴承外圈二侧瓦口处应留有一定间隙。凡稀油润滑轴承、不准加润滑脂；采取润滑脂润滑轴承，装配完成后在轴承空腔内应注入相当于空腔容积65%-80%清洁润滑脂。滚动轴承允许采取机油加热进行热装，油温度不得超出100℃。

联轴器装配：各类联轴器装配要求应符合关于联轴器标准要求，其轴向、径向、角向偏差应小于标准中要求许用赔偿量。

0传动皮带、链条和齿轮装配

0.1皮带轮装配时两轴平行度不应大于0.5/1000；两轮轮宽中央平面应在同一平面上（指两轴平行），其偏移三角皮带轮或链轮不应超出1mm，平皮带不应超出1.5mm。

0.2链轮必须牢靠地装在轴上，而且轴肩与链轮端面间隙小于0.1mm。链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，从动边松弛度当链条与水平线夹角＜45°时，松弛度应为两链轮中心距离2%，＜45°时，松弛度应为两链轮中心距离1-1.5%。主动链轮和被动链轮中心线应重合，其偏移误差不得大于两链轮中心距2/1000。安装好齿轮副和蜗杆传动啮合间隙应符合对应标准或设备技术文件要求。

1密封件装配：各种密封毡圈、毡垫、石棉绳等密封件装配前必须浸透油。钢板纸用热水浸软。O型橡胶密封圈，用于固定密封预压量为橡胶圆条直径25%，用于运动密封预压量为橡胶圆条直径15%。装配V型、Y型、U型密封圈，其唇边应对着被密封介质压力方向。压装油浸石棉盘根，---圈和最终一圈宜压装干石棉盘根，预防油渗出。盘根圈切口宜切成45°剖口，相邻两圈剖口应错开90°以上。

1.2.12设备调试通用技术要求

调试前应查阅全部设备安装质量统计，对不符要求必须整改并进行复验，全部设备安装质量应符合规范标准、制造厂要求技术要求。

检测确认电气系统及电机是否合格。

系统设备调试编制调试运转方案。

调试前检验所需工具、材料、各种油料、动力等准备充分，确保试车阶段供给，同时设备运转时安全防护方法应配置齐全。

试运转步骤通常为先辅机后主机；先部件后整机；先空载后带负荷；先单机后联动步骤进行，上一步未符合要求，应整改合格后方可进行下一步调试工作。

试运转前应把不参加运转系统及附件拆除或隔断。

设备转动部位，经过手工盘动，同时应检验润滑情况是否良好，包括设备冷却系统应先开启。

首次开启应采取点动方式，以检验设备运转方向是否准确、判断设备无碰撞方可正常开启。

在试运转过程中，应对设备振动、温度、噪声、工作电流、转速、润滑冷却系统进行检视和测量，并做好测量统计。

运转时测量滚动轴承工作温度不超出70℃，滑动轴承工作温度不超出60℃，轴承温升应小于35℃。

1.2.13设备安装条件要求

全部设备均应有出厂合格证，技术检验证书，设备说明书及全套设备图纸。

土建工程基本结束，基础附近地下工段已完成，场地已平整。

设备运输道路通畅。

与设备关于材料、机具、劳力、安全方法已落实。

1.3粗、细机械格栅安装

1.3.1安装程序：基础验收→基础放线→机械格栅安装→找正、找平→组装固定就位→二次找正→试运行

1.3.2基础验收应按照设计图纸、结合机械格栅外形尺寸进行检验验收，重点检验渠道几何尺寸、侧壁垂直度、渠道底部标高及水平度。格栅安装平面位置偏差应小于±20mm，标高偏差小于±20mm，二侧槽平行度偏差小于±20mm。

1.3.3基础放线：按照设备平面位置图放线，在渠道侧壁标注机械格栅安装角度线，并利用三角函数进行校验。

1.3.4设置工具，将机械格栅整体吊入渠道内，结合机械格栅底部、上部及角度线找正固定格栅。

1.3.5传动装置安装时，应调整传动轴及传动轮平行度及同轴度偏差范围之内，并调整传动链松紧度，预防单机试车时，格栅跑偏或脱轨。1.3.6钢丝绳牵引粗格栅除污机格栅框与渠侧壁之间用基础螺栓固定，在格栅底部与渠底、以及两侧导轨或格栅支承架与渠侧壁之间均用二次灌浆封实。

1.3.7阶梯式细格栅除污机，栅渣螺旋输送压实机应与细格栅配合确定进料口位置和安装高度，其总长度可依照设计图调整，该机排水管就近接至格栅槽。排渣喇叭口可加工成上方下圆形状，再依照安装现场情况与输送机连接。

1.3.8检验和调试

设备安装完成后，在无水条件下，空载运行2小时，应传动平稳，无卡位、突跳现象，过载保护装置动作灵敏可靠。

测量电机电流不超出额定值，三相电流平衡，全部轴承及电机温度正常。

进行现场负载试验，在最大设计水位条件下，检验除污效果，耙上垃圾应无回落井内现象。

1.4螺旋输送机及压榨机安装

1.4.1安装程序：基础验收→基础放线→螺旋输送机及压榨机安装→找正、找平→试运行

1.4.2安装前准备工作。

检验设备规格、性能是否符合施工图纸要求，检验设备说明书、合格证和设备试验汇报是否齐全。

检验设备外表如机架、螺旋体等是否受损变形，零部件及控制箱是否齐全完好。

复测土建工程标高是否满足设计图要求，实测螺旋输送机外形及机架安装位置尺寸是否符合设计要求。

1.4.3设备安装

螺旋输送机及压榨机初步就位应与格栅除污机卸料口位置对中，与格栅卸料口用防护罩密闭装配，并检验格栅除污机截取栅渣是否准确落入输送机进料斗内。

螺旋输送机及压榨机出料应能顺利卸至栅渣箱，不允许有栅渣跑漏现象出现。

螺旋输送机及压榨机纵向水平度偏差应小于1/1000。定位准确后，机架用膨胀螺栓与基础紧固。

螺旋输送机及压榨机叶片转向应准确。

螺旋输送机及压榨机废水回流管引至格栅井，冲洗水管路应按要求连接管道，管路管螺纹处无渗漏现象发生。

1.4.4检验与调试

开启传动电机，检验螺旋叶片转向应准确。

空车运行2h，螺旋输送机及压榨机应传动平稳，整机无振动及其它异常杂声。

测量电机电流不超出额定值，三相电流平衡，全部轴承及电机温度正常。

运转时螺旋叶片与衬圈间隙均匀，无卡阻等现象发生。

检验格栅截取栅渣能准确卸入螺旋输送机及压榨机，并由出口至垃圾小车，无垃圾跑位现象。

将螺旋输送机及压榨机内置入垃圾进行负载试验，其电流应正常，物料输送及脱水能力应符合技术要求。密封罩及盖板处无物料外溢，下部滤后污水应经过管道返至格栅井，管道连接处无污水渗漏现象。

螺旋输送机及压榨机应与格栅除污机实现联动控制。

1.5阀门安装

1.5.1安装程序：阀门检验→阀门安装→检验与调试

1.5.2安装前准备工作

检验设备规格、性能是否符合图纸要求，检验设备说明书、合格证和设备试验汇报是否齐全。

检验设备外表如阀体、阀板、启闭装置等是否受损变形，零部件是否齐全完好。

复测土建工程标高及尺寸是否与满足设计图要求，以及检验全部埋件留孔要求是否符合安装条件。

1.5.3阀门安装

阀门安装前应进行清洗，去除污垢和锈蚀。

阀门与管道联接时，其中最少一端与管道连接法兰可自由伸缩，以方便管道系统安装后，阀门可在不拆除管道情况下进行装卸。

阀门安装时与建筑物一侧距离应保持300mm以上，其阀底座与基础应接触良好。

阀门安装标高偏差应控制在±10mm范围内，位置偏移应小于±10mm，阀门应与管道轴向垂直，排立整齐，不得歪斜。

阀门安装后与管道法兰连接处应无渗漏。

阀门操作机构旋转方向应与阀门指示方向一致，如指示有误，应在安装前重新标识。

检验阀门密封垫料，应密封良好，垫料压盖螺栓有足够调整余量。

手动（或电动）操作机构应能顺利地进行阀板升降，上下位置准确，限位可靠及时。

1.5.4检验与调试

手动操作阀门应转向准确，阀板上升与下降应灵活，无卡阻现象。

手动操作阀门上下限位应位置准确，开度指示正确，手动操作力小于150N。

电动操作阀门其传动装置输出轴应与操作机构调整在一直线上，使其上下升降阀板灵活，动作到位，无卡阻现象发生。

电动装置起动后，其电流不超出额定值，电机温升在允许范围内。

电动装置带动阀板升降应位置正确，上下限位控制到位，过力矩保护装置应动作灵敏可靠。

气动装置作用阀板动作位置应准确，阀体紧闭后无气体泄漏。

通水（气）后，检验阀门连接法兰处应无渗漏现象。

1.6铸铁镶铜闸门安装

1.6.1安装程序：基础校核→开箱检验→基础放线→铸铁镶铜闸门框安装→导杆安装找正→启闭机安装→二次找正→闸门灌浆→检验与调试。

1.6.2安装前准备工作

检验设备规格、性能是否符合图纸要求，检验设备说明书、合格证和设备试验汇报是否齐全。

检验设备外表如门框、门体、启闭装置、传动螺杆等是否受损变形，零部件是否齐全完好。

复测土建工程标高及预留孔尺寸是否与满足设计图要求，以及检验全部埋件留孔要求是否符合安装条件。

1.6.3铸铁镶铜闸门安装

支搭闸门安装操作平台，使其便于作业且安全牢靠。

依据设计安装标高，在土建预留出水口墙面上标出出水口竖直中心线及闸门框底部水平标高线，偏差小于±3mm。

将门框紧贴于土建洞孔井壁上（附壁安装形式），用基础螺栓将门框紧固，同时应确保门框底槽、二侧导轨水平度与垂直度偏差均小于1/1000。

将启闭装置连接底板与基础平台预埋钢板焊接，并检验启闭中心与门体螺杆中心在同一铅垂线上，垂直度偏差值应小于1/1000。

调整楔紧装置，使门体在关闭状态下密封面紧密贴合，300mm长度范围内最大间隙小于0.1mm。

手动操作启闭装置，门体上下灵活，无卡阻现象。

将二次灌浆混凝土范围内墙体先行凿毛，以确保闸门框与墙壁二次灌浆混凝土紧密结合，不渗漏。

1.6.4检验与调试

铸铁镶铜闸门在调试之前应该对全部轴承处加注润滑油(脂)，电动操作驱动机构内应加注润滑油。

无水工况下，手动操作铸铁闸门门体，其上下升降灵活，传动螺杆啮合良好，无卡阻等异常现象。

电动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，闸门在关闭状态下，门体及门框密封面要紧密接触，密封良好。

电动装置行程和扭矩控制调整时应考虑电机转动惯性及继续下降余量，以防止闸门关闭到终点方切断电源而造成电机过载。

铸铁镶铜闸门应在现场进行渗水试验，在设计压力条件下，闸门渗漏量应小于1.25L/min﹒m（密封长度）。

1.7不锈钢渠道闸门安装

1.7.1安装程序：基础校核→开箱检验→基础放线→不锈钢渠道闸门安装→导杆安装找正→启闭机安装→二次找正→闸门灌浆→检验与调试

1.7.2安装前准备工作

检验设备规格、性能是否符合图纸要求，检验设备说明书、合格证和设备试验汇报是否齐全。

检验设备外表如门框、门体、启闭支架及启闭装置等是否受损变形，零部件是否齐全完好。

复测土建工程标高及预留槽尺寸是否与满足设计图要求，以及检验全部埋件留孔要求是否符合安装条件。

1.7.3设备安装

将门槽置入土建预留凹槽内，将门槽外侧锚筋与槽内预埋钢板焊接，同时应确保二侧门槽平行度与垂直度偏差均小于1/1000。

将启闭门架与基础平台预埋钢板焊接，并检验门架启闭中心与门板螺杆中心在同一铅垂线上，垂直度偏差控制值应小于1/1000。

门体密封面应紧密贴合，无间隙产生

手动操作启闭装置，门体上下灵活，无卡阻现象。

将二次灌浆混凝土范围内墙体先行凿毛，以确保闸门框与墙壁二次灌浆混凝土紧密结合，不渗漏。

1.7.4检验与调试

渠道闸门调试前应对全部轴承处加注润滑油（脂），电动操作驱动机构内应加注润滑油。

无水工况下，手动操作渠道闸门门体，其上下升降灵活，传动螺杆啮合良好，无卡阻等异常现象。

手动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，闸门在关闭状态下，门体二侧及底部应与密封装置紧密接触，密封良好。

电动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，闸门在关闭状态下，门体及门框密封面紧密接触，密封良好。

电动装置行程和扭矩控制调整时应考虑电机转动惯性及继续下降余量，以防止闸门关闭到终点方切断电源而造成电机过载。

渠道闸门应在现场进行渗水试验，在设计压力条件下，闸门渗漏量应小于0.01L/min﹒m（密封长度）。

1.8不锈钢调整堰门安装

1.8.1安装程序：基础校核→开箱检验→基础放线→不锈钢调整堰门框安装→启闭机安装→二次找正→闸门灌浆→检验与调试

1.8.2安装前准备工作

检验设备规格、性能是否符合图纸要求，检验设备说明书、合格证和设备试验汇报是否齐全。

检验设备外表如门体、启闭装置、传动螺杆等是否受损变形，零部件是否齐全完好。

复测土建工程标高及井壁宽度尺寸是否与满足设计图要求，以及检验全部埋件留孔要求是否符合安装条件。

1.8.3设备安装

支搭闸门安装操作平台，使其便于作业且安全牢靠。

依据设计安装标高，在土建预留出水口墙面上标出出水口竖直中心线及闸门框底部水平标高线，偏差小于10mm。

将门框紧贴于土建洞孔井壁上（附壁安装形式），用基础螺栓将门框紧固，同时应确保门框底槽、二侧导轨水平度与垂直度偏差均小于1/1000。堰门安装位置度偏差小于10mm，标高偏差小于10mm。

堰门门框采取焊接螺栓方式与预埋钢板固定，门框水平与垂直度偏差应小于1/1000，安装后堰板顶面总水平度偏差不得大于2mm。

安装上部启闭装置，其中心线应与二侧板位置中心重合，位置偏差小于±2mm。

手摇启闭装置，堰门上下应灵活，采取双吊点启闭时，二侧应同时，堰门侧向及底部橡胶密封板接触紧密，无渗漏现象发生。

安装及检测无误后，在侧板与土建留槽处凿毛，用细石混凝土二次灌浆，确保密实无渗漏。

1.8.4检验与调试

无水工况下，手动操作调整堰门门体，其上下升降灵活，传动螺杆啮合良好，无卡阻等异常现象。

手动操作门体上下应位置准确，上下限应与标识指示相符，堰门在关闭状态下，门体二侧及底部密封面应紧密接触，密封良好。

不锈钢调整堰门应在现场进行渗水试验，在设计压力条件下，堰门渗漏量小于1.25L/min﹒m（密封长度）。

1.9行车泵吸式吸砂机安装

1.9.1安装程序：熟悉图纸与随机文件→基础复核与定位放线→设备开箱检验运输→桥体组对、桥与行走装置安装→桥踏板安装→车挡安装→侧导向轮安装→驱动轴与驱动装置安装→吸砂泵与管支架安装→电缆托架、拉紧装置与电缆滚筒安装→刮渣板及曲柄机构安装→电气及控制系统安装→试运转。

1.9.2开箱检验

吸砂机型号、规格符合设计要求。

设备技术文件齐全。

零、部件齐全，无损坏，应无锈蚀。

1.9.3安装要求

轨道安装应水平，使其纵向不平度<1/1000，整条轨道<20mm。

轨距偏差<5mm。

同跨两平行轨道标高相对误差<5mm。

在池子伸缩缝处轨道应断开，间隙为3±1mm。

钢轨必须可靠接地，接地电阻≤4Ω，轨道连接处应焊接地跨接线。

轨道安装后，轨道与池顶间隙应用混凝土填实。

吸砂机跨度允许偏差<2mm

吸砂机刮板离池底最高处距离为4mm。

安装前，对池子几何尺寸及池底、水平度、池壁垂直度进行复核，其极限不应影响设备技术文件要求。

1.9.4试运转

试运转前准备工

.1检验紧固件有没有松动，各润滑部位应按文件要求加注润滑剂。

.2池内石头、垃圾、铁件等应清理洁净。

.3钢轨两端安全限位装置和自动停顿装置必须安全可靠。

试运转

.1先点动试车，注意观察设备起动时，是否有异常。

.2运行时，检验传动装置动作情况，有没有异常声响、卡住、抖动和跑偏现象。

.3吸砂机必须在全程范围内平稳运行，无显著抖动和卡阻现象。

.4吸砂机刮板必须尽可能多地在池全长范围内工作。

.5控制系统运行良好。

.6吸砂机应确保连续运行48小时。

.7在厂家现场技术代表指导下进行组对安装，安装精度应符合设备技术文件要求。

.8在厂家现场技术代表指导下进行试运转。

1.10鼓风机及压缩机安装

1.10.1安装程序

基础校核→开箱检验→基础放线、平整→设备吊装就位→校正调平→减震器固定→拆检清洗→校正调平→隶属系统安装→电气及控制系统安装→检验加油→试运转→隔音罩安装。

1.10.2开箱检验除设备安装通常要求要求外，应查对叶轮、机壳和其它部位主要安装尺寸，应符合设计要求；风机进出口方向(或角度)应与设计相符，叶轮旋转方向和定子导流方向应符合设备技术文件要求；风机所露部分各加工面无锈蚀；转子叶轮和轴颈、齿轮齿面和齿轮轴颈等主要零部件主要部位应无碰伤及显著变形；进气口和排气口应有盖板遮盖，并应预防尘土和杂物进入。

1.10.3配套发动机、隔音、减振、过滤、紧急冷却及控制设备符合设计要求。

1.10.4整体出厂风机搬运和吊装时，绳索不得捆缚在转子和机壳上盖或轴承上盖吊耳上，解体出厂风机绳索捆缚不得损伤机件表面，转子以及齿轮轴颈、测振部位均不应作为捆缚部位，转子和机壳吊装应保持水平。

1.10.6基础和底座

复测基础尺寸、标高是否满足设计图要求，检验全部预留、预埋是否符合安装条件。

鼓风机安装前，将机房内彻底清理洁净，鼓风机房电动单梁桥式起重机试车交验完成。复测预埋及预留孔尺寸、中心高程及平面位置；

校核基础施工实际中心、标高和几何尺寸，并检验减震器支撑板着地处水平度、高程；

鼓风机安装重点是单机水平度、机组位置。

采取方法：减震器基座顶面磨光，采取水平仪、水平尺核测；

1.10.7风机安装：

将减震器用螺栓紧固在设备底座上；

将鼓风机用起重机吊在基础上，调整其位置，使其纵横误差在允许范围内，在基础上画出减震器支撑板在砼基础上位置；

将鼓风机吊起，在支撑板位置处涂抹厂家提供专用粘合剂，涂抹应适当，厚度均匀。将机组再次吊起放在砼基础上，减震器应与其抹胶前位置标识严格对正、对齐，禁止水平方向移动，减震器与基础接触面良好，其接触面积符合厂家要求要求。

1.10.8拆检清洗

各机件和隶属设备应清洗洁净，当有锈蚀时应消除，并应预防安装期间产生锈蚀

压缩机应按设备技术文件要求进行脱脂处理。

拆检清洗均应在厂家现场技术代表指导下按设备技术文件要求进行拆检清洗。

1.10.9找正调平

设备中心标高和位置应符合设计要求，其允差为±2mm。

设备安装水平度偏差，其纵向安装水平偏差万分之零点五，并应在主轴上测量；横向安装水平偏差小于万分之一，并在机壳中分面上测量。

机组中非基准设备纵向安装水平应以基准设备为准进行找正调平，横向安装水平偏差不应大于0.10/1000。

其它隶属设备安装应符合设备技术文件要求。

管路与鼓风机或压缩机不应该强行连接，管路与机壳连接后，机壳不应该受外力，连接后应复检鼓风机或压缩机找正精度，并调整达成要求。

1.10.10按照设备技术文件要求，对全部油管润滑点密封、控制和与油接触零部件进行循环冲洗。

1.10.11试运转前检验要求

按设备技术文件要求加注润滑油（剂）。

润滑、密封和控制等系统连锁装置，机组防喘振装置，水路系统调整装置以及阀门、仪表均应灵敏可靠，并符合设备技术文件要求。

主机进气管和与其连接关于设备应清扫洁净。

电动机转向应符合设备技术文件要求。

盘动主机转子应无卡阻和碰刮现象。

阀件和控制装置，应处于设备技术文件所要求使风机起动时负荷上最小位置。

机组各辅助设备，应按设备技术文件要求进行单机试运转，运转合格。

各项安全方法符合要求。

1.10.12试运转应在厂家现场技术代表指导下进行。

起动润滑，密封和控制油系统，并应符合设备技术文件要求，按要求对控制油系统进行调整。

电动机带动主机，应先点动检验转子与定子，无磨擦和异常声响；并按设备技术文件要求分阶段升速。

小负荷试运转１h后，应停机，按照设备技术文件要求，检验各轴承、轴颈润滑情况，当有磨损及其它不符合要求问题时，应按要求及时修整。

小负荷试动转时间应按设备技术文件要求进行，无要求时，工作转速小于等于3000r/min机组为4ｈ，工作转速>3000r/min机组为8h。

负荷试运转开始阶段，主机排气升压应迟缓，且每5min升压不得高于0.1Mpa，并逐步达成设计工况。

风机不得在喘振区域内运转；起动时，不得在临界转速附近停留。

连续负荷试运转时间不应小于24ｈ。运转中每隔一定时间检验润滑油温度、压力、冷却水温和水量、轴承或轴振动值和轴承温度、进气和排气管路上各段气体温度和压力，电动机电流，电压，功率因数，应符合设备技术文件要求。

轴颈附近测得轴振动双振幅值或轴承壳振动有效值应符合设备技术文件要求。

停机后20min或轴承回油温度降至40℃以下时，方可停顿油泵工作，停机后盘车应按设备技术文件要求执行。

0试运转结束，应将各关于装置调整到准备起动状态。

1.11曝气系统安装

1.11.1安装程序

基础复验→定位放线→材料检验→曝气主干管安装找平→曝气主干管压缩空气吹扫→气密试验→曝气管安装精平→曝气头安装精平→曝气管注水试漏→曝气头试漏→曝气系统、曝气均匀度及曝气能力试验。

1.11.2安装前准备工作

熟悉图纸与随机文件。

进行全部部件实地清点。

1.11.3曝气系统安装

反应池内曝气系统安装依据图纸及产品说明进行。反应池底将安装微孔曝气系统。

依据设计进行放线工作，重复校查对角线偏差及平行度偏差，不得超出工艺设计要求值，并应横平竖直。

主管安装：安装平面坐标允差±5mm,其标高应以底部主管中心为准全池内高低差≤6mm。

管道空气吹扫应在出口处用白布板检测，5min内无任何灰尘、油污等杂质为合格。

池内曝气管安装应确保全池内高低差≤6mm。

曝气头安装高低差≤6mm，水平度偏差≤1/1000，曝气头与预留孔间应密封严密，曝气头安装应牢靠，并用塑料布包盖好，预防杂物堵塞。

1.11.4曝气系统调试：

曝气系统安装后,进行最终一次整体检验,查看是否有松动螺母,遗漏或不正确放置五金件,遗漏固定环,未连接接头等

起动步骤

向曝气池注入清水到水位达成曝气头顶部之下25mm处。

当水位达成空气分配管顶部时,以约0.85m3/hr/曝气头低空气流率通入空气。

检验全部浸没固定接头,法兰接头如有气泡,这表示有泄漏.依照需要加以修理。

当水位达成曝气头顶部之下25mm时关闭供水。在供水关闭时检验曝气系统水位。从曝气头顶部量到静水位距离,对全部曝气头而言应相对稳定在正负6mm。依照需要将空气分配管管段抬高,放下或转动,方便将曝气系统调平。

将空气流通率提升到约1.7-2.6m3/hr/曝气头,然后接通水源。

将水槽注水到曝气头之上最高水位50-75mm。

检验全部曝气头单元是否空气分布均匀。空气应经过曝气头表面均匀排出。

1.12污泥浓缩机及配套设备安装

1.12.1设备开箱检验→熟悉图纸与随机文件→污泥浓缩机安装→配套设备安装→配套管路安装→电气及控制系统安装→试运转。

1.12.2安装前准备工作

污泥浓缩机及整个配线、管路系统安装按制造厂安装手册为准

系统设备管路及阀门连接应密封可靠，不得有泄漏现象发生。

1.12.3设备安装

污泥浓缩设备各单元装置安装时，其安装位置和标高应符合设计要求，平面位置偏差小于±10mm，标高偏差小于±20mm。

设备水平度允差小于1/1000mm。

各单元装置管路、阀联结应牢靠紧密、无渗漏。

1.12.4检验与调试

设备安装后，帮助设备总承包商进行污泥浓缩系统设备调试与检验，并应按技术要求进行检验，确保其允差值符合要求指标。

带负荷连续运转2小时后，检测污泥浓缩机噪音和振动。

在最好速度条件下，连续运行8小时，进行现场负荷试验。

1.13污泥脱水机及配套设备安装

1.13.1设备开箱检验→熟悉图纸与随机文件→污泥脱水机安装→配套设备安装→配套管路安装→电气及控制系统安装→试运转。

1.13.2安装前准备工作

污泥脱水机及整个配线、管路系统安装按制造厂安装手册为准。

系统设备管路及阀门连接应密封可靠，不得有泄漏现象发生。

1.13.3设备安装

离心脱水设备各单元装置安装时，其安装位置和标高应符合设计要求，平面位置偏差小于±10mm，标高偏差小于±20mm。

设备水平度允差小于1/1000mm。

各单元装置管路、阀联结应牢靠紧密、无渗漏。

1.13.4检验与调试

设备安装后，帮助设备总承包商进行污泥脱水系统设备调试与检验，并应按技术要求进行检验，确保其允差值符合要求指标。

满负荷连续运转2小时后，检测离心脱水机噪音和振动。

帮助设备总承包商对性能测试详细要求和药剂用量、固相回收率、污泥含水率、及污泥脱水设备处理能力等设备性能进行检测。

1.14起重设备安装

1.14.1安装程序：设备开箱检验→放线→轨道安装→车体组装→整体吊装就位→电气及控制系统安装→试运转。

1.14.2起重设备安装应按《机械设备安装工程施工及验收通用规范》关于要求执行。

1.14.3在组装时，复查和检验起吊设备外形尺寸和主要零、部件，如发觉变形、超差等缺点，无法调整时，应会同关于部门研究处理。

1.14.4安装时，应该检验钢丝绳型号、规格和长度，不应有腐蚀、硬弯、扭曲和压扁等缺点，长度不够不得接长，应换绳，钢丝绳工作时，不应有卡阻或其它部件相碰等现象。

1.14.5装配联轴器时，两轴不一样轴度和端面间隙应按《机械设备安装工程施工及验收通用规范》关于要求执行。

1.14.6调整制动器应符合以下要求：

制动器开闭应灵活，制动应平稳可靠。

制动器必须能阻止住稳定负荷1.25倍，但不宜调整过紧，预防车轮打滑和引发振动、冲击

1.14.7起重设备在无负荷时，车轮与轨道面接触情况应符合以下要求。

大车车轮均应与轨道面接触，不应有悬空现象。

单梁起重机主动车轮应与轨道面接触，被动车轮与轨道面间隙不应大于2mm。

1.14.8起吊设备金属结构应按施工图要求进行焊接或铆接，无要求时，可按《钢结构工程施工及验收规范》要求执行。

1.14.9起吊设备必须经试运转验收合格后方得使用。

1.14.10轨道纵向水平度应符合以下要求：起重机工字钢轨道不应超出1/1500，工字钢应在固定点处测量，在全行程上最高点与最低点之差不应大于10mm。

1.14.11工字钢轨道横向不水平度误差不应该超出轨道宽为1/1000。

1.14.12单梁悬挂起重机轨道不应大于5mm

1.14.13两平行轨道接头位置应错开，其错开距离不应等于起重机前后车轮轮距。

1.14.14轨道连接应符合以下要求：

连接采取对接焊时，焊条和焊缝应符合钢轨材质和焊接质量要求，焊接后连接平整光滑。

伸缩缝处间隙应符合设计要求，偏差不应超出正负一毫米。

调整轨道符合要求后，应全方面复查螺栓紧固情况。

轨道上车挡应在吊装起重机前装妥，同一跨端两车挡与起重机缓冲器均应接触，如有偏差应进行调整。

1.14.15检验要求

设备试运转及检验要求，依照设备要求进行。

无负荷试运转时，分别起动和控制各传动机构应运转平稳，操纵机构动作指示方向应与实际运行方向一致。

升降吊钩三次，大小车全程往返三次，检验终端限位开关、缓冲装置、制动器均应动作灵敏、准确、可靠，限位联锁正常。

吊钩下降至最低位置时，卷筒上钢丝绳不得少于5圈，大、小车行走时，不应有卡轨、啃道异常现象。

额定负载下，测量主梁下挠度不超出L/700（L为跨距）。

在额定负荷下，重复进行运行机构和提升机构全部动作，运行速度和升降速度应符合设备技术文件要求，终端开关、缓冲装置均应准确、可靠，运行应平稳，无啃道现象，制动时车轮不发生打滑现象。

在1.1倍额定载荷下连续10分钟运行进行上述测试，各机构动作应准确、可靠。卸载后，必须无残余变形，各连接部位无松动现象。

起重机检验应会同当地劳动部门分别进行无负荷，静负荷和动负荷试验。

1.15堰板和浮渣挡板安装

1.15.1堰板和浮渣挡板安装程序：定位放线→固定点钻孔→密封材料及堰板和浮渣挡板安装→找平固定。

1.15.2安装前准备工作

检验设备规格、性能是否符合图纸要求，检验设备说明书、合格证和设备试验汇报是否齐全。

检验设备外表如浮渣挡板、堰板等是否受损变形，零部件是否齐全完好。

复测土建工程标高、池径、池底坡度等是否与满足设计图要求，以及检验全部埋件留孔要求是否符合安装条件。

1.15.3堰板和浮渣挡板安装

依照设计标高，测出堰板和浮渣挡板安装基准点（基准点间距以1m为宜或按图纸要求连接基准点形成基准线），利用基础线垂直找出堰板和浮渣挡板固定点。

正确粘好密封材料、安装堰板和浮渣挡板。

采取水平仪检验方法检验全部废渣挡板、堰板，每隔3m测得１个标高点，并用乳胶玻璃管充水找平。标高应在同一水平面上，最高与最低标高差应小于2mm。堰板调平紧固后，板之间隙用环氧煤沥青填充，密封检验。

三角堰板依照图示加工，要求精细，应确保三角堰板分部均匀，大小相等，可依照来料长度重新分段，加工三角堰板。

堰板安装时在堰板与池壁间加橡胶板，调平并紧固。安装时应严格控制其顶标高。

出水堰板螺栓用孔应采取腰形孔，上下可调。

出水堰板长度方向与转角方向缝隙不应大于2mm。

1.15.4检验与调

安装后浮渣挡板与出水堰板应平直和水平，直线度与水平度偏差应小于要求值。

池内放水后，浮渣挡板不应出现晃动现象，堰板应出水均匀。

1.16水下搅拌器安装

1.16.1安装程序：熟悉图纸及相关技术文件→基础放线→支架安装找正→卷绕装置就位紧固→搅拌器驱动装置安装找正调平→搅拌桨和控制系统组装→试运行。

1.16.2安装前准备工作

检验设备规格、性能是否符合图纸要求，检验设备说明书、合格证和设备试验汇报是否齐全。

检验设备外表如潜水电机、搅拌浆叶、导杆、起吊支架等是否受损变形，零部件是否齐全完好。

复测土建工程标高是否满足设计图要求，以及检验全部埋件留孔要求是否符合安装条件。

1.16.3设备安装

潜水搅拌器采取主机、导杆、起吊支架分部安装形式进行。

水下搅拌器提升导轨上部固定方式可依照实际条件现场确定。

用于潜水电机升降导杆安装时应确保其垂直度偏差小于1/1000mm，与池壁位置偏差小于±2mm，检验无偏差后将导杆底部与池底、上部与池壁采取基础螺栓连接固定。

安装后搅拌浆叶角度偏差应小于±10°。

起吊支架安装时应确保立柱垂直度偏差小于1/1000，定位准确后用地脚螺栓与基础平台连接固定，安装后起吊支架应能顺利地将主机吊上或放下。

1.16.4检验与调试

潜水搅拌器在无水情况下应短时起动运转，检验搅拌浆叶转向是否符合要求，运转时搅拌浆叶有没有抖动、卡阻现象发生。

潜水搅拌器在有水工况下带负荷连续运行2小时，检验传动装置运转应平稳，搅拌轴及浆叶等无异常抖动现象。

测量电机电流不超出额定值，三相电流平衡，电机与轴承温升正常。

潜水电机机械密封良好，湿度检测装置不应动作。

负载试验时应检测单位容积功率和池底流速，在厂家现场技术代表指导下，按设备技术文件要求进行。

1.17泵安装

1.17.1安装程序

基础验收→开箱检验→放线→垫铁配置→铲麻面→地脚螺栓安装→设备就位安装→校正调整→基础灌浆→拆装清洗→二次精平→各部位检验→试运转。

1.17.2安装前准备工作

检验泵规格、性能是否符合图纸要求，检验设备说明书、合格证和设备试验告是否齐全。

检验设备外表如壳体、电机、导杆、耦合装置等是否受损变形，零部件是否齐全完好。

应检验潜水泵电机、叶轮等是否有破损，接线盒等应完好无变形现象。

复测土建工程标高是否满足设计图要求，以及检验全部埋件留孔要求是否符合安装条件。

1.17.3设备安装

潜水泵安装

.1依据施工图纸，画各台泵泵座、纵横两个方向中心线。

1.17《室外硬聚氯乙烯给水管道工程施工及验收规程》CECS18:90《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-94

《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93

《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-

《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范》SYJ4047-90

2.2管道安装技术方法

2.2.1直埋管道安装程序

放线→坐标及标高测量→沟槽开挖沟槽检验→管材、管件及阀门检验→管子及附件预制加工→管道焊接→管道安装→管道试压→管道防腐→管道绝热→各种井体砌筑→管沟回填。

2.2.2架空管道安装程序

放线→标高测量→管子及其附件复验→管子及附件预加工→管道支架预制→支架刷底漆→支架安装→刷底漆→管道焊接→管道安装→管道试压、消毒、冲洗→管道补底漆→管道、支架刷面漆

2.2.3放线、定位、测量

施工前要求建设单位组织关于单位进行现场交桩。标识水准点、坐标点及测量结果须经业主复核方可使用。在施工前和施工中应做好现场测量放线工作，确保测量准确性。

定位放线：

依照所确定坐标控制点以及施工图纸上各坐标点，采取J2经纬仪、D4水准仪测定总体施工管线中心线位置，位置确定好后要设置控制桩，暂时水准点和管道轴线控制桩设置应便于观察且必须牢靠，尽可能确保其不受损坏，并应采取保护方法。

在定位放线时，因为本工程场地不一样于建筑物工程，所以要经过准确计算和现场复测结果，复核管线控制点方位角及高程，严格控制测量误差在规范允许范围内。

暂时水准点、管道轴线控制桩，应经复核方可使用，并应经常校核。开槽铺设管道沿线水准点，每200米不宜少于1个。

土方开挖时，依照管线中心线，并依照不一样路段地质情况，确定各开挖段中心位置及开挖宽度，同时按图纸要求控制沟槽底标高，为了确保沟槽底标高准确，在使用挖掘机开挖时，要求预留200mm厚土方使用人工开挖，用水准仪控制底标高。

施工测量允许偏差项目允许偏差水准测量高程闭合差平地±20L0.5(mm)山地±６n0.5(mm)导向测量方位角闭合差±40n0.5(")导向测量相对闭合差1/3000直接丈量测距量允许偏差1/5000注：1.L为水准测量闭合路线长度

2.n为水准和导线测量测站数。

2.2.4管道安装通用要求：

管道安装应与土建专业及其它专业亲密配合，对关于建筑结构、支架、预埋预留孔、沟槽垫层及土方等质量，应按设计和对应施工规范进行检验验收，合格后方可进行管道安装。

与管道连接设备固定完成，经检验合格后方可碰头。

必须在管道安装前完成关于工序如清洗、内部水泥砂浆衬里等已进行完成。

管子、管件及阀门等已经检验合格。而且具备关于部门技术证件。

管道坡度、坡向应符合设计要求。

法兰、焊缝及其它连接件设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架上。

埋地管道安装时，应采取排水方法预防地下水或积水影响施工进度。

管道安装合格后，不得承受设计外附加载荷。

管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备接口进行复位检验。

0施工人员所用量具、测量仪器，必须经关于单位检验合格后，方可投入使用并应按期校验。

1管道安装间歇时(中午、晚上)要将管道擦拭洁净，管口封堵严。

2.2.5室外厂区管道放线及标高测量

采取直接量距法、直角坐标法以及极坐标法测设沟槽交点、井位及井室位置。

设置施工控制桩，预防沟槽开挖时，中心桩被挖掉造成困难。

设置施工控制标点，采取坡度板和平行腰桩两种方法随时校正管道中心和高程，达成设计要求。

2.2.6沟槽开挖和检验

提前十五天向业主工程师代表提交工程开挖程序汇报。

开挖管线、管段，应单独写施工方案和安全技术交。

依据土质及地下水情况，确定沟槽坡度，施工场地无法达成坡度要求时，用支撑加固沟壁。

在接头、弯头、三通处，应有足够操作空间。

沟槽开挖时，要在槽边及通道处设警示灯、警示栏。

基坑控制到设计标高后，请业主工程师验槽，并请业主签署验收统计。

沟底若遇有硬石、木头、垃圾等杂物，必须去除，然后铺一层厚度为200mm细砂土整平扎实。

用6m以上直尺，检验沟底平整度和坡度，确保管子有连续支承。

假如开挖深度超出设计标高应用砂回填至设计标高。

0开挖时支撑依照现场土质情况、开挖深度、地下水位、开挖允许坡度做支撑施工方案。

1翻土堆置高度不得超出1.5m，翻土与沟边距离不少于0.8m。

2.2.7沟槽排水

设置沟槽排水疏水系统，并保持疏水系统安全无渗漏，排水通畅。

对靠近沟槽建筑物作排水沉降及位移观察。

为预防地下水和雨水漂管，应将管子分段回填，而且将接口预留出，方便试压防腐。

排水设备标准上用潜水泵将水抽至疏水渠内。

以上排水方法达不到排水要求，可采取竖井排水法。

2.2.8管子及其附件检验。

管道组成件及管道必须具备制造厂质量证实书。

水泥砂浆衬里管，必须符合关于规范要求。

每批阀门应抽10%进行壳体压力试验，对加氯、加药管阀门应逐一进行壳体试验，试验压力大于公称压力1.5倍，试验时间大于10min。

另外对运抵现场管子管件应进行外观检验，外观检验主要检验外防腐涂层是否有伤，管子椭圆度是否合要求，是否有砂孔、重皮现象。

2.2.9管子及管件预制

管道预制必须依照施工图纸进行分段安排，安装时焊口设置必须适宜，法兰连接应留一头活口。

每段管必须考虑运输和安装方便。

预制完管段，将管内去除洁净后，应进行检验，合格后进行除焊口外除锈、防腐和保温工作并立刻封闭焊口。

预制管段必须具备足够刚性，不得在运输或吊装过程中产生永久变形。

钢管内、外焊缝余高依据管道壁厚应为0.5至3.0mm。

对公称壁厚小于或等于13mm钢管，错边（钢带两对边径向错位）不得超出0.35倍管子壁厚，且最大不得超出3.0mm，对公称壁厚大于13mm钢管，错边不得超出0.25倍管子壁厚。

有缝管制作弯头、三通时，焊缝应避开受拉（压）区。

2.2.10管道防腐

钢管防腐

.1埋地钢管外壁防腐：涂装前进行表面处理：喷砂除锈达成Sa2.5标准；涂装采取刷漆、辊涂。然后采取环氧沥青漆和玻璃布2布4油。

.2明露钢管外壁防腐：涂装前必须进行表面处理：去除油垢、灰渣、除锈达成Sa2.5标准后采取底漆一道、醇酸色漆二道。

.3污水用钢管需内壁防腐：涂装前必须进行表面处理；去除油垢、灰渣、除锈达成Sa2.5标准后采取聚氨脂漆二道。

详细防腐施工方法应严格遵照产品说明进行操作，确保工程质量，如无产品说明应按以下要求进行。

.1环氧类漆分为底漆和面漆，底漆作为钢管打底漆，管道除锈后立刻涂上，要求干燥快，有附着力。

.2面漆涂装于底漆之上，应与底漆粘结良好，而且有很好耐磨性能，电绝缘性能。

.3固化剂采取：当施工时平均气温10℃以上时采取常温快干固化剂，日平均气温靠近0℃时，采取低温快干化剂。

.4底漆、面漆与固化剂混合均匀后需放置30min，熟化后方能使用。在25℃时，混合后在8h内用完，在10℃时须在10h内用完，以免失效。

.5稀释剂是用来调整底漆或面漆粘度，标准上对刚开桶环氧煤沥青漆不添加稀释剂，只在施工气温过低，油漆粘度增大，难涂刷时，才允许调入少许稀释剂，其重量不得超出油漆3%。

.6管道防腐必须先进行样品试验，试验时应邀请业主工程师到场，并经业主工程师确认合格后方可作防腐施工。

2.3UPVC管安装

2.3.1材料件检验

管材管件在验货时，必须具备检测部门检验汇报。

胶粘剂必须标有生产厂名称、出厂日期、使用期、合格证说明书。

管材和管件内外壁应光滑、平整、无气泡、裂口、裂纹、脱皮和严重冷斑及显著痕纹、凹陷；管材轴线不得有异向弯曲，其直线度偏差应小于1%，管材端口必须平整，并垂直于轴线。

管材和管件承插粘接面，必须表面平整，尺寸准确，以确保接口密封性能。

2.3.2UPVC管连接

采取粘接时，锯管后先将管口清理洁净而且干燥，将插口锉成15°至30°坡口，坡口厚度认为管壁厚度1/3-1/2，粘接时应先涂承口，再涂插口，宜轴向涂刷均匀适量，预防接口脱滑。粘接后不得立刻对接和部位强行加载，其静置固化时间不得低于下表要求。

粘接接合和静置固化时间表公称外径/mm最少保持时间/s静置固化时间/min(表面温度/℃)45-7018-405-1863以下>301-2203063-110>60304560110-160>60456090采使用方法兰连接时，应铲除法兰盘端面焊瘤，法兰盘与管道中心线垂直，螺帽应在同一面，用力均匀对称拧紧，螺栓丝扣应露出螺帽，露出长度不得大于螺栓直径1/2，在使用垫片时，不得用双层。

管卡或支架与管子接触面应衬以软垫。

管道坐标和标高允许误差见下表。

管道坐标和标高允许误差表

单位:mm项目允许误差项目允许误差坐标架空及地沟20标高架空及地沟±10埋地50埋地±152.4碳钢管焊接

2.4.1施工前，将合格焊工名单提供业主工程师并接收业主对焊工进行焊接质量判定。

2.4.2沟槽内焊接钢管采取手工电弧焊，焊接标准GB50236-98。

2.4.3焊工在每道焊口上打上焊工号钢印。

2.4.4建立符合工艺要求焊接材料储存场地，并建立严格保管烘干、清洗、和发放制度焊接设备应参数稳定，调整灵活，安全可靠，符合焊接要求。

2.4.5焊件坡口型式尺寸，按GB50236-98、GB50235-97执行。

2.4.6禁止在焊件表面引弧和试验电流，为降低焊接应力变形，依据管径大小采取合理焊接方法，管道焊接时一头封堵，预防管内穿堂风。

2.4.7管道焊完后，将焊缝表面渣皮及其两侧飞溅物清理洁净。

2.4.8焊缝应符合以下要求：

焊缝宽度以每边超于坡口边缘2mm。

焊缝表面不允许有表面裂缝、气孔、夹渣、熔合性飞溅物等。

咬肉深度小于0.5mm，长度小于等于焊缝全长10%，且小于100mm。

表面加强高e≤1+0.1b，但最多为3，b为焊缝宽度。

焊口错位e2<0.15S，但最大为3，S为管壁厚度。

2.4.9有缝管焊接前，应调整使焊缝最少与连接圆周岔开15度。

2.5碳钢管道安装

2.5.1依照施工过程及现场详细条件，采取以下对口方法

在预制平台上利用平台有利条件，固定管件和管子，用一米长钢板尺检验两直管平直度，用塞尺掌握对口间隙。

对大口径碳素钢管，在固定管端下部点焊200mm长角铁2至3根，活动段依据对口情况用楔子找正，对口找正后，立刻点焊定位，点焊长度及数量依照管径大小定，不少于四处。

2.5.2法兰连接应保持平行，且小于2mm，不得用强紧螺栓方法消除歪斜；法兰连接保持同轴，其螺栓孔中心偏差不应超出孔径5%，并使螺栓自由穿入；连接法兰应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧松适度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允差最大不超出10mm。

2.5.3管道焊缝位置要符合以下要求：直管段两环缝距离大于100m，卷管纵焊缝就应置于卷管顶部或侧部；环焊缝与支架距离大于50mm，不能在焊缝上开孔。2.6不锈钢管道安装

2.6.1不锈钢管道法兰用非金属垫片，其氯离子含量不得超出50ppm。

2.6.2不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击；不锈钢管与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子塑料或橡胶垫片，预防不锈钢管与碳素钢直接接触。

2.6.3其它要求同中、低压碳素钢管道安装。

2.8.4不锈钢管焊口酸洗

管道焊缝酸洗工作必须确保不损坏金属未锈蚀表面，并消除其氧化锈蚀部分。

酸洗时，应保持酸洗液浓度及温度。

酸洗后不锈钢焊缝以目测检验，呈金属光泽为合格。

2.62.8管道交叉处理

管道施工时严格依照本工程总施工进度计划合理实施，遵从先深后浅标准，工艺管线与雨水管线交叉避开雨季施工，预防沟槽泡水下陷损坏已施工雨水管线。

依照业主提供设计图纸地下资料及现场实地物探结果，遇有拟建管道和已建或其它公用设施交叉情况，制订专题管道交叉处理方案及对现有公用设施保护方案，报监理工程师和相关管理单位审批后施工。

2.9覆土回填

回填土施工中应严格恪守GB50268-97中关于沟槽回填标准进行回填。沟槽回填前应符合以下要求：水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不得低于0.5m；水压试验合格后，应及时回填其余部分；管径大于900mm钢管道，应控制管顶竖向变形。

2.9.1回填土符合以下要求：管底至管顶以上500mm范围内，不得含有机物、冻土及大于50mm砖、石等硬块；在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，采取细粒土回填；冬期回填时管顶以上500mm范围以外可均匀掺入冻土，其数量不得超出填土总体积15%，且冻块尺寸不得超出100mm。

2.9.2管道验收合格后，采取中粗沙回填至管道中心，其余部分考虑用原土回填。

2.9.3为预防钢管