小麦制粉工艺的不确定因素分析

小麦制粉工艺的不确定因素分析

小麦粉厂应参与市场竞争，创造良好的经济效益，提高优质小麦粉与市场需求之间的比例，生产适合市场需求的各种优质产品。要实现这一目标，不仅要保证原料的质量，还要加强小麦粉的生产和设备的运行和管理。就高效而稳定的小麦制粉生产线而言,同一条生产线,相同的原粮,不同的操作管理,将会产生明显不同的制粉效果。在小麦制粉过程中,各工段工序的操作管理、运行的科学合理与否,都直接关系小麦粉品质和优质粉比率,是实现最佳制粉效果的重要措施与保障。只要按照工艺设计的要求精心操作,就能发挥工艺的整体效果。1物料研磨效果对小麦粉的影响研磨工序由皮磨、渣磨、心磨和尾磨4个系统所组成,是小麦制粉过程中最主要的环节。各系统物料研磨效果的好坏将直接影响小麦粉的出率、质量、电耗等各项经济技术指标。研磨工序的主要设备是磨粉机,它的结构复杂,对操作的要求较高。1.1确定入磨净麦的感官鉴定方式每个粉路都有一定的流量范围,流量过大时,物料破碎的均匀程度将下降,流量过小时,易使喂料状态不正常和设备工作不稳定。在制粉中,应根据原粮状况确定最佳的入磨流量。一般要通过眼看、手摸、牙咬等感官鉴定的方式确定入磨净麦的含杂、水分、软硬程度和润麦状况。同时还要结合环境温度和湿度来检测当时所能达到的最大入磨流量,并逐步拨流调节,保证物料按工艺设计要求的比例分配到各系统中去,从而确定出最佳的入磨流量。最佳入磨流量确定后,如果原粮的水分、软硬程度没有太大的变化,不宜频繁调整入磨流量,以免破坏工艺平衡而造成憋堵,掉料现象。若水分不均,应适当调整入磨流量。一般水分每偏离最佳入磨水分1%,入磨流量应反向调节10%左右。另外,季节、气候的变化对最佳入磨流量也有显著的影响,高温、高湿、气压较低时,物料潮湿、发粘,应适当降低入磨流量。1.2控制喂料机构的平衡重块位置和弹簧张力喂料的好坏与研磨效果有直接的关系,若物料不能沿辊长均匀分布,不仅研磨效果降低,而且料厚处的磨辊易局部磨损,使整个磨辊长度上轧距不一致。因此,精心调节喂料活门的工作间隙及掌控料筒内最低料位很重要。在操作中要注意调节好喂料机构的平衡重块位置和弹簧的张力,以确保喂料门开启度能与料筒中料位变化保持一定的灵敏度。皮磨物料粗大,呈大片状,流动性差,料位高可为料筒的1/4~3/4。心、渣物料呈颗粒状,流动性较好,料位高可为料筒的1/3~2/3。喂料门的开启度应与粉路的流量平衡相适应,不能过大或过小,间隙过大可能导致提料管掉料。最大给料间隙由限位螺栓限制。一般情况下皮磨高度为6mm左右,心磨为2mm左右。喂料活门不允许贴在喂料辊上,其最小间隙通过调节螺钉进行调节,一般皮磨为1mm,心磨、渣磨为0.3mm。调节活门两端的偏心轴头,可使活门与喂料辊左右的间隙保持一致。1.3调节好剂量和轧距轧距的大小是决定研磨效果的主要因素,轧距的调节是磨粉机最重要的操作内容。制粉中粉路和磨辊的技术特性一般是相对稳定的,而当原料、水分、气候条件、磨辊技术特性等发生变化时,则主要通过轧距调节来对研磨效果进行修正。通常以工作流量适中,磨下物中在制品含量与工艺要求一致,提取的渣、心、粉的品质好,后续设备流量平衡时的轧距为最佳。若轧距过小,剥刮率与取粉率增加,麸片的破碎程度加大,可能影响小麦粉的品质,动力消耗也增加,而且磨下物中粗粒减少,细粒增多,将影响后续设备的流量平衡。若轧距过大,则对物料的破碎作用减轻,渣、心、粉的提取量达不到要求,粉路的产量会受到影响。轧距的调节分为开机前粗调和开机后的微调,在制粉中主要是微调。当ⅠB开始下料时,先调节ⅠB的调节螺钉,确保ⅠB有合适的喂料量,并调节ⅠB的轧距,使磨粉机有合适的剥刮率,从而保证分配到各系统物料都有基本合适的流量;然后再反向仔细检查一遍,最后确定出每道磨粉机的最佳轧距。同时在制粉过程中还要根据来料的变化,随时对轧距进行调整,并注意轧距表上的紧固螺钉是否有松动现象。在心磨出粉工艺中,各道磨粉机的参考轧距为:ⅠB0.5~0.8mm,ⅡB0.2~0.4mm,ⅢB~ⅣB0.1~0.3mm,S0.1~0.3mm,M0.05~0.2mm。1.4加强研磨和剥刮率磨粉机的研磨效果是以剥刮率和取粉率来衡量的,其大小用实验筛测定。但在制粉中则要靠操作观察物料研磨后的破碎状况来估测其大小,从而分析判断研磨的程度是否合适,以便及时发现工艺、设备及操作上存在的问题。正确地掌握各道研磨的“度”极为重要。前路皮磨侧重于“破碎”,中、后路皮磨侧重于“剥刮”,心磨侧重于“研细”。皮磨尽量保持麸皮大而完整,少出粉,少产生细粒,减少麸皮混入小麦粉。同时如果麸片大,在后路皮磨和打麸(刷麸)机就更加容易实现粉麸分离。前路心磨来料质量好,加强研磨,使好粉及早提出,避免好料后推,好次混杂;后路心磨、尾磨要轻磨,保证粉的质量;渣磨要轻磨,使麦皮与胚乳分离即可,无需压成片状,如果渣磨取粉率太高,进入心磨的物料明显变差。要经常进行剥刮率、取粉率测定,指导生产操作,前三道皮磨是关键,一般累计剥刮率保持在75%~85%,才能保证有较高的出粉率。前三道皮磨剥刮率参考值见表1。剥刮率受小麦的品种、工艺流程的长短、小麦粉质量(灰分)的要求、磨辊的状况等因素制约。剥刮率太高或太低都将影响小麦粉的品质,除轧距因素外,剥刮率低的原因有:原粮品质差,含胚乳料少;水分调节不理想,润麦时间不适宜,过干、过湿;磨辊技术参数不适应原粮或需要更换新磨辊等。除剥刮率要适当外,ⅠB/ⅡB磨下物中的粗粒与粗粉比例要合理,不宜产生过多的粗粉和粉,这将会导致P1、P2料少,无法为1Mf提供又多又好的来料,也就无法出好粉。研磨的力度还影响小麦粉中损伤淀粉的含量,轧距紧,损伤淀粉增加。不同的小麦粉对损伤淀粉含量的要求都不同,应根据小麦粉的最终用途,适当控制研磨的力度很重要。同时磨下物的温度不能超过45℃,否则容易使蛋白质变性。须强调的是,在操作中一定要严格控制前路皮磨的剥刮率及取粉率,使之与规定的指标相接近,以保证粉路负荷的均衡。此外,还要密切注意最后一道皮磨、心磨来料的数量和质量的变化情况。因为原料、设备及工艺等情况的变化,均集中反映在后路物料的流量及质量变化上。因此,可以根据后路变化的情况,及时发现问题,并采取相应的措施。2筛理系统设计筛理是研磨筛分制粉工艺的重要组成部分,其作用是将研磨后的物料按粒度大小进行分级,并送往相应的系统处理。筛理要求将物料“筛净分清”,要有较高的筛理效率和较大的产量,不能出现“枯筛”和“筛不透”的现象。因此,各系统的筛理面积和筛网的配备要合理。做到筛得净、分得清,保持分级、筛粉都处于最佳状态。2.1粉流及尾磨工艺状况经常对在制品进行物料排比,以“同质合并”的原则,确定物料的合理流向,从而降低灰分。渣、尾磨是为了提高心磨来料质量而设的,如渣、尾磨来料不足,说明分级不理想。对于平筛及各个粉管粉流要进行检查监控,注意是否有糊筛或筛枯情况发生,保证清理块及推料块使用正常。同时要根据季节经常更换筛网,在夏季高温温热时应适当放稀筛网,在冬季气候干燥时应适当加密筛网,并定期做工艺效果评定。在季节交替更换筛网时,必须保证未筛净率符合要求,如皮磨系统粉筛筛上物未筛净率在10%~15%,心磨系统粉筛筛上物未筛净率在15%~20%。2.2稳定筛理的方法在来料和筛体运动状态一定的情况下,筛理长度、筛理宽度、筛网质量、筛面清理效果等都将影响筛理效果。在小麦制粉中,稳定筛理效果的重点是:(1)建立准确完善的筛体状态检测制度;筛网、清理块、推料块的检查更换制度;筛网及其绷装质量的检查监督制度等。(2)建立适时筛路、筛网调整规则。小幅度短时间的原粮、水分、气候等变化,可以通过磨粉机的调控适应。当磨粉机调控困难或影响总体指标时,必须及时适度调整平筛。2.3筛东南角出现破损筛理所使用的设备主要是高方筛,其筛理效率的高低直接影响到小麦粉的品质和出率。小麦制粉中,高方筛的使用应注意以下工作。如筛绢发生破损,将严重影响小麦粉的品质和生产的稳定,不论是出粉格,还是分级格,应立即拆换。高方筛筛仓应定期清理积垢,特别是皮路筛,以免影响正常出料。在安装拆筛格时要仔细检查筛网情况是否良好,清理块和推料块是否失效,筛仓和筛格上的密封毡是否破损,筛格安装是否牢固,筛格的排列顺序是否正确等。这些是保证筛理效果的前提。3磨出粉工艺对优质小麦粉出率的影响精粉工序是整个制粉过程的晴雨表。只要用心观察、精细操作,即可准确及时地发现原粮品质与水分的变化和研磨与筛分效果的变化情况。在心磨出粉工艺中,清粉工序十分重要,它是按品质对粒度相近的在制品(麦渣、麦心、粗粉)进行分级和提纯,是皮磨系统、心磨系统和渣磨系统相互联系的纽带。其工艺效果发挥的好坏,直接影响到优质小麦粉的出率和品质。清粉机是集筛选、振动分级、重力分级、风选4种分离作用于一体的设备。其结构复杂,操作调节较麻烦,而且清粉的效果也易受诸多因素的影响。最佳的清粉效果要保证灰分降低率与筛出率都较高。3.1筛面横向的操作筛面的工作状态是指筛面的张紧程度、筛面的清理及筛面的横向是否水平。若筛面松驰,会影响物料的运动和料层的均匀,造成物料行走不畅、堆积打转;若筛孔堵塞,会影响物料和气流的穿过,使筛下物的数量减少;若筛面横向不水平,将造成筛面两边料层的厚度不一致或物料走单边,使清粉效果变差。因此在操作中,要根据物料运动的情况随时调节吊杆的角度,确保筛面横向水平,使物料能均匀布满整个筛面向前推进。同时要保证清理刷行走自如,且刷毛能良好地接触筛面。在装钉筛网时要严格按照绷装的要求细心操作,不可过紧或过松。3.2筛面流量对清粉效果的影响清粉机流量的大小直接影响清粉效果。流量过大时,筛面上料层增厚,气流难以穿过料层,较难形成自动分级,筛出率和灰分降低率下降,此种条件下应适当加大吸风量,以保证筛下物料纯净,同时可放大筛孔,让物料迅速穿孔,避免物料在筛面上堵塞;流量过小时,筛面上料层过薄,易被气流吹穿而破坏自动分级,清粉效果下降,此种条件下应适当减少吸风量,但要保证筛下物质量,避免物料被气流吸走。稳定适宜的流量是保证清粉效果的重要条件之一。因此,在小麦制粉过程中应通过相应系统研磨和筛理效果的调整,合理地控制各清粉机的物料流量和各物料成分的比例,并注意将同系统清粉机各仓的流量调配均衡。清粉机对不同的物料有不同的清粉流量,稳定适宜的工作流量应是:麦渣15~20kg(cm·h);粗麦心12~17kg/(cm·h);细麦心10~15kg(cm·h);粗粉8~12kg/(cm·h)。粗麦渣必须覆盖筛面全长,细麦渣和粗麦心如在尾段不能覆盖是允许的,但应关小相应的风门。3.3吸风量的影响根据进机物料质量、性质和流量的不同,合理调节总风门、各吸风室风门及补风门。吸风室的调节一般情况下,筛体前段料层较厚,需将前段吸风室风门开大些,使物料迅速松散并向前运行。其它各段风门通过观察物料的运行状态来精细调节,使通过筛面的气流在物料中激起微小的喷射,较轻的麦皮飘逸上升被吸入风道,较重的物料被气流承托着呈沸腾状向出料端推进。制粉过程中避免盲目增大总吸风量或各个吸风室的吸风量,否则会破坏筛面上物料的分级而影响清粉效果。前后补风门开启1/4的空隙,观察吸风道中物料是否螺旋状向中部出口移动并被吸出,若有物料沉积在风道中,则应开大总风门,随之总风门也要相应调节,以风道中没有沉积物为原则。再检查各物料的质量情况,进行各吸风室风门和出料板的合理调节。风量调节的要求为:使物料呈微沸腾状态向筛尾推进(要沸腾不要翻腾);吸风室及吸风道中不应有物料沉积;麸屑飘逸并被吸出,此时为最佳状态。清粉机对不同的物料有不同的吸风量,稳定适宜的吸风量应是:大粗粒(36Z/64Z)4200~5000m4小麦加工工艺和设备的应用当今小麦粉市场的竞