小鱼仔加工过程的质量控制方案

小鱼仔加工过程的质量控制方案

~设计过程质量掌握一、概述二、设计过程掌握1.设计方案2.检验测试规范的制定3.设计评审4.设计验证5.样机品的试制、鉴定和设计定型6.销售前的预备工作7.设计更改制造过程质量掌握一、概述二、工艺规范的制定1.产品工艺规范的技术预备2.编制正式的工艺规范三、制造过程掌握1.原材料质量掌握和外购件验证2.严厉 工艺纪律3.工序力量验证4.工序检验与“首件三检制”5.验证状态的掌握和不合格品处理6.检测和试验设备的掌握7.技术文件的制定8.订正措施帮助生产过程的质量掌握一、概述二、帮助材料掌握三、模具掌握四、设备掌握五、动力、水、暖、风、气掌握六、运输和储存掌握使用过程掌握一、概述二、服务掌握1.供应产品说明书2.供应专业工装3.做好市场保障工作~质量掌握:质量掌握是质量管理的一部分,致力于满意质量要求。

质量掌握是一个设定标准依据质量要求、测量结果,判定是否达到了预期要求,对质量问题实行措施进行补救并防止再发生的过程。

质量掌握不是检验。

过程:将输入转化为输出的一项或一组活动,可以视为一个过程。

过程方法:系统的识别和管理组织所使用的过程,特殊是这些过程之间的相互作用,称为“过程方法”。

写我所做做我所写~设计过程质量掌握一、概述“设计过程”是形成产品质量的首要过程,该过程质量掌握的好坏,影响到:产品在“制造过程”是否“好做”,在“使用过程”是否“好用”,这两者应统一表现在市场上是否“好卖”。

因此“,设计过程”应始于“市场调研”。

“技术开发”是指专业性极强的技术讨论和应用开发。

而不是直接讨论某种详细的产品。

“技术开发”是“过程设计”中的一项非常重要的工作,影响企业的长远进展进程,是企业科技创新的基础。

产品的研制和推广是将“技术开发”的成果,物化为详细的产品。

只有在“研制”胜利的基础上,才能进行正式的产品设计和工艺规范的制订工作。

接着,进行“试制”即“试生产”。

胜利后,进行“鉴定、定型”包括“设计定型”和“工艺定型”,完成后,才允许进入“制造过程”或称“批量生产”。

“设计过程”是一个广义的概念,可概括为:“研制-科研-设计-试制-定型”等五个相互连接的过程。

二、设计过程掌握设计质量靠“设计过程的质量掌握”来保证。

这是一项认真的工作,详细内容有:设计方案、检验测试规程、设计评审、设计验证、试制鉴定和设计定型包含工艺定型和设计更改。

1.设计方案产品性能、平安性、牢靠性、可修理性、放错、工艺性、外观造型性含颜色。

符合有关环保和其他法律法规明确各项设计的职责,落实到设计组和人员明确设计任务,应提交技术文件:例如:图纸包括包装图、、标准规范产品标准技术条件检验规范、其他文件产品说明书2.检验测试规范的制定此规范用于两个方面:一是制造过程的质量检测,二是制造过程结束后的成品检测。

规范的内容,规定检测仪器设备含精确     度要求、检验方法、性能的目标值、公差,接收和拒收的判据以及计算机软件。

3.设计评审设计评审的内容分三类:第一类是与产品规范和服务要求相关项;其次类是与满意顾客需要相关项;第三类是与工艺规范和服务要求相关项。

与产品规范和服务要求相关项牢靠性、耐用性和可修理性的要求;工序力量能否恰当满意公差要求;产品接收和拒收的判据;安装性、装配性、贮存性、贮存期限和可处置性;失效性和爱护特性;~失效模式和影响分析以及故障分析;诊断和订正问题的力量;外观要求及其接收准则;、标记、可追溯性和使用说明书。

与满意顾客需要相关项将产品设计任务书的输入即满意顾客需要的技术指标与输出产品能达到的技术指标进行对比审查;通过对样件的试验进行设计确认;审查产品的工作力量在规定的使用条件下审查防止误用和滥用的措施;平安性和环境的适应性;符合国家有关的法律法规、国家和国际标准及相关标准;与其他厂商的竞争产品进行对比;与过去同类产品设计对比,重视过去的阅历和教训,做到充分汲取利用。

与工艺规范和服务要求相关项设计的工艺性包括特别工艺的采纳、机械化加工、自动化加工、装配性和平安性等设计的可检验性和可试验性;外购件能否满意设计要求含外购件质量和稳定的货源;产品的包装质量,运输,贮存中的平安性、损坏与变质的可能性。

4.设计验证设计的牢靠性和平安性是设计验证的内容之一,分析系统的牢靠性和平安性可运用《》和《故障树分析》。

验证计算和验证试验也是设计验证的重要内容。

验证计算是采纳其他计算方法或其他人员再计算以验证原计算结果是否正确,即计算校核工作。

5.样机品的试制、鉴定和设计定型样机样品的试制和鉴定是通过实践来验证设计在工艺上是否“好做,”在性能和功能上是否“好用”。

若“好做”又“好用”,则对全套设计应赐予确定,这就是“设计定型”。

当然,由于“好做”,全部,对全套工艺规范也应定型,即“工艺定型”。

试制是一个反复推敲的过程,是一个发觉问题、完善设计或工艺的过程。

必需在有充分的条件保障下才能完成。

在试制合格的基础上要进行“鉴定”,主要是开好鉴定会。

试制和试验原始资料、鉴定报告和样机要妥当保管,这都是改进设计的原始资料。

“设计定型”是对全套设计图样、技术文件、技术规范的最终确认。

即通过试制和鉴定中发觉的问题,逐一解决,修改有关图纸、技术文件和技术规范,并通过最终的设计评审而确认即“定型。

6.销售前的预备工作产品说明书的编制、市场服务机构的建立、质量追踪的预备。

7.设计更改设计资料是整个技术资料的根基,工艺围绕设计而绽开其工作,可见其重要性。

因此,要严格掌握其质量。

设计虽然定型,但经制造过程、使用过程,难免发生更改。

对待更改要慎之又慎,要有严格的审批程序。

全部更改都必需经原审批人或授权人审核、批准,才可进行。

更改内容如图纸、技术资料等应清楚、明确。

要有:更改人、更改时间、更改依据和更改标记。

更改后的资料,应正式下发,同时收回已作废的资料。

~制造过程的质量掌握一、概述制造过程连接与设计过程,而设计的工艺性考验是“试制”。

虽然通过了“试制”,不肯定“批量生产”就会简单,批量生产与试制相比有一些不同,设备、工艺、人员素养、环境都会有些变化。

所以,在批量生产中,有很多的质量问题,特殊是因管理因素导致的质量事故会相续的暴露出来,解决这些问题,正式制造过程质量掌握的任务。

制造过程始于工艺预备,体现于工艺规范指适合批量生产的规范。

整个制造过程就是忠实执行工艺规范的过程。

二、工艺范围的制定1.进行产品工艺规范的技术预备产品工艺规范的技术预备,一般应与产品的设计评审交叉进行。

所谓技术预备,是指工艺规范的总框架的确定,又称工艺方案制定。

合理支配工序;确定专用工艺装备和系数;明确车间分工和加工流水线支配;识别关键工序和特别工序,制定工艺内容;明确工序质量掌握点,规定掌握方法;供应外协件零件清单。

2.编制正式的工艺文件在工艺方案确定的基础上,编制正式的工艺规范又称作业指导书。

三、制造过程掌握协件验证在制造过程中影响质量的六大因素中,原材料首当其位。

因此,在进入制造过程前,要严格把关。

应从以下两方面入手:;。

外购协件质量至关重要,必需建立一套进料验证机制,严格把关。

当然,要从根本上解决和掌握质量,不是光靠进料把关来解决问题,应当立足对分供方的质量保证体系进行“质量评价”和“质量监管”。

严厉 工艺纪律所谓严厉 工艺纪律的核心所在,就是“忠实执行工艺规范”,对操首先应晓知,只有根据工艺规范去做,才能保证质量,还必需绳之依法。

要强化对操作工的监督,监督是有重点的,即掌握点、关键工序、特别工序,不行能也不需要全面铺开。

工序力量验证~工序力量是指工序能稳定加工出符合规范要求的产品的力量。

对此,应先验证,而后加工,否则可能会造成大批量不合格事故。

验证方法有两种:一是“工序力量指数”法;二是定性分析法,就是先生产一吨数量的产品,边加工、边检测、边调整,依据结果可对工序力量作出正确的验证。

工序检验与“首件三检制”在工序流程的全过程中,要求员工牢记“一切为了顾客”“下一道工序就是顾客”的剧烈质量意识。

所以,工序检验是关键。

操自检:操是产品的制造者、是产品质量第一保证人,将自检结果准时通知、隔离和记录。

自动化检验:是指自动化检测装置,具有检测快速、精确     、高速,适用大量生产的工序。

工序巡回检验:工序巡回检验要按规定重点监督和检验关键工序和特别工序的质量,其他工序实行巡回监督和检验,准时发觉问题、处理问题或向上级反馈重大问题,并做好记录。

最终检验:每种零件的最终一道工序,一般是最终检验,目的是保证以合格零件供应下一道工序;若被加工件就是成品,其最终检验就是“成品检验”,目的是防止不合格品出厂。

不管是哪一种方式均都得根据检验规范执行。

“首件三检制”首件是指每个工作班每个工序开头做的第一件;一个批次制品开头的第一件;生产设备或工艺装备调整后的第一件,当然,这一个第一件应理解为工人自检认为合格的第一件。

“首件三检制”是指“自检”、“互检”和“专检”,严格执行,并记录,便于追溯。

验证状态的掌握和不合格品处理验证状态有三种:合格状态、不合格状态和待检验状态。

需要对各状态进行标示区分,以防混淆。

标记形式:、工序卡、印记等。

对不合格品可以作:“特采”“让步接收”处理,必需签字审核和批准并做好记录。

执行执行特采和让步要慎重,可能产生有形或无形的损失。

检测和试验设备的掌握检测和试验设备属计量系统中的硬件,对其质量掌握,首先要建立计量器具管理制度,还要实行计量器具的检定制度。

技术文件掌握要做到有记录,有保管,有回收的措施建立制度,保证技术文件的有效性。

订正措施在生产现场总会发生质量问题,不管问题的大小,肯定要抓究竟,坚持质量分析活动常抓不懈,要健全质量责任制。

要做到“订正措施方案”的编制、实施和落实,并进行验证。

帮助生产过程的质量掌握一、概述帮助生产过程一般包括:帮助材料供应、工具的制造或外购。

设备的外购与修理、动力和水、暖风、气的供应以及运输保管等服务。

二、帮助材料的掌握~帮助材料不直接用于产品,可能会人忽视,经过实践证明,它对产品的质量影响重大。

其质量掌握应和原材料一视同仁,不行松懈,根据相应的质量标准验收。

在选购合同签订之前,也应对分供方的质量体系进行“质量评价”和“质量监督”。

三、模具的掌握模具的检测和确认与产品的略异,至少前者的检测精度更高。

它对产品的质量影响重大,其质量掌握应和产品一视同仁,不行松懈。

根据相应的质量标准验收。

在选购合同签订之前,也应对分供方的质量体系进行“质量评价”和“质量监督”。

四、设备的掌握设备多为外购,应按其技术标准、附件名目等进行验收。

在生产运行中的设备,其质量内容掌握是:设备管理人员按规定程序进行保养设备;制度检修方案;实施设备的方案检修制度。

五、动力、水、暖、风、气掌握动力,特殊是指电力,目前电压不稳定,随时和突然停电会给产品带来质量隐患和损失。

水、暖、风、气一般都是有企业帮助车间供应,都会在不同程度上影响产品质量。

最好在可掌握范围内进行掌握,企业必需实施预防措施和应急措施。

六、运输和储存掌握运输和保管两个环节对产品质量影响直接,其重要性简单理解。

运输不当会直接导致产品损伤或损坏;保管不当会被污染或变质。

要依据产品的性质,对运输和保管这两个过程进行有效的质量掌握。

使用过程的掌握一、概述在使用过程中的质量掌握分为两个部分:一部分是为“别人”即顾客;另一部分是为“自己”即企业。

使用过程中质量管理的重要意义还在于:首先,企业贯彻了“一切为了顾客”的基本观点,反过来,顾客对产品及其生产企业,必需回报以信