危险化学品安全管理

危险化学品安全管理第一节危险化学品分类和特征一、概念及类别1.概念具有爆炸、易燃、毒害、腐蚀等特性，会对人（包括生物）、设备、环境造成伤害和侵害的化学品叫危险化学品。在安全生产监督管理部门中，具体以国家2002年版的《危险化学品名录》为准。2.类别的划分

《常用危险化学品分类及标志》（GB13690-1992）将危险化学品分8类：第1类，爆炸品；第2类，压缩气体和液化气体；第3类，易燃液体；第4类，易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品；第5类，氧化剂和有机过氧化物；第6类，毒害品；第7类，放射性物品；第8类，腐蚀品。根据国家2002年版的《危险化学品名录》的划分，危险化学品共包括7类。其中第7类，放射性物品被排除（安全监管在公安部门）。二、危险化学品的主要危险特性1.燃烧性：爆炸品、压缩气体和液化气体中的可燃性气体、易燃液体、易燃固体、自燃物品、遇湿易燃物品、有机过氧化物等，在条件具备时均可能发生燃烧。2.爆炸性：爆炸品、压缩气体和液化气体、易燃液体、易燃固体、自燃物品、遇湿易燃物品、氧化剂和有机过氧化物等可能由于其化学活性或易燃性引发爆炸事故。3.毒害性：许多危险化学品可通过一种或多种途径进入人体和动物体内，当其在人体内累积到一定量时，便会扰乱或破坏肌体的正常生理功能，引起暂时性或持久性的病理改变，甚至危及生命。4.腐蚀性：强酸、强碱、强氧化性物质能对人体组织、金属物品造成损害，接触人体，会引起表皮组织坏死造成灼伤，甚至造成死亡。5.放射性：射线会阻碍或伤害人体细胞活动机能并导致细胞死亡。第一节危险化学品分类和特征三、化学品燃烧爆炸对人员和环境的危害1.高温的破坏作用2.爆炸直接的破坏作用3.爆炸冲击波的破坏作用4.造成中毒和环境污染第一节危险化学品分类和特征第二节危险化学品的生产、使用和储存一、对新建、改建、扩建危险化学品建设项目的要求凡新建、改建、扩建危险化学品生产、储存装置和设施，伴有危险化学品产生的化学品生产装置和设施的建设项目必须履行《危险化学品建设项目安全许可实施办法》（国家安全生产监督管理总局令第8号）的规定。其中安全行政许可的种类有（1）安全审查；（2）安全设施设计审查；（3）安全设施竣工验收；（4）试生产备案、申请安全生产许可证。新建建设项目：主要包括新建危险化学品生产（或伴有危险化学品产生）企业，现有企业原址重建，在原厂区内新建与现有生产（或伴有危险化学品产生）装置（设施）不同的建设项目，易地新（迁）建的建设项目；新建危险化学品专门储存企业，危险化学品生产、经营、储存、使用企业（以下简称危险化学品企业）新建I、II类储存装置（设施）（见附件1，《危险化学品储存装置（设施）分类表》）等建设项目。改建建设项目，主要包括危险化学品企业对现有危险化学品生产、储存装置（设施）的全部或部分进行改造的建设项目。如：现有危险化学品企业更新、改造主要危险化学品生产、储存装置（设施）的；更新或改变主要生产工艺、技术和危险化学品种类时，涉及生产、储存装置（设施）改造的；扩大原设计生产规模时，涉及生产、储存装置（设施）改造的等。危险化学品企业在隐患整改和正常检维修时，不涉及上述内容的，不纳入改建建设项目范围。扩建建设项目，是指危险化学品从业单位在原生产、储存场所内拟建与现有生产（产生、储存）危险化学品种类、主要工艺技术相同且生产、储存装置（设施）相对独立的建设项目。

第二节危险化学品的生产、使用和储存（一）基础管理1.企业主要负责人履职（1）建立、健全安全生产责任制：包括主要负责人、分管负责人、安全管理人员、车间、职能部门、班组岗位；（2）组织制定安全生产规章制度和操作规程；（3）保证安全生产投入：按规定提取安全生产费用，缴纳安全风险抵押金；（4）设置安全生产管理机构及专职安全管理人员；（300人以下1人；300-1000人3人；1000人以上8人；5000人以上15人）（5）定期参加安全检查，及时整改发现的事故隐患；（6）组织制定并演练应急救援预案；（7）安全生产事故及时处理并上报；2.安全管理人员履职主要是落实企业各项安全生产规章制度。规章制度包括：安全生产教育和培训制度；安全生产检查制度；危险品储存管理制度；危险作业管理制度；劳动防护用品管理制度；安全设备设施管理制度；安全隐患管理制度；安全生产奖惩制度；事故报告和调查处理制度。二、现有危险化学品企业安全管理台帐、记录包括：安全教育培训台帐；安全检查及隐患整改台帐；安全设施登记、维护保养及检测台帐，特种设备登记及检测、检验台帐；职业卫生检测台帐；动火、进入受限空间等危险作业票证记录。3.其他主要负责人、安全管理人员必须经安全生产监督管理部门考核合格，取得安全资格证书；特种作业人员必须持证上岗；构成重大危险源必须建档，进行评价，制定相关管理制度，并报安监部门备案。（二）现场管理1.岗位操作人员操作人员必须经本单位培训合格，持上岗操作证上岗操作。对本岗位化学品的基础知识、有关安全生产规章制度和安全操作规程、工作环境存在的危险因素、防范措施及事故应急预案必须有一定了解。另外，操作人员必须佩戴符合国家和行业标准的劳动防护用品。2.安全设备、设施安全设备、设施必须定期检测、检验，并在设备上悬挂检验标签或铭牌。3.落实安全评价报告中的隐患整改措施根据评价报告，完成报告中指出的隐患整改措施；现状必须与报告中的平面布置图一致；车间及仓库不得随意改变用途。4.危险化学品储存与包装危险化学品必须储存在专用仓库，有专人管理，并设置明显的安全警示标志，严格登记出入库记录。剧毒化学品必须用专门仓库单独存放，实行“五双”管理：双人收发、双把锁、双本帐、双人运输、双人领用。购买使用的危险化学品的包装和容器必须由专业生产企业定点生产。二、现有危险化学品企业安全管理三、危险化学品储存的要求1.贮存化学危险品必须遵照国家法律、法规和其他有关的规定。2.化学危险品必须贮存在经公安部门批准设置的专门的化学危险品仓库中，经销部门自管仓库贮存化学危险品及贮存数量必须经公安部门批准。未经批准不得随意设置化学危险品贮存仓库。3.化学危险品露天堆放，应符合防火、防爆的安全要求，爆炸物品、一级易燃物品、遇湿燃烧物品、剧毒物品不得露天堆放。4.贮存化学危险品的仓库必须配备有专业知识的技术人员，其库房及场所应设专人管理，管理人员必须配备可靠的个人安全防护用品。5.贮存的化学危险品应有明显的标志，标志应符合GB190《危险货物包装标志》的规定。同一区域贮存两种或两种以上不同级别的危险品时，应按最高等级危险物品的性能标志。6.贮存方式化学危险品贮存方式分为三种：

a．隔离贮存；b．隔开贮存；c．分离贮存。7.根据危险品性能分区、分类、分库贮存。各类危险品不得与禁忌物料混合贮存。三、危险化学品储存的要求8.贮存易燃、易爆危险化学品的建筑，必须安装避雷设备。9.贮存危险化学品的建筑必须安装通风设备，并注意设备的防护措施。10.贮存危险化学品的建筑通排风系统应设有导除静电的接地装置。11.贮存危险化学品的建筑物、区域内严禁吸烟和使用明火。三、危险化学品储存的要求四、典型反应过程的安全（一）氧化反应1.主要危险性（1）氧化反应需要加热，同时绝大多数反应又是放热反应，如果不及时移走反应热，反应可能失控，发生爆炸。（2）氧化反应中被氧化的物质大部分是易燃、易爆物质，如乙烯氧化制取环氧乙烷、甲醇氧化制取甲醛、甲苯氧化制取苯甲酸中，乙烯是可燃气体，甲苯和甲醇是易燃液体。

(3)氧化反应中的有些氧化剂本身是强氧化剂，如高锰酸钾、氯酸钾、过氧化氢、过氧化苯甲酰等，具有很大的危险性，如受高温、撞击、摩擦或与有机物、酸类接触，易引起燃烧或爆炸。

(4）许多氧化反应是易燃、易爆物质与空气或氧化反应，反应投料比接近爆炸极限，如果物料配比或反应温度控制不当，极易发生燃烧爆炸。（5）氧化反应的产品也具有火灾、爆炸危险性。如环氧乙烷、36.7%的甲醛水溶液等。（6）某些氧化反应能生成过氧化物副产物，它们的稳定性差，遇高温或受撞击、摩擦易分解，造成燃烧或爆炸。如乙醛氧化制取醋酸过程中生成过醋酸。四、典型反应过程的安全2、氧化过程的安全措施（1）在氧化反应中，一定要严格控制氧化剂的投料比，当以空气或氧气为氧化剂时，反应投料比应严格控制在爆炸范围以外。（2）氧化剂的加料速度不宜过快，防止多加、错加。反应过程应有良好的搅拌和冷却装置，严格控制反应温度、流量，防止超温、超压。（3）防止因设备、物料含有杂质为氧化剂提供催化剂，例如有些氧化剂遇金属杂质会引起分解。空气今入反应器前一定要净化，除掉灰尘、水分、油污以及可使催化剂活性降低或中毒的杂质，减少着火和爆炸的危险。（4）反应器和管道上因安装阻火器，以阻止火焰蔓延，防止回火。接触器应有泄压装置，并尽可能采用自动控制、报警连锁装置。（5）在设备系统中宜设置氮气、水蒸气灭火装置，以便及时扑灭火灾。2、氧化过程的安全措施（二）还原反应1、还原反应的主要危险性（1）许多还原反应都是在氮气存在的条件下，并在高温、高压下进行，如果因操作失误或设备缺陷发生氮气泄漏，极易发生爆炸。（2）还原反应中使用的催化剂，如雷内镍、钯碳等，在空气中吸湿后有自燃危险，在没有点火源存在的条件下，也能把氢气和空气的混合物引燃。（3）还原反应中使用的固体还原剂，如保险粉、氢化铝锂、硼氢化钾等，都是遇湿易燃危险品。

(4)还原反应中间体，特别是硝基化合物还原反应的中间体，也有一定的火灾危险，例如，邻硝基苯甲醚还原为邻氨基苯甲醚过程中，产生150℃下可自燃的氧化偶氮苯甲醚。苯胺在生产过程中如果反应条件控制不好，可生成爆炸危险性很大的环己胺。

(5)高温、高压下的氢对金属有脱碳作用，易造成氢腐蚀。（二）还原反应2.还原反应过程的安全措施(1)操作过程中一定要严格控制温度、压力、流量等各种反应参数和反应条件。(2)注意催化剂的正确使用和处置。雷内镍、钯碳等催化剂平时不能暴露在空气中，要浸在酒精中。反应前必须用氮气置换反应器内的全部空气，经测定确认氧含量符合要求后，方可通入氢气。反应结束后，应先用氮气把氧气置换掉，才可出料，以免空气与反应器内的氢气混合，在催化剂自燃的情况下发生爆炸。(3)注意还原剂的正确使用和处置。例如，氢化铝锂应浸没在煤油中储存。使用时应先用氮气置换干净，在氮气保护下投料和反应。(4)对设备和管道的选材要符合要求，并定期检测，以防止因氢腐蚀造成事故。(5)车间内的电器设备必须符合防爆要求，厂房通风要好，且应采用轻质屋顶，设置天窗或风帽，使氢气易于逸出，尾气排放管要高出屋脊2m以上并设阻火器。2.还原反应过程的安全措施（三）硝化反应有机化合物分子中引入硝基取代氢原子而生成硝基化合物的反应，称为硝化。用硝酸根取代有机化合物中的羟基的化学反应，则是另一种类型的硝化反应，产物称为硝酸酯。硝化反应是生产染料、药物及某些炸药的重要反应。硝化过程常用的硝化剂是浓硝酸或浓硝酸和浓硫酸配制的混合酸。此外，硝酸盐和氧化氮也可做硝化剂。一般的硝化反应是先把硝酸和硫酸配制成混酸，然后在严格控制温度的条件下将混酸滴入反应器，进行硝化反应。（三）硝化反应1.硝化反应的主要危险性(1)硝化反应是放热反应，温度越高，硝化反应的速度越快，放出的热量越多，极易造成温度失控而爆炸。(2)被硝化的物质大多为易燃物质，有的兼具毒性，如苯、甲苯、脱脂棉等，使用或储存不当时，易造成火灾。(3)混酸具有强烈的氧化性和腐蚀性，与有机物特别是不饱和有机物接触即能引起燃烧。硝化反应的腐蚀性很强，会导致设备的强烈腐蚀。混酸在制备时，若温度过高或落入少量水，会促使硝酸的大量分解，引起突沸冲料或爆炸。(4)硝化产品大都具有火灾、爆炸危险性，尤其是多硝基化合物和硝酸酯，受热、摩擦、撞击或接触点火源，极易爆炸或着火。

1.硝化反应的主要危险性2.硝化反应过程的安全措施(1)制备混酸时，应严格控制温度和酸的配比，并保证充分的搅拌和冷却条件，严防因温度猛升而造成的冲料或爆炸。不能把未经稀释的浓硫酸与硝酸混合。稀释浓硫酸时，不可将水注人酸中。(2)必须严格防止混酸与纸、棉、布、稻草等有机物接触，避免因强烈氧化而发生燃烧爆炸。(3)应仔细配制反应混合物并除去其中易氧化的组分，不得有油类、酐类、甘油、醇类等有机物杂质，含水也不能过高;否则，此类杂质与酸作用易引发爆炸事故。(4)硝化过程应严格加料速度，控制硝化反应温度。硝化反应器应有良好的搅拌和冷却装置，不得中途停水断电及搅拌系统发生故障。硝化器应安装严格的温度自动调节、报警及自动连锁装置，当超温或搅拌故障时，能自动报警并停止加料。硝化器应设有泄爆管和紧急排放系统，一旦温度失控，紧急排放到安全地点。(5)处理硝化产物时，应格外小心，避免摩擦、撞击、高温、日晒，不能接触明火、酸、碱等。管道堵塞时，应用蒸气加温疏通，不得用金属棒敲打或明火加热。(6)要注意设备和管道的防腐，确保严密不漏。2.硝化反应过程的安全措施（四）聚合反应由低分子单体合成聚合物的反应称为聚合反应。聚合反应的类型很多、按聚合物单体元素组成和结构的不同，分为加成聚合和缩合聚合两大类。聚合过程在工业上的应用十分广泛，如聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯等塑料，聚丁二烯、顺丁、丁腈等橡胶以及尼龙纤维等，都是通过小分子单体聚合的方法得到的。（四）聚合反应1.聚合反应的主要危险性(1)聚合反应中使用的单体、溶剂、引发剂、催化剂等大多是易燃、易爆物质，使用或储存不当时，易造成火灾、爆炸。如聚乙烯的单体乙烯是可燃气体，顺丁橡胶生产中的溶剂苯是易燃液体，引发剂金属钠遇湿易燃危险品。(2)许多聚合反应在高压条件下进行，单体在压缩过程中或在高压系统中易泄漏，发生火灾、爆炸。例如，乙烯在130~300MPa的压力下聚合合成聚乙烯。(3)聚合反应中加入的引发剂都是化学活性很强的过氧化物，一旦配料比控制不当，容易引起爆聚，反应器压力骤增，易引起爆炸。(4)聚合物分子量高，黏度大，聚合反应热不易导出，一旦遇到停水、停电、搅拌故障时，容易挂壁和堵塞，造成局部过热或反应釜飞温，发生爆炸。1.聚合反应的主要危险性2.聚合反应过程的安全措施

(1)应设置可燃气体检测报警器，一旦发现设备、管道有可燃气体泄漏，将自动停车。

(2)反应釜的搅拌和温度应有检测和联锁装置，发现异常能自动停止进料。

(3)高压分离系统应设置爆破片、导爆管，并有良好的静电接地系统，一旦出现异常，及时泄压。

(4)对催化剂、引发剂等要加强储存、运输、调配、注入等工序的严格管理。

(5)注意防止爆聚现象的发生。

(6)注意防止黏壁和堵塞现象的发生。2.聚合反应过程的安全措施(五)裂化反应裂化有时又称为裂解，是指有机化合物在高温下分子发生分解的反应过程。而石油产品的裂化主要是以重油为原料，在加热、加压或催化剂作用下，分子量较高的烃类发生分解反应生成分子量较小的烃类，再经分馏而得到裂化气、汽油、煤油和残油等产品。裂化可分为热裂化、催化裂化、加氢裂化3种类型。

1.热裂化热裂化在加热和加压下进行，根据所用压力的不同分为高压热裂化和低压热裂化。产品有裂化气体、汽油、煤油、残油和石油焦。热裂化装置的主要设备有管式加热炉、分馏塔、反应塔等。(1)热裂化的主要危险性。热裂化在高温、高压下进行，装置内的油品温度一般超过其自燃点，漏出会立即着火。热裂化过程产生大量的裂化气，如泄漏会形成爆炸性气体混合物，遇加热炉等明火，会发生爆炸。(2)热裂化反应过程的安全措施a.要严格遵守操作规程，严格控制温度和压力;b.由于热裂化的管式炉经常在高温下运转，要采用高镍铬合金钢制造;c.裂解炉炉体应设有防爆门，备有蒸气吹扫管线和其他灭火管线，以防炉体爆炸和用于应急灭火。设置紧急放空管和放空罐，以防止因阀门不严或设备漏气造成事故;d.设备系统应有完善的消除静电和避雷措施。高压容器、分离塔等设备均应安装安全阀和事故放空装置。低压系统和高压系统之间应有止逆阀。配备固定的氮气装置、蒸气灭火装置;e.应备有双路电源和水源，保证高温裂解气直接喷水急冷时的用水用电，防止烧坏设备。发现停水或气压大于水压时，要紧急放空;f.应注意检查、维修、除焦，避免炉管结焦，使加热炉效率下降，出现局部过热，甚至烧穿;2.催化裂化催化裂化在高温和催化剂的作用下进行，用于由重油生产轻油的工艺。催化裂解装置主要由反应再生系统、分馏系统、吸收稳定系统组成。(1)催化裂化的主要危险性。催化裂化在460~520℃的高温和0.1~0.2MPa的压力下进行，火灾、爆炸的危险性也较大。操作不当时，再生器内的空气和火焰可进入反应器，引起恶性爆炸事故。u形管上的小设备和阀门较多，易漏油着火。裂化过程中，会产生易燃的裂化气。活化催化剂不正常时，可能出现可燃的一氧化碳气体。(2)催化裂化过程的安全措施a.保持反应器与再生器压差的稳定，是催化裂化反应中最重要的安全问题。b.分馏系统要保持塔底油浆经常循环，防止催化剂从油气管线进入分馏塔，造成塔盘堵塞。要防止回流过多或太少造成的憋压和冲塔现象。c.再生器应防止稀相层发生二次燃烧，损坏设备。d.应备有单独的供水系统。降温循环水应充足，同时应注意防止冷却水量突然增大，因急冷损坏设备;e.关键设备应备有两路以上的供电。3.加氢裂化加氢裂化是在催化剂及氢存在条件下，使重质油发生催化裂化反应，同时伴有烃类加氢、异构化等反应，从而转化为质量较好的汽油、煤油和柴油等轻质油的过程。加氢裂化是20世纪60年代发展起来的新工艺。加氢裂化装置类型很多、按反应器中催化剂放置方式的不同，可分为固定床、沸腾床等。(1)加氢裂化的主要危险性。加氢裂化在高温、高压下进行，且需要大量氢气，一旦油品和氢气泄漏，极易发生火灾或爆炸。加氢是强烈的放热反应。氢气在高压下与钢接触，钢材内的碳分子易与氢气发生反应生成碳氢化合物，使钢的强度降低，产生氢脆。(2)加氢裂化过程的安全措施a.要加强对设备的检查，定期更换管道、设备，防止氢脆造成事故。b.加热炉要平稳操作，防止局部过热，防止炉管烧穿。c.反应器必须通冷氢以控制温度。五、泄漏处理及火灾控制1、泄漏处理(1)泄漏源控制。利用截止阀切断泄漏源，在线堵漏减少泄漏量或利用备用泄料装置使其安全释放。(2)泄漏物处理。现场泄漏物要及时地进行覆盖、收容、稀释、处理。在处理时，还应按照危险化学品特性，采用合适的方法处理。2、火灾控制(1)灭火一般注意事项a.正确选择灭火剂并充分发挥其效能。常用的灭火剂有水、蒸汽、二氧化碳、干粉和泡沫等。由于灭火剂的种类较多，效能各不相同，所以在扑救火灾时，一定要根据燃烧物料的性质、设备设施的特点、火源点部位（高、低）及其火势等情况，要选择冷却、灭火效能特别高的灭火剂扑救火灾，充分发挥灭火剂各自的冷却与灭火的最大效能。b.注意保护重点部位。例如，当某个区域内有大量易燃易爆或毒性化学物质时，就应该把这个部位作为重点保护对象，在实施冷却保护的同时，要尽快地组织力量消灭其周围的火源点，以防灾情扩大