提高水泥磨产质量的一些措施

提高水泥磨产质量的一些措施1“多破少磨”前些年，水泥的入磨粒度一直未被水泥厂家所重视。近年来，水泥粉磨工艺已把水泥的入磨粒度提升到了重要位置。“多破少磨”的观点已被行业人士所认同。“多破少磨”即把原来进入磨机的30mm的物料粒径改为3mm以下。现阶段生产破碎机的厂家纷纷推出了高细锤式破碎机、筛分滚压破碎机、辊压机等。本厂针对企业实际情况把原有鄂式破碎机改为超细锤式筛分破碎机，入磨粒度由原来的30mm降至5mm以下，从而提高了磨机产量。现采用的辊压机使入磨粒度降至2mm以下。产量提高50％以上。2改善工艺流程水泥粉磨工艺流程主要分为开流和圈流系统。我单位原为开流系统，水泥细度不易控制，波动较大。针对以上情况出资几十万元，把开流粉磨改为圈流粉磨。增设一台高效转子选粉机，更新了一台高效袋式收尘器。起到了提高水泥比表面积，增加水泥强度的良好效果。现在采用辊压机、打散分级机、准3.8m×13m水泥磨联合粉磨系统，水泥磨产量由原来的60~70t提高到100~120t。3控制入磨物料水分、温度和易磨性控制入磨物料综合水分＜1.5%，这是保证磨机优质高产的基本要求。水分过高，将造成辊压机挤压料饼过实，不易打散。同时易造成磨内通风不良，堵塞隔仓板、篦板、糊球（段）、衬板，除尘器结露等。我厂对混合材进厂水分、物料生产过程中烘干水分严格控制，认真考核，使入磨物料温度严格控制在工艺要求范围内。确保磨机正常运转。物料的粉磨难易程度来自于物料本身，熟料中C2S和C4AF高则难磨，我厂配料中力求保证生产C3A和C3S高的熟料。改善入磨物料性能，我的经验是：把熟料和矿渣单独粉磨，利用冬季水泥停产期间单独粉磨制备了一定量的矿渣微粉。在生产水泥期间按比例加入，提高了矿渣的易磨性；掺入与水泥细度基本接近的粉煤灰做混合材，提高了混合材的易磨性。因此，必须从原、燃料进行优化，提高被粉磨物料易磨性，从而提高粉磨效率。4磨内通风量控制磨体内的通风，对产量和质量都有明显影响。其作用一是及时将细粉排出磨体，以免影响粉磨效率和过粉磨形成；二是带走粉磨热量，降低磨内温度，减少石膏脱水和糊球（段）、堵篦板隔仓板现象。圈流磨风速应控制在0.8～1.0m/s之间，开流磨应控制在1.0～1.2m/s之间。在日常生产中，应充分认识磨内通风的重要性。重视磨内隔仓板筛板的篦缝尺寸，以利于磨内通风。同时做好堵漏风，密闭工作。我厂采用了强力通风和袋式收尘器，收到了较好效果。5研磨体级配在设备配置允许情况下，适当增加球、段装载量，对提高磨机产量有益。另外研磨体的添加应根据实际的入磨物料粒度、易磨性系数、衬板及隔仓板的形式、安装位置、磨机功率、转速、粉磨流程（开流还是圈流）、仓位而综合确定。例如：粒径较大、易磨性差的物料，应采用较大的球径，反之，球径应小些。生产过程中研磨体逐渐消耗，其重量、体积、形状均发生变化，使级配发生变化，为了确保磨机处于最佳状况工作，应及时补充研磨体。补充研磨体的规格和数量，主要视研磨体材质，磨机产质量和磨机运转时间而定。应根据实测粉磨每吨产品研磨体消耗量确定补充研磨体数量。一仓钢球力求每天补加一次，二仓和三仓应7d或10d补加一次。补充研磨体可作为研磨体级配的微调。如磨音偏高、细度偏粗时，应补充规格小的研磨体。磨音低，细度细而稳定，应补充规格大的研磨体。在日常生产中也可根据磨机电流变化和磨机产质量变化而补充研磨体。应定期检查仓内研磨体破损情况。当钢球破损较多时，应清仓重新级配，更换周期视研磨体材质而定。正常情况下，一般前仓为3～6个月。尾仓球段，如果不跑出磨外或堵塞筛板篦孔，一般只补充研磨体。6控制成品细度水泥细度的控制指标，对水泥性能有很大影响。增加水泥比表面积，可增加水泥与水的接触面积，加快水泥的水化，凝结和硬化的过程。但也不是水泥细度越细水泥强度越高。当水泥过细，＜3μm的微粉过多，尽管水泥的水化速度较快，水泥早期强度增长幅度较大，但后期强度增长极少，且会增加过粉磨电耗，不经济。我厂在生产质量控制中，水泥细度的控制主要采用筛析法。根据我的经验，0.08mm筛余量控制在1.8%～2.8%为宜。7合理采用助磨剂粉磨过程中加入少量的外加剂，可以消除细粉粘附、聚集现象，加快物料的粉磨速度，提高粉磨效率，有利于球磨机优质节能高产。我厂使用了HY-I型、HY-Ⅱ型水泥助磨剂，该助磨剂是由石油精炼所得磺化芳烃的醇酸盐，植物油等原料，经特殊工艺加工而成的中性物质，不含Cl-，K+，Na+等对混凝土耐久性不利的成分，掺量为0.8%，可提产15%，增加表面积45m²/kg左右。选择助磨剂之前一定要先进行化验室小磨试验，我厂对十余种助磨剂产品进行试验，做到好中选优，选定了适合本厂的产品。在