加氢装置高压临氢管道施工

加氢装置高压临氢管道施工为了适应加工低质量原油和满足环境保护的要求，国内炼化企业不断优化炼油装置处理结构和调整产品结构。其中，加氢裂化和加氢处理等高压加氢装置近年来发展较快，装置加工能力也在不断提高。为了确保高压加氢装置的正常运行，高压管道施工是关键环节，必须严格掌握施工要点和方法。广州石化于2006年6月建成150万t/a加氢裂化和200万t/a加氢处理两套高压加氢装置，并于2006年7~9月先后产出合格产品。以下以广州石化加氢裂化、加氢处理装置的施工过程为例，浅谈高压加氢装置高压管道施工要点和方法。1.材料检验材料检查与验收是控制高压管道施工的第一道工序。必须严格控制管道组成件符合设计规定及规范要求。每批到货材料必须具有质量证明书或合格证，并对质量证明书或合格证所提供的合金成份与制造标准进行核对。对证明书有异议，应进行必要的光谱分析。所有到货的管材统一进行编号，进行长度、外径、壁厚、炉批号、椭圆度复测，并记录实际数值，按规范要求标记。所有管件的坡口进行100%PT检查，坡口表面不得有裂纹、缩孔等缺陷。螺栓、螺母逐件进行光谱分析合金成份，每批应抽两件进行硬度检验，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并作好标识和隔离。外观检测合格后涂上相应色标，并分类存放。2.下料和组对2.1排板下料及坡口加工在下料和组对过程中，必须确保管道组成件的尺寸和坡口加工符合设计要求。排板下料时，必须按照设计要求进行排列，尽量减少剩余料。坡口加工必须按照设计要求进行，确保坡口形状和尺寸符合要求。2.2焊接前的对接在对接前，必须对管子和配件进行清洗，确保表面无油污和杂物。对接前，必须进行组对，确保管道组成件的坡口位置正确。对接时，必须按照规范要求进行坡口对齐和夹紧，确保坡口间隙符合要求。3.焊接高压管道焊接过程中，必须严格控制焊接参数和操作规程。焊接前，必须进行预热，确保焊接区域温度符合要求。焊接时，必须按照规范要求进行焊接，确保焊缝质量符合要求。焊接后，必须进行热处理，确保焊接区域的组织和性能符合要求。4.管道安装管道安装时，必须按照设计要求进行，确保管道组成件的位置和方向符合要求。安装时，必须进行坡口对齐和夹紧，确保坡口间隙符合要求。安装完成后，必须进行压力试验，确保管道组成件的密封性和强度符合要求。总之，高压加氢装置高压管道施工是关键环节，必须严格掌握施工要点和方法，确保施工质量和工程工期。排料和下料是对高压管道施工中材料浪费的避免。在重要设备配管，特别是大型机组配管以及合金钢和不锈钢管道施工前，必须进行实测实量工作。在划线下料时，需要采取自检和互检方法。对于不锈钢管道的预制，应使用同材质或采用加隔层的办法使其与异种金属隔离。在加工过程中携带的油脂，应采用丙酮及时擦洗。管、配件不可直接接触地面，采用无油清洁方木垫高。不锈钢管用无齿锯切割时，应使用专用砂轮片。切口表面应垂直平整，无裂纹、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，并注意管段、配件与碳钢的隔离，防止渗碳污染。采用管子车床切割和加工坡口时，必须使用专用刀具。在高压管道对接口的组对时，必须做到内壁平齐，内壁错边量不超过壁厚的10%，且不大于1mm。为提高组对工效和组对质量，可使用滚动胎具等组对工装进行组对。为防止焊接飞溅污染组对件表面，不锈钢组对件在组对后焊接前应在坡口两侧100mm范围内涂以白垩粉进行保护。所有组焊件在组焊前必须针对组焊件材质、壁厚、对口间隙条件，采取相应的反变形措施或抗变形加固支撑措施。在管段安装时，由于高压管道预制管段重量大，安装空间小，管段吊装前要充分考虑管线的作业空间。管线施工时选择合适的预留空地；管廊管段吊装应在两端的空地为穿管点。管线应在吊装允许范围内进行预制；直管段安装使用穿管滚动胎具，配合导链进行摆位。管道的π型补偿器一般分成三部分制作和吊装。在压缩机区域管线安装时，压缩机出入口管线是安装的重点。先将主管廊上主管线就位，管托定位并焊接完毕，然后再将各管段吊装就位。压缩机厂房内配管利用行车及自制吊装架安装到位，压缩机出入口的管线随压缩机安装进度进行施工，在压缩机出入口方向且最靠近压缩机的管段作为安装调整段，预留到压缩找正后，再实测安装。管段安装前，再次检查预制管段内部是否清洁、管道路线方向以及管支架位置和安装空间等，确认合格后方可安装。法兰与压缩机连接前，认真清理法兰面，检查法兰面是否符合规范要求，不允许打磨法兰面。接前应根据设计要求和施工图纸确定焊道位置和数量，焊道应在管道的上部或侧面，避免在下部或底面焊接。焊接前应清理焊缝两侧的杂物和氧化物，保证焊接质量。4.2焊材选择焊材应根据设计要求和材料特性选择，应符合国家标准和行业规范的要求。焊材的质量和规格应认真检查，不得使用过期或有质量问题的焊材。4.3焊接工艺焊接工艺应根据设计要求和材料特性选择，应符合国家标准和行业规范的要求。焊接工艺应认真执行，保证焊缝的质量和可靠性。焊接前应进行试焊，确定焊接工艺参数。4.4热处理焊接后的管道应进行热处理，保证焊缝的质量和可靠性。热处理应根据设计要求和材料特性选择，应符合国家标准和行业规范的要求。热处理前应进行试验，确定热处理参数。本文介绍了管道焊缝的定位焊和正式焊接过程中的预热、焊接和焊后热处理工艺。对于碳钢管道焊缝定位焊和合金钢管道焊缝定位焊，采用氩弧焊或过桥式焊接，并在正式焊接前将点固焊缝打磨干净。对于DN≥12"对接焊缝和DN=6~l0"，但厚度等级＞SCH80的对接焊缝，焊接前需要进行电加热预热，焊接过程中持续加热以控制层间温度，其余焊缝采用火焰加热，预热温度以电子点温计所测定的温度为准。焊接工艺评定要求DN≤50mm的管道焊缝采用氩弧焊工艺，DN>＞50mm的管道焊缝采用氩电联焊工艺，承插焊缝至少焊接两遍，多层焊时各层、道之间的接头相互错开。铬钼钢焊接每条焊缝应尽可能一次连续焊完，若因故被迫中断，应立即对焊缝进行保温缓冷。焊接结束后应立即进行后加热和保温，并接着进行焊缝热处理，焊缝的无损检测在热处理完毕后进行。热处理采用电加热方式，加热器及保温层的固定位置如图2所示。热处理后的焊缝均需进行硬度检测，检测部位为焊缝、两侧热影响区、两侧母材，合格标准为：CS≤200HB、P11≤225HB、P22≤240HB。无损探伤是石化工程工艺管道施工质量检验的关键环节。对于高压加氢装置高压临氢管道的焊接无损检验尤为重要。广州石化加氢裂化及加氢处理装置高压系统工艺操作压力均超过10MPa，管道壁厚最厚达50mm，高压系统管道焊缝必须100%无损检测合格。为确保施工质量和无损检测质量，减少返工，并尽可能缩短工期，采取以下方法：1.对于管壁厚度小于28mm的对焊缝，焊接、外观检查和热处理结束后直接进行射线检验。2.对于管壁厚度大于28mm的对焊缝，底层焊至18~20mm时完成后热后先进行射线检验，根部焊缝检测合格后方可进行中间层和表面层的焊接。整道焊口焊接完毕后先进行热处理，合格后进行100%超声波检验。3.对于插焊阀门和管件的角焊缝，焊接完毕后进行100%磁粉或着色检验。管道水压试验是石化装置管道实体施工最后一项工作。水压试验结束后可与生产作业单位一起进行管道内部的吹扫、冲洗等内洁工作。水压试验前，管道试验系统（试压包）必须全部实体完善，无损检测合格，资料齐全。为确保试压工作顺利进行，并全面检验工程实体质量，采取以下方法：1.按工艺流程及施工规范要求进行试压系统划分，选择合适的试验压力。2.提前加工好所有的法兰盲板，包括调节阀、孔板、文丘里等仪表元件及安全阀在试压、吹扫前，不能进行安装所需要的试压盲板。3.对于以上元件与管道焊接连接的，则先将连接口用焊接内盲板的方式封闭，待试压结束后割除盲板，并经吹扫合格后正式焊接安装以上元件，并对所有焊缝进行100%射线探伤和着色检验。为确保高压管道试验的安全性和可靠性，需要在试压前详细检查实体安装情况和资料整理情况，以保证系统上水试压前不存在任何安装和资料尾项。同时，在上水前要完成所有紧固件的预紧工作，以尽可能避免系统上水试压过程中出现大的漏点而多次重复进行升压／泄压工作，以缩短试压时间，保证施工工期。高压系统试压合格结束后，需要先将系统降为常压，