河北km铁路工程路基桥梁涵洞地道施工组织设计

⑤重复搅拌下沉至设计深度。.3基坑支护与开挖钢板桩、钻孔桩、止水帷幕施工完成后，如果现场条件允许挖掘机进入工作，基坑开挖采取人工配合机械施工。根据根据不同地质条件，采用H型钢或钢管等不同的支护方式。施工过程中对基坑开挖按照“边开挖，边支护，边监测”的原则进行，根据监测信息对可能发生的问题提前采取措施，施工完成后及时恢复，按照规范要求夯填密实，严禁基坑范围内积水，桥梁周围堆土。.4基坑封底（1）封底灌注混凝土封底封底砼的厚度根据各墩位处的地下水位深度、钢板桩插入长度、钻孔桩大小间距等决定，封底强度等级按水下C20考虑。(2)旋喷桩止水帷幕封底基底止水层基坑底部以上采用空打，具体施工方法与工艺见本章“.6旋喷桩施工工艺”相关内容。5.3.4墩台身施工方法及施工工艺实体墩施工实体墩墩身模板采用大块定型钢模板，高度小于15m时，采用一次立模浇筑成型；大于15m时，分段浇筑。墩身模板和钢筋采用汽车吊垂直吊装作业。混凝土通过泵送或串筒入模，施工时根据设计要求对钢筋、混凝土采取相应的防腐措施。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜和土工布继续养生。墩台身施工采取流水作业。实体墩施工工艺流程详见图2-5-23。.1钢筋工程（1）运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折，各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。（2）绑扎钢筋前认真熟悉图纸，核对各部位尺寸、规格、编号，对加工的半成品要检查核对无误后方可开始绑扎，钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度，钢筋保护层专制的保护层垫块。（3）桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范设计连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；墩身综合接地钢筋与承台接地钢筋相连。.2模板制作与安装（1）模板采用大块整体钢模，选用6mm厚钢板做面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用［120型槽钢。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。（2）模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。做试块、测坍落度做试块、测坍落度基础顶部清理测量划线、绑扎钢筋立墩身模板吊装托盘、顶帽钢筋模板检测混凝土入模灌注墩身混凝土墩身混凝土养生验收专人负责拆除模板浇筑剩余混凝土图2-5-23实体墩身施工工艺流程图.3混凝土浇筑及养护（1）混凝土在拌和站集中拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。（2）浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。使用串筒配合浇筑，浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。（3）混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。（4）在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。（5）混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。桥台测量放样清理基础顶面模板安装、固定灌筑砼养护砼搅拌、运输制作砼试件测量放样清理基础顶面模板安装、固定灌筑砼养护砼搅拌、运输制作砼试件钢筋绑扎图2-5-24桥台施工工艺流程图按设计图纸准确测量出桥台所处位置、高程，确保无误。钢筋绑扎、立模后及时检查签证，并组织砼浇注。砼采用自动计量集中拌制，砼输送车运至现场。砼浇筑时采用卷扬机或吊车提升，以保证砼下落时的高度不大于2m。砼分层浇筑，每层砼的厚度严格控制在30cm以内，并按操作要求进行振捣，杜绝蜂窝、麻面，并把气泡减少至最少。严格控制拆模时间，杜绝因养护时间不够而发生粘模。拆除模板后，及时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。基础完成后，及时按设计回填基坑，并对基础周围的原地面按设计要求进行处理，以保证锥坡填筑和浇筑桥台顶部翼缘板时支架对地基的要求。模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。5.3.5系杆拱梁施工方法及施工工艺工程概况本标段现浇系杆拱梁共计5孔，其中南堡跨世纪路大桥2孔，唐海跨唐曹高速公路特大桥1孔，四分场跨唐曹高速公路特大桥2孔；按孔径跨度统计为，80米系杆拱梁1孔，96米系杆拱梁3孔，128m系杆拱梁1孔，均采用先梁后拱支架现浇法施工。以128m系杆拱拱为例描述系杆拱的施工方法和工艺。拱桥结构为钢管混凝土系杆拱结构，计算跨径128m，梁长131.3m。系梁截面为箱形，拱肋为钢管混凝土结构，哑铃形断面。拱肋采用悬链线线型。拱肋混凝土采用顶升法对称泵送无收缩混凝土进行灌筑。主跨系杆支架采用钢管支墩，受力体系采用贝雷梁；支架卸落采用在钢管支墩顶部设置砂桶的方式；支架基础采用换填碎石垫层与浇筑混凝土硬化；底模板采用高强竹胶合板，侧模采用大块组合钢模板，内模采用木模；钢筋在加工场集中制作，现场绑扎；混凝土由拌和站集中生产，混凝土搅拌运输车运输，采用混凝土泵车或混凝土输送泵运送混凝土入模，一次浇筑成型；当强度达到设计要求后，进行预应力张拉。详见表2-5-7表2-5-7系杆拱净空要求列表桥梁名称梁体所在位置跨越情况原地面标高梁底标高现有净空要求净空南堡跨世纪路大桥1-80系杆拱2#—3#滨海公路5.51-96系杆拱12#—13#世纪路2.789.56.725唐海跨唐曹高速公路特大桥1-128系杆拱33#—34#唐曹高速公路4.9413.38.365.5四分场跨唐曹高速公路特大桥1-96系杆拱17#—18#唐曹高速公路2.539.67.0751-96系杆拱40#—41#唐曹高速公路2.5510.27.65系梁施工.1支架搭设首先保证既有高速公路净空限制要求，系杆支架分跨布置，支墩下采用φ500钢管桩,壁厚10mm，钢管桩的入土深度根据计算确定，承载力可根据贯入度进行双控，顶部横向采用工字钢做横梁，纵向受力体系采用贝雷梁，支墩顶安放砂筒；以便于支架下落。搭支架时，按HYPERLINK"/search.asp?keyword=设计&Types=News&Condition=title"设计规定预留通行孔，其宽度、净高满足要求。并在通行孔两侧各施打φ60cm钢管桩2根作为防护。考虑HYPERLINK"/search.asp?keyword=桥梁&Types=News&Condition=title"桥梁梁底设计高程，结合支架搭设的高度，车辆通过该桥位时需限制车速，以确保支架HYPERLINK"/search.asp?keyword=安全&Types=News&Condition=title"安全。每个系杆下采用单层桁构式贝雷纵梁，配加强弦杆,在贝雷纵梁上横向间距75CM铺一层14#工字钢、纵向铺一层10×10CM的木枋,在系杆下部吊杆的锚具孔附近的20×18CM木枋旁各放一根15×18CM间距50CM左右的小木枋，并垫到20CM高，在系梁浇筑后将小木枋抽出，以保证吊杆的锚具孔有一定的操作宽度，系杆支架预放贝雷梁弹性变形的预拱值。.2支架预压系梁支架搭设完毕后对支架进行分段预压处理（分段长度同系梁混凝土浇筑分段保持一致），以消除支架和模板的非弹性变形和地基的压缩沉降影响，同时取得支架弹性变形的实际数值，作为梁体立模的预拱值数据设置的参考。其预压重量采用恒载的1.2倍，需考虑拱肋钢管及系梁上支架重量。.3模板安装（1）底模:采用高强度竹胶板，厚度为15mm。板底背肋为10cm×10cm的松木，横向间距为0.3m，跨度为0.75m。底板横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位错台不超过2mm；模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。铺设底模前需先放置好支座。底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。（2）侧模、内模：在底模铺设完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出侧模、内腹模和钢筋布置的位置。腹板侧模整体钢模。内腹板使用钢模，与外模采用φ20圆钢对拉。内膜倒角处采用钢模，底板压膜采用组合钢模。顶板采用15mm高强度竹胶板。顶板和底板之间设立纵向间距为90cm、横向间距为90cm的钢管支撑，横向设置竖向间距为60cm的横支撑，横支撑和竖支撑形成组合“＃”字架。（3）顶模：顶板底模安装与箱梁底板模板安装相同，在安装前需利用钢管脚手架预先搭设模板支撑，支架顶设可调高度顶托，顶托上横向摆放I10型钢分配梁，分配梁上铺10×10cm的方木，与顶模竹胶板用钉子固定。脚手架钢管在底板位置支撑在与箱梁同标号的砼垫块（C50）上，斜底板位置支撑在斜底板压模上。顶板模板安装完成后需进行全面标高测量，根据测量结果将底模板调整到设计标高，在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。为了方便人员进入内模操作，需在顶板模板上开孔，孔口大小为80cm×60cm。（4）堵头模板：因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用钢模。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。竖向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保整个系梁线型美观。（5）模板施工注意事项：在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用双面胶堵塞严密，以防漏浆。.4钢筋安装（1）钢筋加工及安装钢筋由加工场集中加工制作，运至现场由吊车提升现场绑扎成形，顶板、底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按计算挠度所设的预拱度，无误后方可进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋连接方法及连接长度满足设计及规范要求。钢筋安装顺序：梁体钢筋分两次安装，第一次安装底板和腹板部分，待安装内模后，再安装顶板和翼缘板钢筋。（2）钢筋加工及安装应注意以下事项：1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。2）钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。3）钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。4）钢筋与预应力束有干扰的，允许对有干扰的钢筋进行位置上的调整，但不可以直接割断或割除该处钢筋。施工缝处的钢筋要为下一梁段施工留有足够的搭接长度，使搭接头在同一断面上不超过50%。.5系梁预埋件安装系梁上设置了众多的预埋件，浇筑前要仔细核对图纸，注意支座预埋钢板、拱脚钢构件、预应力设备、泄水孔、护栏底座钢筋、箱室通气孔、综合接地等预埋件的埋置，千万不可遗漏，预埋时注意各预埋件的尺寸和位置。.6系梁混凝土浇筑施工（1）浇筑顺序箱梁混凝土全断面一次浇筑完成，混凝土浇筑采用传统的斜向推进、水平分层法，分层厚度为25～30cm。首先浇筑底板和腹板，浇注至倒角顶部，顶板一次浇筑完成。根据设计图纸要求，系梁截面一次成型，为了确保梁体的外观质量，决定在竖直方向上底板与腹板先浇筑，砼浇至顶板根部，顶板再进行浇筑。（2）底板浇筑为避免箱梁内模上浮、保证底板混凝土密实度，内模不封底，采用压模。混凝土通过溜槽向箱梁端部底板中心灌注。在灌注底板混凝土时采用插入式高频振捣棒振捣。底板混凝土浇筑完毕后，继续交替灌注腹板混凝土。（3）腹板浇筑先从梁段一侧的腹板开始浇筑，用插入式振捣棒辅助振捣，使混凝土通过腹板自上而下流动。浇筑过程中边振捣边移动导管，控制混凝土厚度在25cm～30cm左右，将混凝土由腹板底部挤向底板中心。两侧腹板轮换浇筑，控制两侧腹板混凝土面高差在50cm以内，以防止内模移位。（4）顶板浇筑顶板模板安装后（注意预留人孔），进行顶板模板标高的调整。在完成顶板钢筋及各预埋钢筋的绑扎工作后，可开始混凝土施工。施工中必须严格控制顶板的顶面标高，以确保桥面铺装层的厚度。（5）砼浇筑注意事项1）砼浇筑前对模板、钢筋、预埋件的位置、标高、轴线、数量及牢固情况等进行细致的检查；2）输送泵和浇筑设备内部的杂物以及模板、钢筋上的杂物均应在浇筑前清除干净；3）砼分层厚度不大于30cm；砼自由倾落高度不超过2m；相邻段砼的高差不大于50cm；4）砼应尽量在白天浇筑，并应连续进行，不留或少留施工缝，如必须间隙时，间隙时间尽量缩短，并在上一层砼初凝前将次层砼浇筑完毕；5）浇筑混凝土时，混凝土入模要均匀，避免大量混凝土集中下落。采用插入式振捣器振捣，派专人监督振捣工作。所有部位均应振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆。在振捣过程中严禁用棒头直接对准波纹管振捣或直接接触模板振捣。6）浇筑混凝土时，当混凝土自流高度大于2m时，必须采用溜槽或导管输送，以保证混凝土的灌注质量。7）拱脚混凝土分两次浇筑，在现浇第一次混凝土前，应将拱肋钢管、加劲钢材等安放到位，二期横载施工完成后浇筑第二次混凝土（吊杆调整完成后即可施工）。.7系梁混凝土养生和拆模在混凝土浇筑完成初凝后尽快保养，采用土工布覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间不小于7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。用于控制拆模、张拉的混凝土强度试压块放置在梁体室内，与之同条件进行养生。模板拆除时：对于侧模须待强度达到设计要求的60%以上且能保证棱角完整；对于起承重作用的底模，强度达到设计强度的100%后方可拆除。.8系梁预应力施工预应力工程作为现浇系梁的重中之重，从预留孔道的布设、锚垫板的安装、锚下砼的振捣以及张拉和压浆操作均不容忽视。一旦某一环节出现问题，就会造成质量问题。预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆、封锚六个步骤：（1）孔道成型预应力管道成型采用金属波纹管，波纹管在使用前要逐根检查，不得使用沾有油污，泥土或有撞击、压痕，裂口的波纹管。波纹管在安放时，根据管道坐标值，按设计图纸要求设置定位筋，并用绑丝绑扎牢固，曲线部分采用U型定位环与定位筋绑扎，卡牢波纹管。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。（2）下料编束首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定，L=(两锚头间的设计长度)+2(锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度)。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1-1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。（3）穿束穿束前先用空压机吹风清理孔道内的污物和积水，再进行穿束。1）纵向预应力安装卷扬机穿纵向长束，采取整束牵引的方法：即制作一套架子，立于系梁两端，通过架子上的滑车，先使钢绳穿入管道内，钢丝绳在另一端穿出后绑上钢绞线接头，用卷扬机通过滑车慢慢把钢绞线引进管道内。2）横向预应力加工及安装横向预应力钢绞线及波纹管在纵向预应力管道安装完毕后安装，采用人工穿束。（4）预应力张拉系梁预应力设计按两批张拉，在系梁合拢混凝土浇筑完成养护15天且混凝土达到设计强度的95%以上后方可进行第一次张拉索，在二期恒载上桥前完成剩余索的第二次张拉。顶、底板索张拉按对称、均衡原则；纵向通长索分2批张拉：第1批在系梁（含拱脚）浇注完成并养护达15天，且砼达到设计强度的95%以上张拉。剩余索在二期恒载上桥前张拉。纵、横向索张拉次序：纵向索张拉、压浆在先，特别是靠边腹板附近索，压浆7天后方可张拉横向索。张拉控制采用“双控法”，张拉顺序严格按设计预应力钢束布置图，并遵循左右对称、两端同时的原则进行张拉。每束钢束张拉程序为：0→10%δcon→20%δcon→100%δcon(持荷3分钟)→回油锚固。锚固回缩量满足施工规范要求。1)对张拉千斤顶和油表进行标定。2)对图纸的设计伸长量进行复核后报监理工程师认可。3)张拉工艺初张拉时预应力钢绞束张拉端先对千斤顶主缸充油，使钢绞束略为拉紧，同时调整锚圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，注意使每股钢绞线受力均匀，当钢绞束达初应力10%δcon时两端作伸长量标记，并借以观察有无滑丝情况发生。张拉采用逐级加压的方法进行，当张拉达到设计控制应力(100%δcon)时，继续供油维持张拉力不变，持荷3分钟，同时在两端分别测量实际伸长量，比较是否与计算值相符。计算伸长量和实测伸长量误差应在±6%以内，当实测值与计算值不符合要求时，应及时查明原因，上报监理工程师，调整计算伸长量后再进行张拉。4)操作注意事项a.在专业工程师和有经验的预应力张拉工长的指导下进行张拉作业。b.填写完整的张拉原始记录，并由质检工程师旁站监督。c.预应力采用引伸量与张拉力双控，以张拉力为主，引伸量控制在±6％之间。d.张拉过程中两侧拉力要同步，并由专人指挥，随时传达两侧油表读数情况。e.张拉结束并全部合格后，利用切割机将多余的钢绞线切除，绝对不准电、气焊烧割，须保证露出夹片的钢绞线长度不得小于3cm。5)安全注意事项a.张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁人内。b.张拉时千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。c.油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。d.作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞千斤顶，在测量伸长量及拧螺母时，应停止开动千斤顶。e.高空作业需戴安全带和设置安全平台，不得在张拉千斤顶前方站立。f.千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。g.在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。（5）孔道压浆预应力张拉完后48小时内应进行孔道压浆。仔细检查压浆口内是否有杂物，并将压浆管接好，利用高标号砂浆封堵锚头。待封锚砂浆强度达到50％设计强度后，即可进行压浆作业。先用清水对管道内进行冲洗，再用空压机将管道内的水份清除。根据试验室提供的水泥浆配合比投料，水泥浆水灰比宜为0.4～0.45,为防止收缩，可掺入一定量的膨胀剂，在拌浆机内搅拌成水泥浆，达到设计要求稠度后通过漏网将水泥浆注入压浆机内，压浆的最大压力宜为0.5～0.7MPa,当孔道较长时压浆的最大压力宜为1.0MPa，压入管道低侧进浆口，当管道高侧出浆口的水泥浆浓度与进浆口水泥浆浓度一致时，即可关闭高侧出浆口阀门，进浆口继续持压2-3min后关闭进浆口阀门。压浆后要继续进行养生，要确保压浆的密度和强度。依次将所有预应力管道压满。试验室在压浆过程中要提取试样，以确定压浆后水泥浆的实际强度（6）封锚张拉、压浆工作结束后要及时进行封锚，防止锚头砂浆开裂钢绞线外露锈蚀。封锚砼与梁体同标号。利用小块钢模做外模，张拉槽口处截断钢筋应在封锚前搭接好，并在锚固端及张拉端加一层钢筋网，用同标号的混凝土进行浇筑，并用振捣棒振捣密实，洒水养生，待强度达到后拆模。(7)系梁预应力施工注意事项1）施工前对施工人员进行技术培训，预应力施工应由结构工程师现场值班,工中指导和工后检查。及时做好张拉及压浆记录。2）在预应力作业中，应特别注意安全。因为预应力筋持有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效。巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害，因此必须有安全防护措施。3）为确保预应力张拉力的准确应定期对张拉设备进行检查校正，检验的周期为6个月，或200次为一周期，若施工中发生下列情况应重新校验。①张拉过程中预应力高强钢筋或整根钢束突然断裂；②千斤顶发生故障严重漏油；③油泵压力指针不能退回零点；④油泵车倒地或重物撞击油压表。4）任何时候千斤顶、油泵，油表必须配套，指定配套使用，不得更换变动。5）操作千斤顶和量测伸长值人员，应站在千斤顶侧面操作严格遵守操作规程。6）工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。7）进行张拉施工时要对称张拉，张拉时千斤顶前方严禁站人，防止断丝伤人。8）钢绞线割束可在压浆前也可在压浆后，割束必须用砂轮机锯割，任何预应力钢筋均不能用电弧烧割。9）预应力钢材张拉后应尽早压浆，一般应在48小时内完成，如情况特殊不能及时压浆者，应采取保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀，以防滑丝。10）填写压浆原始记录要及时、认真、整洁，试件要按规定制取。.9支架拆除待护栏、桥面系等全部二期恒载施工完毕，实测吊杆力是否符合设计，不符时调整吊杆力至设计值后，即可进行支架的拆除工作。钢管支架的拆除工作采用人工配合50T轮胎吊车，由上至下逐一逐层拆除。采用拆除的程序是安装支架的逆流程，支架卸落采用钢立柱牛腿上的千斤顶来实现，贝雷片考虑采用横桥向整体横移。施工过程中需封闭部分道路，其封闭方法与支架搭设时相同。拆除过程中保留钢管柱处的封闭防护档板，以确保拆除过程中的线下行车及行人安全，待贝雷架及工字钢全部拆除后，方可拆除防护档板，移除钢管柱及基础混凝土，按原地基土分层类型，逐层回填，恢复路基原貌。系梁施工要点（1）系梁施工难度大，为确保工程质量，有关施工工艺和质量检验标准应符合《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）和《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）的要求。（2）支架的基础需满足施工要求，支架搭设完成后需对支架进行箱梁自重110%的预压，消除支架非弹性变形。（3）系梁立模高程应计入箱梁预拱度和支架的弹性变形的影响，模板的制作、安装须严格控制精度，以保证箱梁的外形尺寸及外观质量。（4）拱脚混凝土分两次浇筑，在现浇第一次混凝土前，应将拱肋钢管、加劲钢材等安放到位，二期横载施工完成后浇筑第二次混凝土。（5）钢筋施工的同时注意预埋件的安装。（6）预应力管道必须严格按照设计的曲线要素定位，预应力管道的连接必须确保质量，防止管道变形和穿孔，以杜绝因漏浆造成预应力管道堵塞。（7）施工中应解决好混凝土供应问题，确保浇筑时间内混凝土的连续供应。（8）混凝土浇筑完成后应及时采取保温、养护措施。（9）当混凝土强度达到设计强度的95%后，方可进行预应力束的张拉。（10）张拉结束后需及时对预应力管道进行压浆，压浆采用真空辅助压浆技术，浆液指标需符合技术标准。（11）采用切割机切除多余的钢绞线，切除后需进行封锚。系梁施工注意事项（1）系梁混凝土采用满布支架现浇，要求系梁截面一次成型，可分段浇筑系梁节段，减少收缩、徐变的影响，避免产生施工裂缝。（2）系梁梁体浇筑时，在活动端纵向加长5.0cm，其支座、横向定位装置的滑动面以上部分需作相应的调整。（3）梁段灌注时，与前段混凝土结合面应凿毛，并清洗干净，纵向非预应力钢筋采用搭接，合拢段采用微膨胀混凝土，应选择非温度急剧变化日之夜间进行。（4）系梁拱脚段为大体积混凝土，浇筑时需采取措施，减少水化热，有效控制开裂。（5）施工时所有备用孔道均需经设计单位同意方可使用，施工完毕后，应对备用孔道进行压浆处理。（6）合拢温度：合拢温度采用年平均温度±3℃。（7）纵、横向索张拉次序：纵向索张拉、压浆在先，特别是靠边腹板附近索，压浆7天后方可张拉横向索。（8）位移观测标设置及观测：无碴轨道铺设测控点宜布置在梁端、跨中、1/4跨附近。拱肋施工.1拱肋支架布置拱肋采用分段吊装施工。当系梁达到强度并完成预应力施工之后，在系梁顶面安装钢管柱支架。拱肋钢立柱采用φ630×10mm的Q235螺旋钢焊管作为主支撑体系，3根一组，立柱间设置平联和剪刀撑，立柱呈三角形布置，以增强整体稳定性，在三根钢立柱顶部可以搭设拱肋施工平台。.2拱肋安装(1)现场立体预拼各单元构件在工厂内按预定检验项目，在厂内先平面预拼，检查线型，误差不超过规定值，焊接拱肋腹板，联接临时法兰角钢，再立体试拼，试装横撑，检验合格后发往工地已设置好的钢构加工场。节段预拼装的目的主要是保证节段间的精密配合，以便拼装后的各部分符合钢管拱整体弧线要求，利于现场安装和整体调整。工地试拼装按设计规定的拱肋分节情况，采用半跨线型模拟试拼。拱肋预拼时首先将拱肋边段在胎架上固定，用激光经纬仪调整好水平对角，画出弧度检查线，然后吊装中间拱肋段并准确调整其水平与对角，检查各片拱肋及相连处弧线与理论弧度的吻合程度，并作出适当调节和修整，然后将拼装段用临时法兰盘分别固定在各自节段上。整个拼装过程始终采用激光经纬仪进行检查和监控，确保梁拱的几何形状和尺寸精度，同时在每个拼装节段上作出拼装标记，以便于现场对接和安装。同时还要记录拼装时温度，以便桥上对接时按预拼时温度与设计的温度差值进行调整。在立体拱段的装焊过程中，通过预留变形补偿量及调节焊接程序来严格控制焊接变形。因为在胎架上焊接存在平焊、立焊和仰焊，为确保焊接质量，焊接工人必须持有相应等级操作证才能上岗进行手工焊接，并加大质量抽检密度。焊缝进行100%超声波检查，不低于10%的X射线拍片。钢管拱肋的制作、拼接过程中，严格按设计要求将吊点孔开好并装上各附属构件，对开孔留下的盖片，进行编号并妥善保管，待拱肋混凝土灌筑后再盖上焊接。钢管内侧设检查梯以方便检查钢管、锚头。(2)拱肋节段运输根据工程性质和进度要求，采用汽车吊及运输拖车来完成本工程所有拱肋、横撑及预埋杆件等的运输任务。1）运输前应通知加工厂及相关单位到现场察看，并做好沿线调查，根据桥梁限高和装车高度确定合理的运输路线；2）分段装车后，为防止运输过程中因车辆颠簸造成分段滑移，在车辆上焊接限位桩和拉环。每个分段底部均匀设置枕木，枕木高度控制在同一平面内，保证分段不因运输而产生变形，捆绑钢索与分段的接触处采用草垫加木垫板隔离，防止因捆绑造成拱肋涂装颜色损伤；3）钢管拱肋构件在存放、运输过程中，一定要牢靠、稳定，防止构件碰撞变形；4）拱肋、风撑根据工程进度分批配套地运输至施工现场。（3）拱肋吊装钢管拱分段吊装顺序为：按设计要求从两侧对称依次吊装拱段，最后进行合拢段的架设施工，每一分段吊装工艺顺序为：起吊→对位→临时固结→调整线型→定位焊接→调整线型→正式焊接合拢→探伤检测。A吊装前的准备工作1）对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉设计要求。2）吊装时封闭拱肋分段所在位置相对应沿海高速公路上的车道。3）系梁混凝土强度达到设计要求，第一批预应力张拉完毕且封锚结束。4）对钢管拱肋预埋钢管位置、轴线应进行施工测量，并计算误差，标明误差值，便于吊装就位调整。5）在拱脚放出标高控制线和吊装辅线，作为拱肋吊装就位、校正的依据。6）检查拱肋的外形尺寸是否符合设计要求；7）在拱肋表面弹出拱肋轴线，作为拱肋就位、校正的依据；8）拱肋上附带的脚手架搭设稳固；9）拱肋的长度应根据实测预埋拱肋腹板封底钢板的位置及所观测钢管拱肋长度随温度的变化做相应调整，吊装前应对拱肋长度和拱肋两点距离作两支点距离作连续同时观测，观测时间为6：00-8：30，13：00-15：30，17：30-19：30三个时间段，用三个时间段的数据来最终确定拱肋长度。10）安装过程中，在拱肋上焊接临时拉环，每段拱肋各帮好四根120m长φ16的钢丝绳作为抗风缆索，保障拱肋的横向稳定及便于拱肋横向位移的调整固定。抗风缆索应对称布置，每侧的缆索与桥梁轴线夹角不小于45°。缆索定位于沿海高速公路分隔带内及沿海高速公路限界以外。11）于每节拱肋的上弦管端部安装悬臂刚性支承梁(每端两个，共计四个)。该支承梁用型钢加劲性加劲钢板制作，其结构除满足支承基本节段重量所必须的强度和刚度外，尚应保证拱肋在持力情况下不发生局部变形。并按方案图加工临时法兰盘。其加工质量应符合相关标准规定。临时法兰盘接触面必须作喷砂处理，表面磨擦系数不小于O.55。出厂前做抗滑移系数试验。高强度螺栓的技术标准符合规范规定。12）在拱肋上按交底图焊接好灌注孔、排气管，开好冒浆孔；13）吊装所需材料必须提前三天进场，派专人在吊装前对所有材料清检；14）吊装前召集所有参加吊装作业人员进行技术交底会；15）对所有吊装设备进行全面的检查和测量仪器的校检。B、钢管拱分段架设总体步骤钢管拱试拼完毕后，对称架设两侧钢管拱段。钢管拱段吊点对称拱段重心布置，吊点位置设橡胶衬垫，用50T轮胎吊起吊，为防止钢管拱弦管起吊过程发生整体和局部变形，钢管拱按设计要求设临时支撑，起吊用Φ43mm千斤绳在吊点处缠绕2圈后再用20t卡环连接。将钢管拱吊装至拱架上焊接撑拱，并按从拱脚、拱肋到拱顶的顺序，同时对称吊装焊接成型。节段拱肋吊装完成后，应立即吊装横撑并安装，以保证拱肋的横向稳定。首先对横撑短接头的空间位置进行测量，并根据测量结果将横撑在现场焊接成形。风撑吊装前，安装好吊架，提供风撑空中焊接平台。1）第一分段安装拱段对位：拴好溜绳，起吊第一分段至设计位置，汽车吊钩稍许松钩使拱段后端落在拱脚上连接，使拱脚承担部分重量，拱肋与拱脚间设临时铰，以利调整拱肋线型。线型调整：利用支架上千斤顶调整拱段前端标高符合监控指令值，前吊点卸载。测量并利用缆风绳导链调整拱段中心线至设计桥轴线(误差不大于监控指令要求)。复测第一分段线型及标高。2）第二分段安装吊装对位：拴好溜绳，用汽车吊机起吊钢拱第二分段至设计位置附近，初调第二分段角度。用导链收紧辅助对位。初调线型用法兰盘将第二分段与第一分段临时连接，后吊点卸载。线型调整：利用支架上千斤顶调整第二分段前端标高至监控指令规定值；前吊点同步卸载，用导链、千斤顶辅助调整第二分段中心线至设计桥轴线(误差不大于监控指令要求)，拧紧法兰盘的高强螺栓，将第一、二分段进行定位固结。工地对接焊缝：焊接顺序为先焊四根弦管对接环焊缝，再焊斜腹杆的相贯焊缝。焊接按已经评定认可的对接环焊缝工地手工焊接工艺实施。工地焊接时应设置防风防雨设施。焊缝质量检验：焊缝检验按照规范、规定办理。对所有焊缝进行外观检验，100％超声波探伤及l0%射线拍片(并不得少于一个节头)。3）拱肋合拢段施工合拢段与两侧拱段前端之间的主弦管按设计要求留空隙，在空隙处的主弦管内安设临时法兰盘进行临时定位锁定，最后实施电焊固结。合拢段的施工顺序为：精确测量两侧拱段前端净间距→根据测量数据对己加工的合拢段长度进行切割修正→提升就位→安装环向对接内衬圈→安装临时法兰盘→温度平稳时临时固结→焊接合拢。①施工准备已架拱段悬拼线型的调整：两侧拱段悬臂端中心偏差，在各分段拼装过程中予以调整控制，最终使两侧拱段前端中心偏差的偏转方向一致，偏差值控制在规范规定值以内。拱段前端标高除满足监控指令规定的线型误差外，拱段前端四点相对高差也须满足规范要求。在线型调整完后，精确测量两侧拱段相对应主弦管前端的相对净间距，测点不少于8个，以保证数据准确，据此计算加工和安装误差。首先，根据对环境温度进行连续测量至少48h的数据来确定合龙的最佳时间，合龙温度宜控制在10℃～15℃之间。一般选择在一天当中气温较低且平稳的时间。据此为参考，确定合拢段施工的临时锁定时间。并根据测试的最大温差和温度变化时拱段前端里程变化情况，确定温差对合拢段长度影响的修正系数。根据实测加工安装误差和温差影响进行长度修正，现场切割，并加工好对接环缝焊接坡口。在合拢段上弦管端部安装悬臂刚性支承梁(每端两个，共计四个)。该支承梁用型钢加劲性加劲钢板制作，其结构除满足支承基本节段重量所必须的强度和刚度外，尚应保证弦管在持力情况下不发生局部变形。按合拢方案图加工临时法兰盘。其加工质量应符合相关标准规定。临时法兰盘接触面必须作喷砂处理，表面磨擦系数不小于O.55。出厂前做抗滑移系数试验。高强度螺栓的技术标准符合规范规定。②合拢段的吊装对位起吊：合拢段仍采用汽车吊起吊。对位：在上弦管起升跨越拱段上、下弦管时，须调整前后吊点高度，使合拢段保持倾斜状态起升。待合拢段上弦管依次跨过已架拱段下弦及上弦管后，再调平下降，使合拢段通过悬臂刚性支承梁支承在两侧拱段上。到位后，在合拢段两端各设置两台Q=50kN手动葫芦(拴挂方向为自合拢段下弦管端部至已架拱段上弦管前端)，辅助调整合拢段的线型；在每根弦管的对接处各设置l～2台紧线器，用以调整和固定合拢段在顺桥轴线方向的位置。通过收放手动葫芦和紧线器，精确调整合拢段的各项线型指标。定位：在合拢段线型调整完毕后，尽快安装各接头处的临时法兰盘(此前先安装好对接环焊缝内衬圈)。安装法兰盘过程中，始终保持弦管能自由伸缩，不得锁死。③拱肋合拢锁定：在确定的合拢日期气温平稳以后，再次精调合拢段线型。调整后的线型测量结果经设计和监控单位同意认可后，在气温发生变化之前，快速用扭矩扳手拧紧所有高强度螺栓，使高强螺栓预拉力达到设计要求；松开手动葫芦、紧线器。临时锁定后，对环向对接焊缝实施手工焊接。④拱肋合拢注意事项为了使拱肋安装满足安装精度和设计规范要求，在拱肋合拢时应注意以下事项：a、设置临时横撑固定拱肋。每架设一节拱肋，就利用钢管拱的横联钢管临时焊接固定上下游拱肋，特别是在合拢段基肋端一定要设置临时支撑。b、在焊接拱肋接头外包板时，对称布置的焊缝，采用成双焊工对称施焊，这样可使各焊缝所引起的变形相抵消；非对称焊缝，先焊缝少的一侧，这样可使先焊的焊缝变形部分抵消。c、为保证钢管拱在吊装过程中的横向稳定性，在每吊装一节段拱肋时，采用通过对称设置两道缆风绳来调整和控制拱段就位中线位置，减少拱肋自由长度，增大横向稳定。控制缆风绳长度基本相同。d、合拢段安装误差的大小决定着合拢后成拱的最终线型，其过程操作必须尽量消除已存在的加工和安装误差，严格按规定的施工程序进行作业。合拢段的安装长度为实物放样，为避免返工，测量精度必须予以充分保证，放样切割必须精确。（4）拱肋吊装时的安全防护措施钢管拱桥采用先梁后拱的施工方法，系梁采用满布支架施工，拱肋钢管在系梁上搭设支架安装。在拱肋安装的过程中，拱肋吊装的不安全因素较多，主要是由于拱肋的吊装重量较大、吊装机械作业空间受到施工场地限制、沿海高速公路车流量大导致交通组织困难等。因此在拱肋吊装时安全防护措施一定要做到全面、细致。吊装拱肋时主要注意以下事宜：1）防止汽车吊倾翻措施A、吊装现场道路必须平整坚实，回填土、松软土层要进行处理。如土质松软，应单独铺设道路。汽车吊不得停置在斜坡上工作，也不允许汽车吊两个边一高一低。B、严禁超载吊装。C、禁止斜吊。斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索和翻车事故。斜吊还会使重物在脱离地面后发生快速摆动，可能碰伤人或其他物体。D、不吊重量不明的重大构件设备。E、指挥人员应使用统一指挥信号，信号要明确。起重驾驶人员应听从指挥。2）防止高空坠落措施A、操作人员在进行高空作业时，必须正确使用安全带。安全带一般应高挂低用。B、工人如需在高空作业时，应尽可能搭设临时操作台。C、如需在悬高空支架上行走时，应在其上设置安全栏杆。D、登高用的梯子必须牢固。使用时必须与已固定的构件绑牢。梯子与地面的夹角一般为65-70度为宜。E、操作人员在脚手板上通过时，应思想集中，防止踏上挑头板。F、操作人员不得穿硬底皮鞋上高空作业。(5)钢管拱施工监控钢管拱受力较为复杂，通过在施工过程中对钢管拱结构进行适时监控，再根据监测结果对施工过程中的控制参数进行相应调整是完全必要的。具体监控方式及方法以监控单位为准。监测截面钢管的应力是随拱肋分节段拼装施工中自重荷载的增加而逐渐增加，因此应力监测是一个相对长期的跟踪检测过程，一般来讲，只能采用长期稳定性好的钢弦式应变计进行检测。钢弦式应变计在拱肋节段吊装之前先安装到检测部位，并由仪器读取初始值，施工过程中，每一个阶段因自重荷载增加而产生的检测截面应力增量，再由仪器在各施工阶段读取，由此产生的应力时间历程曲线反映了与各施工阶段荷载相关的应力变化曲线。待主桥上部结构全部完成后，最终得到的累计应力即结构的恒载应力，这对于今后的全桥荷载试验和实际承载力检定具有重要价值。监测方法：在桥梁各节段拱肋钢结构拼装后，将应变传感器布设到测点部位，并采用仪器测读初读数(应变)，然后根据拱肋吊装阶段施工进度，进行钢管壁应力跟踪测量。测量的时间、步骤和次数应根据施工进度的要求及时调整，原则上每节段安装时检测一次，即检测本节段初始值和己安装节段因本次施工阶段所产生的应变增量，并通过Eg(弹性模量)计算钢管应力。每次检测时应特别注意选择在温度大致相同的条件下测量，以最大限度减小温度应力的影响。每次应变检测时，须记载检测时的温度，以便进行温度应力计算和施工荷载应力的修正与识别。测点布置：根据该桥拱桥的结构特点，选择二端拱脚、L/4、3L／4和跨中拱肋共五个截面为本项目中的控制检测截面，共计28个测点。这些测点将根据各施工阶段的进程分别进行安装和检测。由于拱肋结构为超静定结构，温度和变化所产生的附加应力将叠加到自重荷载应力上，因此必须同时进行表面温度测量，根据检测应变时的测点表面实测温度，对实测应变作相应的修正。施工应力检测的目的是通过实测手段，掌握因各阶段施工荷载所产生的应力状态，为确保安全施工、校核设计参数提供参考数据。同时设计单位应提供拱肋各阶段拼装时的理论计算应力和应力控制报警值。2）施工阶段的变形控制A、拱肋轴线的控制施工监测时实施双控，但以拱轴线控制为主，应力监测为辅。稳定安全度控制目标:任何情况下，结构弹性稳定安全系数λ≥4.0；任何情况下，受压弦杆屈曲安全系数λ1≥2.0。拱轴线控制的目标参数系根据成拱前的精度从严和成拱后可适当放宽的的原则来确定。拱肋吊装就位后，需精确测出其轴线，若有偏差，及时通过缆风绳调整，确保拱肋轴线符合要求。控制与监测根据不同的工况，同时段进行。拱肋现场预拼完毕以后，至少应同步监测两天，实测温度的影响，便于将预留的富余量精确的切割，从而保证安装的精度。B、桥墩的水平变形监测在保证拱肋轴线按设计要求精确安装的同时，对于吊装过程中观察两主墩在拱肋水平推力的变形情况也是特别重要的。在桥墩横桥向两侧面做好测量标志，用全站仪观察每一个阶段的桥墩水平位移情况，若位移较大时，通知设计和监控单位进行有效的处理。（6）涂装涂装符合《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）和设计要求。钢管拱在涂装前依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）标准，进行彻底的手工和动力工具清理。在不放大的情况下进行观察时，保证表面无可见的油脂和污垢，且无附着不牢的氧化皮、铁锈、油脂涂层和异物。1）拱肋内表面处理拱肋在卷管前以及在装焊前，其钢板内表面均进行油渍等污物的清除，根据油污情况，可采用有机溶剂去除，同时采用保护措施避免再次被污染或被锈蚀。内表面仅作一般的除锈处理，要求管内无锈迹、平整、光滑，保证砼灌注时能自由流动。2）钢结构外表面所有钢结构外露面依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）标准作喷砂除锈处理，处理标准严格按设计和规范要求执行。喷砂处理后的基材表面尽快喷涂，喷涂分层进行，两次喷涂间隙不超过2小时，前一层与后一层间采用45°～90°交叉喷涂，相邻喷涂区域要搭接1/3宽度。施工时，当天使用的涂料在当天配置，不得随意添加稀释剂；涂装时的环境湿度和相对湿度符合涂料产品说明书的要求，并要求必须等该层漆干透后，方可涂下一层漆。并采取保证涂漆质量的措施，施工时不宜在强烈日光及雨天进行。3）涂漆方式涂漆采用无气喷涂的方式组织施工，损坏处或拼接处的修补，采用手工刷涂。施工图注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出30～50mm暂不涂装；在各吊装段的接头处，应各留出一段，待全拱合拢后补充涂装；在试拼、运输、吊装阶段碰损的涂装，也在合拢后补充涂装。涂装要均匀，无明显起皱、流挂、附着力良好。底漆、中间漆要求平整、均匀，漆膜无泡、裂纹、无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷。涂装完毕后，应在构件上挂牌标明原编号，大型构件应注明重量，标明重心位置等。.3拱肋支架拆除当拱肋和横撑安装完毕，检测合格后，即可拆除支架。卸架从拱顶向两侧拱脚顺序同步卸落，拱架卸落仅将支架脱离拱肋10cm～15cm，不全部拆除支架，以便于吊杆等构件安装，卸落后的拱架不再与拱肋接触。拆除时，应对拱圈轴线进行检查，确保无异常情况下才能进行。.4拱肋泵送混凝土（1）泵送工艺管内混凝土的泵送采用由拱脚向拱顶的“连续顶升”施工。即采用一级泵送一次到顶，拱顶弦管内以隔仓板隔开。为防止堵管，泵送混凝土除要有合理的配合比与恰当的外加剂，浇筑前宜先压入清水，湿润管壁，再压入一定数量的水泥浆作先导，然后才连续泵入无收缩混凝土。采用泵送顶升施工法进行钢管混凝土的浇筑，即在钢管上的适当位置安装一个或多个进料管（备用）和排气管，进料管与泵车导管相连，由泵车将混凝土连续不断自下而上浇入钢管，靠压力自密，无需振捣。（2）混凝土技术性能指标钢管混凝土拱肋为钢管混凝土拱桥的主要承重结构，钢管内混凝土与钢管是共同受力的结构，因此泵送混凝土的技术性能要求使其具有高强、缓凝、早强及良好的可泵性、自密实性和收缩的补偿性能(即微膨胀性)。具体要求如下：混凝土标号为C55，属高强无收缩混凝土；混凝土灌筑采用泵送压注，为自密实混凝土；在泵送顶升的全过程中，混凝土始终保持良好的可泵性，混凝土坍落度的经时损失应尽量减小；每次压注工作时间长，并且必须在混凝土初凝前压注完毕，因此，混凝土应具有较好的缓凝性，要求混凝土的初凝时间不小于16小时；泌水率较低，且流动度高，便于混凝土自动扩张填充；为缩短两次压注的间隔时间，混凝土必须具备早强性能，在最短的时间内混凝土达到设计强度的80%；混凝土坍落度出料时不小于20cm，进入弦管时不小于16cm；混凝土具有收缩补偿性，即补偿收缩混凝土，其微膨胀率≥混凝土收缩率。（3）混凝土泵送压注顺序及有关要求依据设计要求，混凝土泵送顺序为：先下管、后上管、再腹腔。分仓、对称、均匀灌注拱肋腹板内混凝土，严防腹板外鼓。注意泵送时应观测拱脚及拱肋、系梁位移值。（各个施工阶段均需观测）。具体操作步骤如下：1）在拱脚两端的钢管拱肋上端各开一个混凝土灌注孔作为第一灌注孔，在四分点处第四、第五吊杆之间各开一个灌注孔作为第二灌注孔，也作为备用灌注孔，同时在拱顶开三个排气孔。并分别焊接灌注管道、排气管道。拱肋上部每2m开一个排浆孔，待排浆孔流出混凝土后用木楔封堵。进口开洞应避开肋板及弦管连接处、锚箱位置及焊缝，连接管进入拱肋10cm。2）现场进行的钢管拱肋焊接接头，在监理工程师的监督下进行超声波及拍片检查焊缝，质量合格后方可泵送混凝土。3）泵送混凝土时应从两端对称地进行，由拱脚推向拱顶。泵送混凝土前由监理工程师全面检查钢管内所有预埋钢筋、加劲板以及吊杆锚头垫板等，合格后方可进行下一道工序。4）拱肋内砼的质量检测以超声波检测为主，发现空隙应钻孔压浆处理。（4）施工布置及主要机具设备1）泵机布置在沿海高速公路路界外两侧拱脚附近共设置卧泵，其中泵送施工时两端同时进行使用两台，一台作为备用。混凝土输送泵其顶升压力大，灌注时需2人在拱肋两侧上同时指挥。2）泵送管道布置混凝土经过泵送管道顶升至待灌钢管拱内。两侧自泵机至待灌钢管拱混凝土入口间各需配置四套混凝土泵送管道，每条管路在入仓口附近各设置一个防回流装置，以便于在处理管路堵塞时防止混凝土回流。并根据施工需要配齐各种型号的弯管接头。每次压注混凝土前，将四条管路一次铺设完毕，并与泵机和入口泵管分别试拼接，之后用2～3t倒链(每条管路各4～5台)固定，以减少中间接管时间。所有泵管进行水密性试验，发现问题提前处理。3）水管路布置为保证钢管拱泵送混凝土施工时的养护降温用水，沿钢管拱拱肋铺设施工用水管道。（5）混凝土泵送1）泵送前的准备工作①材料及配比按试验室要求备齐所有原材料。各种原材料的抽检技术资料必须准备齐全、准确，并得到有关人员和监理工程师的签认。钢管拱泵送微膨胀混凝土配合比必须提前交总工程师和监理工程师签认。②技术交底施工前要组织所有参加施工的人员进行全面的技术交底，做到人人心中有数，并有详细的交底记录。分项工程开工报告必须经过监理工程师的签认。组织有关人员进行混凝土泵管的接拆训练，保证在施工中每个接口的拆装在规定的时间内完成。③各类管道安装泵送混凝土前，配备足够的混凝土密实度检查仪器及设备。拱上脚手架、安全网等安全设施必须全部到位，并保证牢固可靠。压浆孔尽量错开布置，不得位于同一横截面上，压浆管与拱管的夹角小于30°，压浆管要伸入拱管10cm,焊接牢固，泵管的连接牢固紧密，不漏浆。泵送前必须安装好钢管拱上的φ120mm排气管。靠近拱脚处设置φ120mm混凝土振捣孔，以保证混凝土的密实度。④测点布设钢管拱泵送混凝土前有详细的拱肋线型测量资料，并在拱脚、1/4L、1/2L等位置做好测量标记，以便在泵送混凝土过程中监测拱肋线型的变化。同时为便于判断两侧顶面标高，可于拱肋顶面沿轴线每2.5m作标志。⑤混凝土钢管拱拱肋微膨胀混凝土：混凝土的生产除确保各组成材料计量准确外，每盘搅拌时间不得小于2min；拌合机司机在上料前要监督配料，在出料前一定要观察混凝土的拌合情况，发现异常，由当班试验人员立即处理；试验人员要经常检查各组成材料的质量，特别是砂石料的均匀性，谨防粗细分离，要考虑施工气温条件和阻力较大的情况，并掺入适量的粉末状膨胀剂，防止混凝土收缩。每个钢管混凝土必须各取4组试件，试件拆模前及时养护，拆模后及时放入水中养护。2）混凝土泵送顶升施工在各项准备工作结束，经检查合格后，即可开始泵送施工。泵送混凝土前，必须先泵送一盘水泥砂浆以润湿输送泵机及泵管。水泥砂浆强度不低于混凝土的强度。两端对称同时压注。两边的混凝土压注量尽量保持一致，防止拱肋因偏压而变形。压注混凝土前，先压入一定量的水泥浆，以润滑管壁，减少混凝土失水造成的坍落度损失。为增强混凝土的密实性，保证混凝土的压注质量，需在拱肋顶面附近开设φ200mm的孔，并焊2m高的排气增压管。待增压管内出浆后，关闭拱脚部位输送阀门，停留5-10min,凭借其自重使拱肋混凝土压实，再开启输送泵，使增压管内流出混凝土，依此3～4个循环。顶升过程中，安排专人沿顶升长度方向检查顶升情况，观察压浆速度，保证两侧同步，顶升速度要协调一致，两侧顶升长度相差不大于2.0m。当顶升至拱顶时，用小锤敲打排气孔附近的拱肋钢板，以利排气。当φ120mm排气管排出含有石子的新鲜混凝土时，插入φ50mm振动棒进行振捣。混凝土灌注完毕后，卸掉防回流装置处的M22螺栓，安装六根φ20mm回流栅钢筋，随后拆除泵管并清洗。（6）泵送混凝土施工养护注意事项1）钢管混凝土应具有微膨胀性和良好的泵送性能。2）按对称、均匀加载原则，上、下游拱肋钢管同时由拱脚向拱顶泵送混凝土。3）泵送顺序：先下管、后上管，最后腹腔混凝土。4）混凝土的初凝时间应大于一次泵送混凝土的泵送时间。5）当前一次泵送混凝土达到设计强度后，才能进行后一次混凝土泵送。6）管内混凝土应采用超声波探查其填充情况，不符合规范要求时必须补强。（7）泵送混凝土质量控制施工前组织有关人员对机械设备进行全面检查，确保泵送施工的连续性。试验人员严格按己确认的配合比施工，控制好混凝土和其各组成材料的质量。施工过程中按要求留有足够的试件，并做好值班记录。测量人员在混凝土顶升过程中，随时对钢管拱的变形和拱座进行测控。发现异常情况应及时通知现场负责人。质检人员认真检查己顶升压注部位的混凝土是否密实，发现问题及时向有关部门报告，并及时作相应处理。泵送混凝土选择在气温较低时进行，泵送混凝土时，如天气过热，对泵管覆盖及弦管浇水降温，以确保混凝土的养生质量。基本同步对称顶升完毕，同侧的混凝土必须在混凝土初凝以前压送完毕。泵机操作司机必须按《泵机操作规程》进行操作；泵送过程中经常观察泵机的工作状况并作好运转记录；开始泵送时泵机处于低速压送状态，此时注意观察泵机的工作压力和各部件的工作状况，待泵送正常后方可提高至正常压送速度。压送混凝土时，发生堵塞故障及时关闭截止阀，并务必在30min内处理完故障。重新安装到位前，将泵管内的空气排尽，再次开始泵送。（8）钢管混凝土“紧箍效应”落空的防治措施由于施工工艺和混凝土收缩，混凝土总是无法完全充满钢管，使得“紧箍效应”无法实现，混凝土达不到三轴压缩的理想效果。防治该问题的方法有两种：1）预防微膨胀混凝土随着龄期增长，混凝土的收缩仍然不可避免，为防止这类问题发生，在混凝土配合比设计时，在添加微膨胀剂的同时增添“聚丙烯腈纤维”。2）处治待混凝土大于28d龄期后，用小锤对拱肋进行全面敲击检查，发现空隙，则确定准确位置，钻孔并压注环氧树脂水泥浆进行补救。.5吊杆安装与调整吊杆锚固于箱梁边腹板，吊杆中心线与锚座钢板垂直。（1）吊杆安装吊杆在运输及安装过程中应保持顺直、无扭弯；保护好外层PE套管，不得产生划痕，坑槽等质量缺陷；保护好冷铸镦头锚的螺纹及螺帽不受损伤，以免在张拉调索时带来麻烦。吊杆运输时应当将吊杆放在垫木上，并用麻绳将吊杆固定在运输台车上，锚头应用麻布进行包裹。将吊杆下穿时应缓慢下穿，不得让锚头与拱肋发生碰撞。下穿有困难时，不得进行硬拉硬顶，应检查原因，排除障碍后再进行。在吊杆安装时，注意锚座钢板焊接。全桥吊杆采用人工配合塔吊安装，在拱肋混凝土强度达到75％以上后进行吊杆安装，吊杆的安装由钢管拱肋上锚杆自上而下穿出，再穿过梁体上的预留孔。穿杆时，先拧上拱肋上的冷铸墩头锚的螺母，当吊杆穿过边纵梁的预留孔后，再拧上墩头锚的螺母，并调整校正。在整个穿杆过程中，不得碰、擦伤挤包护层及墩头锚丝螺纹。吊杆安装时，吊杆与系梁连接处，注意锚座钢板与吊杆垂直。（2）吊杆调整张拉桥面荷载先通过梁体传给吊杆，再传递给拱肋，最后传递到桥墩上。由于不同的吊杆施工加载顺序会影响吊索的受力不均，如不进行各施工阶段吊索随时调整和现场的实时监控，会造成局部吊杆索力增大，弹性变形过大造成梁体出现裂缝，直接影响拱肋线型和桥梁的使用。索力调整顺序如下：拱肋、吊杆安装完毕后，拱肋混凝土强度达到75％以上时，将吊杆调直，进行调索初张拉；卸落拱架且拱肋混凝土达到设计强度，梁体第二次张拉后，索力调整进行第二次张拉。索力最后张拉调整在桥面安装等引起的沉降后进行。施工中通过对吊杆和拱肋的监测，控制拱肋的应力与变形均在设计允许的范围内。吊杆进行张拉施加应力时，由1/4跨向两端对称进行。两片拱肋的吊杆在施加预应力过程中须交叉、对称地进行。张拉严格按设计给出的张拉步骤分次进行，根据加载情况(灌注混凝土、桥面铺装及桥面系附属工程)按设计吨位分步张拉，每次张拉过程中除初张拉和终张拉外，均按20％分级加载，另外，每次张拉应注意拱脚支座位移情况。吊杆的张拉必须上下游、桥跨两侧同时对称进行，张拉控制应力应按照设计值，不同吊杆的张拉力值不能弄混；张拉完毕检验确认张拉力及其他无误后，旋转螺帽，完成调整索力。吊杆张拉结束后，锚头处须安装锚头防护罩，防护罩内部灌填防腐油脂，防止锚头锈蚀。工程质量保证措施①、建立健全图纸会审制度、逐级技术交底制度、材料进场报验制度及质量分析通报制度，并严格遵守，确保施工技术上的保证。②、做好生产班组的自检、互检、交接检及专检工作。③、项目经理部建立中心试验室及标准养护室，并配备专业试验人员，根据规范要求对原材料进行抽样检验，并根据各项指标，设计出合格的满足施工需要的配合比，承担规范规定的检验项目，为指导施工提供必要的HYPERLINK"/search.asp?keyword=数据&Types=News&Condition=title"数据。（为拆模、落架等提供具体时间）。④、原材料必须经过严格检验和试验，合格后方可进场，水泥、钢材等必须有质保书。⑤、预应力波纹管安装位置必须准确，绑扎牢固，锚垫板安装时，其平面和孔道轴线必须垂直，混凝土振捣要密实，振动器不得触及波纹管。⑥、千斤顶、油压表等张拉设备及锚具，使用前必须逐个检查，校正后需指定人员进行进行操作保养。千斤顶、压力表、油泵等在使用前必须经计量部门进行标定，在使用过程中必须定期校核。预应力张拉应待砼强度达到设计规定的强度以后进行，张拉过程实行双控，张拉时做好张拉原始记录。⑦、梁拱施工、支架卸落时砼强度必须达到规定要求。⑧、严格按监理工程师提供的桥轴线，导线点、桩号及水准点，利用全站仪、经纬仪和水准仪进行测量放样，定期对全线测量控制点进行全线联测，分析联测结果并报监理工程师审批，以便进行修正。⑨、建立桥梁工程施工用电储备（配发电机），以防连续浇筑砼因停电造成质量缺陷或质量事故。⑩、重点抓质量保证资料管理工作，及时认真填报并整理归档施工质量保证资料。5.3.5刚构连续梁施工方法及施工工艺本标段唐海三排干大桥2（1-16+3-20+1-32+1-（12+16+12）m刚构连续梁)，其中刚构连续梁部分计划采用支架法进行施工。基础处理支架搭设前须进行基底处理。先清除支架范围内的树木等障碍物，如原地表土质较好，可将原土采用推土机平整，压路机压实，之后填筑40cm厚10％灰土填筑压实；如果原地表土质较差，不能直接做基础，则挖除后换填10％灰土，换填深度由现场实际情况而定。填筑时要分层填筑、分层压实，每层压实厚度不少于20cm，利用18ｔ振动压路机分层碾压。碾压稳定后，观察无辙痕、无沉降，再通过试验进行检测。处理后的地基高出原地面不小于20cm，并做成不小于2％的双面拱坡以便于下雨时排水顺畅。达到支架地基设计承载力要求后，浇筑混凝土垫层，并在支架基础四周挖好排水沟，作好排水系统。支架搭设碗扣支架搭设在混凝土垫层上。钢管需保证横向和纵向均成直线，严格按设计横纵距离布设。在箱梁底轮廓线7m范围内，横向满铺20×20cm枕木，翼缘板处可间隔20cm设置，枕木上方纵向通长铺设15×15cm方木、横向间距为：箱梁底轮廓线7m范围内60cm，箱梁底轮廓线7m范围外间距为90cm。在碗扣支架上下方设置可调节上下托，下托直接座于15×15cm方木上。为保证碗扣支架顶部稳定性，碗扣支架立杆上部自由高度不能大于60cm，超出必须增加一步横杆，严格按设计横纵距离布设。碗扣架搭设时，必须保证纵、横成线，纵横向杆件要用扣碗扣紧，不移动，形成牢固的纵、横、竖三维网架。为加强支架整体稳定性，按桥轴线纵横方向设置Φ48剪刀撑，剪刀撑左右上下连通，横向剪刀撑沿纵向每5m一道，纵向剪刀撑设置5道，其中外侧两道，腹板梁正下两道，腹板梁中心线一道。支架搭设宽度要超出梁顶设计宽度两侧各1～2m，作为施工工作平台。碗扣式满堂支架示意图详见图2-5-25。（1）中间部分箱梁：梁底轮廓线7米范围内，立杆按纵向步距90cm、横向步距60cm，水平横杆高120cm设置。图2-5-25满堂支架搭设示意图（2）箱梁梁端部分：变截面范围内按立杆纵向步距60cm，横向步距60cm，水平横杆高120cm设置。（3）翼缘板部分：立杆纵向步距90cm，横向步距90cm，水平横杆高120cm设置。支架预压支架采用超载预压，预压重量为实际荷载的1.2倍，在支架上浇筑箱梁混凝土施工过程中和卸架后，箱梁要产生一定的挠度。因此，为使箱梁线形在拆除支架后能满足设计规范要求，须在施工时设置一定数值的预拱度。在确定预拱度时应考虑下列因素：卸架后箱梁本身及活载一半所产生的竖向挠度；支架在荷载作用下的弹性压缩；支架在荷载作用下的非弹性变形，支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷；由温度变化而引起的挠度；由砼徐变引起的徐变挠度。影响徐变挠度的因素很多：在受弯构件中，在长期持续荷载作用下，由于徐变的影响，梁的挠度会与日俱增，徐变挠度可能达到弹性挠度的1.5至2倍。影响徐变的主要因素是应力的大小和受荷时砼的龄期，因此在施工中要避免砼结构过早地施加预应力。砼的徐变与砼的级配组成也有关系，水灰比越大，徐变也越大；骨料的弹性模量越大，徐变越小；水泥用量越大，徐变越大。此外，结构所处的环境也有重大的影响，湿度大的地区徐变小。针对以上影响砼结构徐变的各种因素采取以下措施：严格控制水灰比和水泥用量；选用质地坚硬、耐磨性能好的骨料；加强构件的养护，延长洒水养护时间；选用适当的外加剂。根据梁的设计图所给挠度和支架的预压所计算出来的预拱度之和，作为预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点。其他各点的预拱度以中点为最高值，以梁的两端部为支架弹性变形量，按二次抛物线进行分配。根据计算出来的箱梁底标高对预压后的箱梁模板标高重新进行调整。模板施工底模安装→外侧模安装→绑扎底、腹板钢筋，预应力波纹管就位→内侧模→顶模→绑扎顶板钢筋、预应力波纹管及钢绞线就位→端模。侧模采用大块钢模板，底模采用竹胶板。底模直接铺在15×15cm方木上，拼装时要注意模板接缝和平整度。然后进行支架预压，预压完毕卸载后，根据预压观测的弹性变形和非弹性变形的数据及设计的预拱度，重新调整好底模的标高。外侧模安装前先精确进行测量定位。外侧模安装好后用外侧满堂支架横杆横向采用顶托顶紧，并设置斜撑增加整个支架整体性和稳定性，同时模板接缝处加设密封条，以保证模板的位置和防止接缝漏浆影响混凝土外观质量。底板与腹板钢筋施工完后，预应力波纹管准确就位后，开始安装内模。底板与腹板钢筋施工完后，预应力波纹管准确就位后，开始安装内模。内模用竹胶板作为面板，10×10方木作为肋木加工。预先分段加工成内箱，整体进行安装。用吊车或塔吊就位，利用内模满堂支架横杆横向顶托顶紧内模。钢筋工程（1）钢筋安装顺序底板钢筋绑扎→腹板钢筋绑扎→预应力波纹管道就位、固定→预应力筋（塑料管）穿束→模板清理→内模安装→顶板和翼板钢筋绑扎→预应力波纹管道就位、固定→预应力筋（塑料管）穿束。（2）钢筋绑扎①待支架预压完成，数据分析无异常，支架经测量放样，标高调整完成，设置合理预拱度后，底模、侧模经过监理工程师验收合格，才能进行底板、腹板钢筋绑扎。待内模安装完成，模板清理并经验收合格后，即可绑扎顶板和翼板钢筋。②钢筋绑扎严格按照设计图纸施工，确保钢筋的型号、位置、数量正确。首先依据设计图纸尺寸布设梁体底板横向与纵向钢筋，然后进行绑扎，并垫设底板垫块，安装定位底板预应力波纹管。再布设腹板竖向主筋，接着布设腹板纵向筋，形成骨架体系，安装腹板钢筋垫块，安装定位腹板预应力波纹管。③钢筋的交叉点应用扎丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩迭合）、梁中应沿纵向方向交叉布置。绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内，绑扎底腹板、顶板钢筋时应按设计要求埋设有关预埋件，预埋件不得遗漏、错位。根据设计图纸在底腹板和顶板处预埋通风孔和泄水孔，通风孔采用φ10cmPVC管，泄水孔采用φ16cm和φ8cmUPVC管，各预埋件采用φ8螺旋筋限位固定。④普通钢筋绑扎成骨架后，根据各预应力钢束的坐标和曲线要素。首先，在骨架的箍筋上测量划线，并焊接固定定位筋，然后在定位筋上焊接钢束定向筋，进行预应力波纹管安装。（3）钢筋保护层采用与梁体同标号的混凝土垫块来控制钢筋保护层厚度，混凝土垫块尺寸严格按设计的钢筋保护层厚度要求定制，在施工时必须保证垫块数量不小于4个/m2。混凝土垫块梅花型布设，并与钢筋网片绑扎牢固，防止施工过程中出现移动。混凝土工程（1）混凝土浇注顺序：梁体混凝土在全梁范围内连续灌注，并采用水平分层、斜向分段(纵坡较大时应采用截流分段法)、连续一次灌注成型的施工工艺，水平分层厚度不得大于30cm，每孔的浇筑顺序为从两边向中间的浇筑顺序；梁体混凝土灌注程序如下图所示，图中尺寸并非一次灌注的厚度，而分2-3次往复运动灌注而成，以充分保证振捣均匀密实。（2）梁体混凝土由罐车运至现场，采用三台泵车分段同时灌注。泵车出口与模板的距离不得超过0.25m。浇筑混凝土时应设专人指挥泵车，使混凝土灌注位置合理准确，避免混凝土集中灌注于一处的情况。（3）混凝土入模前含气量控制在3%-4%，坍落度控制在160mm-200mm，入模温度控制在5℃-30℃。（4）各层混凝土灌注不间断，先后灌注的两部分混凝土间隔时间尽量缩短，且不得超过混凝土的初凝时间。（5）底板混凝土主要从两侧腹板进料，流入底板内。当混凝土浇筑高度高于内箱斜倒角20cm时，应及时观察混凝土振捣密实度，如此时底板混凝土未浇筑到位，再从内模顶板预留灌灰口处进行补料。（6）底、腹板混凝土浇筑完毕后，应及时关闭内模顶板预留灌灰口，并开始浇筑顶板混凝土。顶板混凝土表面进行两次人工收浆抹平。在顶板混凝土浇筑完毕，二次收面时应边收面边覆盖，防止风吹日晒出现干缩裂纹，同时应注意在混凝土未终疑前避免覆盖物与混凝土面直接接触。严格控制桥面混凝土的平整度和线型，保证梁面不出现局部凹凸现象。（7）在浇筑底腹板混凝土时，泵车输送管导向人员应采用竹胶板或塑料袋等覆盖于灌灰口周围，避免混凝土散落在桥面模板上。散落在内模顶板、翼缘板上的混凝土应及时清理干净。（8）梁体混凝土表面收浆抹面完毕后，未终凝前，要防止人员踩踏、杂物堆放等。（9）梁体混凝土浇筑完毕后，要安排专人对其进行养护，养护龄期不得少于14天。预应力工程（1）预应力管道安装在普通钢筋骨架绑扎、安装就位后，即可在钢筋骨架上安装波纹管。预应力管道的安装要严格按照设计图纸进行，确保平面和立面的位置准确。①腹板、底板内波纹管布设在底板底层钢筋施工完毕后，进行底板波纹管布设，波纹管安装位置应符合设计图纸要求，位置准确，各个部位的波纹管的坐标与高程事先计算好，现场严格控制。波纹管布好后，焊接定位钢筋网片，纵向每隔0.5m设置一道，在管道转折点处定位网加密到0.1m，定位钢筋采用φ10的钢筋焊成“#”形钢筋架，要求定位钢筋架孔径大于波纹管外径不超过2mm。所有纵向预应力管道在弯曲处均按设计要求安装防崩钢筋，确保在浇筑混凝土过程中不移位。喇叭口的中心线与锚垫板严格垂直，喇叭管和波纹管衔接平顺。②每个节段的波纹管接头采用大一号的同型波纹管或配套的专用接头套接，管道所有接头长度以5d为准。将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防止浇筑混凝土和压浆时波纹管漏浆。相邻孔管接头应至少错开300mm。预留孔道内不得进入泥浆和杂物，端头用木塞塞牢。浇筑前应检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。③预应力波纹管安装定位与普通钢筋发生冲突时，应调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置准确。安装时要严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方要立即调整。（3）预应力筋验收、下料、穿束①材料验收钢绞线按照设计图纸数量及规格分批进场。在预应力筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做破断负荷、表面质量、直径偏差、松弛试验和力学性能的试验（破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率等）。其质量必须符合《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223）、《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）等现行国家标准的规定和设计要求。每批钢绞线应由同一牌号、同一规格、同一交货状态的钢绞线组成，每30t为一批，不足30t也按一批计。钢绞线应从每批中任选3盘进行表面质量、直径偏差和捻距的外观检查及力学性能的试验。如每批小于3盘，应逐盘检查。力学性能的抽样检查应在选定的各盘端部正常部位截取1根试样，进行拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验。当试验结果有1项不合格时，除该盘判为不合格外，还应从未试验过的钢绞线盘中取2倍数量的试样进行复验。当仍有1项不合格时，则该批钢绞线判为不合格。预应力材料要妥善保管，防止生锈。使用前，必须进行外观检查，表面无裂纹、毛刺、机械损伤或不得有降低钢绞线粘结力的润滑剂、油渍等物。锚具、夹具和连接器进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应进行外观检查、硬度检验和静载锚固性能试验。外观检查：应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。如有1套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重新检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可投入使用。硬度检验：从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内。若有1个零件不合格，则应另取双倍数量