某船厂埋入式双肢柱钢结构施工组织设计hyc

船厂修船项目海事及岸外二期工程—分段装焊工场施工组织设计PAGEPAGE2一、工程概况。1.1本船厂修船项目海事及岸外二期工程—分段装焊工场工程，位于泉州市净锋镇斗尾区,施工图由中国船舶工业第九设计研究院设计。1.2本工程为单层三连跨钢结构厂房体系。横向宽度为96米，分为36米两跨、24米一跨；纵向长度216米，柱距12米，建筑面积约20736平方米。檐口高度为15.7M及25.95M,屋脊高度分别为18.00M及28.85M。建筑安全等级为二级，7度抗震设防。1.3主体结构钢柱为焊接H型钢组成的双肢柱、材质为Q235B，杯口式基础设计，钢柱插入基础内为800～1650mm。其中GZ1为H500*300*16*28共16根、长度约18米、重约7吨/根，GZ2、GZ3为H800*500*20*25各16根、长度约28米、重约20吨/根，GZ4为H800*500*22*28共16根、长度约28米、重约22吨/根，GZ5为H600*300*18*30共2根、长度约18米、重约9吨/根，GZ6为H800*500*25*30共2根、长度约28米、重约26吨/根，GZ7为H800*500*25*30共2根、长度约28米、重约29吨/根，GZ8为H800*500*30*30共2根，长度约28米、重约28吨/根。24米跨屋面为焊接H型钢梁，规格为H（1000～900～1000）*350*14*16mm，共19榀、每榀重约4.2吨；36米跨屋面由74榀角钢式钢屋架组成,每榀重约4.0吨；12M及20M标高位置共设置170根焊接H型钢吊车梁，其中柱距12米跨吊车梁160根、单根重约7吨；柱距24米跨吊车梁10根、单根重约20吨，材质为Q345B。1.4本工程墙面檩条采用高频焊接H型钢300*150*4.5*8、材质为Q345B,部分采冷弯C型钢C300*80*20*3.0。其中36米跨屋面檩条为Z250*75*20*2.5及Z250*75*20*2.0,24米跨屋面檩条采用高频焊接H型钢300*150*4.5*8及300*150*4.5*6,天窗侧檩条采用H300*200*6*8高频焊接H型钢，材质为Q345A。1.5本工程1.2米以下为240厚小型砼空心砌块，1.2米以上为彩板。屋面及墙面彩板基材厚度为0.53,屋面为暗扣式彩板。天沟采用1.2mm厚不锈钢板天沟。1.6钢构件及摩擦面采用喷砂处理，连接摩擦面抗滑移系数为0.45,采用10.9级摩擦型高强螺栓连接,除锈等级为Sa2.5要求。1.7钢构件表面除高强螺栓连接摩擦面及工地焊缝两侧50mm范围之外均在车间喷涂环氧富锌底漆底漆一道（漆膜厚度不小于60um），现场中间漆为环氧云铁防锈漆一道，两道氯化橡胶面漆。二、工程招标范围三、施工执行的规范标准四、工程质量：合格五、施工准备1.技术准备做好岗前的技术培训工作，对经理部全体人员和各施工班组进三级安全教育，并履行签字手续。六、钢结构制作及安装计划为加快安装速度尽可能缩短工期需要，计划以第10轴为界向两端推进每跨分两个施工区，且应按B～C轴、C～D轴、A～B轴顺序加工构件，加工厂及现场应结合进度要求进行构件制作及安装。施工分区如下图示意：1.1构件制作厂生产计划：为确保工程进度要求，拟分四条生产线进行构件加工。其中双肢钢柱共72根、其翼板与腹板为全熔透焊接（一级焊缝有395M、二级焊缝4016M），第10轴位置两根墙柱、抗风桁架以及柱间支撑安排两条生产线加工；170根焊接H型钢吊车梁及其支撑系统、49榀钢托架及两根钢托梁安排一条生产线负责加工；钢屋架及其支撑系统安排一条生产线加工；除镀锌檩条外H型钢檩条及部分柱间支撑可在现场制作。由于跨度大彩板事先生产运输不便，计划设备机台运到现场生产。1.2钢构件生产投入主要机械设备制造厂主要机械设备序号机械设备名称型号规格数量（台）备注1焊接H型钢生产线成套设备1）多头直条气割机CG1-3000A42）自动组立机HG-150043）自动埋弧焊机M2G-2*100044）翼缘板矫正机JC4042抛丸除锈设备QF6936-H43吊车LDB-10T84吊车LDB-5T105吊车LD-3T46CO2半自动焊机KR500207焊剂烘干箱X2YH-6068超声波探伤仪CTS-22A29油漆测厚仪CTG-10210等离子切割机PS-55411摇臂钻床Z3050812剪板机QH-13*2500413联合冲剪机Q35-16A414半自动切割机CGI-302015滚剪倒角机DG-20416经纬仪南京6”617CO2气体保护焊机30台焊缝打底用18手工焊机20台点焊组立用1.3钢构件制作车间劳动力计划车间劳动力准备计划序号主工序名称工作量工种及数量计划天数1全熔透双肢柱制作（一级焊缝有395M、二级焊缝4016M））72根（约660吨）拼装工40个分四组，电焊工20个分四组20天完成2墙柱、抗风桁架及柱间支撑（[18）80根拼装工20个分四组，电焊工12个分四组10天完成3BH吊车梁170根拼装工30个分四组，电焊工20个分四组30天完成4吊车梁支撑及49榀钢托架及两根钢托梁49榀拼装工20个分四组，电焊工10个分四组20天完成5钢屋架制作74榀拼装工40个分四组，电焊工20个分四组25天完成6钢屋架支撑制作约70吨拼装工30个分四组，电焊工20个分四组20天完成7H型钢檩条制作（部分可在现场加工）950根拼装工30个分四组，电焊工20个分四组20天完成=1\*GB3①、将电焊机房吊到施焊区域，放置平稳。接通主电源，连接焊机及烘箱电源，做好接地并调试。连接焊机龙头线及地线，将地线并联接在一起焊在基础外露钢筋或预埋件上（如下图），焊接电缆线（龙头线）从=2\*GB3②、按焊接工艺要求对焊条进行烘焙，烘烤温度360OC恒温1小时后降温至1000C保温，领用时放在焊条保温筒内，并填好记录。螺栓固定焊在钢筋或预埋件上钢板20mm厚龙头线=3\*GB3③、准备焊接用吊篮及简易脚手架，=4\*GB3④、由技术人员对焊工进行技术及安全交底，发给作业指导书。=1\*GB3①、在接到上一个工序的交接单后，方可进行下道工序施工。=2\*GB3②、焊接前应检查安装的螺栓是否终拧。=3\*GB3③、按图纸检查坡口、间隙、钝边是否符合设计要求。=4\*GB3④、清理焊缝区域，按梁宽配上工艺垫板。本要程钢柱对接焊缝以平焊及立焊为主，钢屋架拼装焊接以立焊为主，为避免钢柱及屋架对接接头焊接过程翻身，可采用陶瓷衬垫单面焊双面成型工艺，尽可能缩短构件现场拼装时间。=1\*GB3①、构件接头的现场焊接，应符合下列要求：完成安装流水区段内的主要构件的安装、校正、固定（包括预留焊接收缩量）；确定构件接头的焊接顺序，绘制构件焊接顺序图；按规定顺序进行现场焊接。=2\*GB3②、构件接头的焊接顺序，平面上应从中部对称地向四周扩展，竖向可采取有利于工序协调、=3\*GB3③、构件的焊接顺序图应根据接头的焊接顺序绘制，并应列出顺序编号，注明焊接工艺参数。由于本工程工期紧，为确保工程质量及进度我司结合实际情况，拟采用多台汽车式吊车同时吊装，同时加工厂日夜加工以保证构件及时运送到工地现场确保构件吊装不间断施工。其中24米跨边柱(GZ1共16根、GZ5共2根)每根柱重约7～9吨、长度约18米，钢梁共19榀、每榀重约4.2吨,安装高度为15.70米,据此每个施工区可选用一台25吨吊车配合一部50吨吊车进行钢柱安装，钢屋架梁以10轴为界采用两台25吨吊车两个分区同时安装；B、C、D三轴钢柱重量约22吨（部分28吨左右）、长度约28米，每个施工区可采用一台25T汽车吊配合一部80T吊车进行钢柱安装，36米跨钢屋架每榀重约4.0吨拟采用两台50吨汽车式吊车以10轴为界两个分区同时安装。吊车梁及钢托架采用25T吊车安装、部分采用50T吊车安装。墙面檩条为H300*150*4.5*8（重约350KG/根），屋面檩条为Z250*75*20*2.5（重约100KG25T、50T及80T吊车性能如下表1、表2、表3所示。吊装路线沿跨内开行，构件堆放及吊车行走路线详附页。QY25A型起重机起重性能参数表1臂长（m）10.217.625工作半径（m）起升高度（m）起重量（t）起升高度（m）起重量（t）起升高度（m）起重量（t）3.23.54.04.55.05.56.07.08.09.010.011.012.014.016.018.020.022.010.09.839.559.238.868.457.986.795.125.025.023.021.019.017.015.012.3510.217.7517.6017.4317.2517.0516.8416.3515.7715.1114.3413.3512.389.594.2915.814.313.112.111.210.49.18.07.16.385.624.933.252.9525.024.8724.7324.424.0323.623.1322.5922.020.6118.916.7513.979.999.68.88.27.16.25.54.94.44.03.32.72.251.841.42QY50型起重机起重性能参数表2臂长（m）10.417.624.832工作半径（m）起重量（t）起重量（t）起重量（t）起重量（t）33.544.555.566.5789101112141618202224262829504338343027.52522.720.115.712.7272727272724.922.921.219.516.313.311.19.48.05.94.4181818181816.7514.712.6119.58.26.14.73.62.72.01212121210.759.758.98.06.24.83.72.852.151.61.150.80.680吨汽车起重机起重性能参数表3主臂起重性能表工作半径(m)吊臂长度(支腿全伸)吊臂长度

(不伸支腿)12.0m18.0m24.0m30.0m36.0m40.0m44.0m12.0m2.580.045.015.03.080.045.035.015.03.580.045.035.015.04.070.045.035.011.74.562.045.035.027.09.55.056.040.032.027.08.05.550.037.029.227.022.06.86.045.034.327.225.022.05.86.539.431.525.323.222.018.05.07.035.629.123.721.520.318.04.38.027.825.421.018.817.715.712.03.29.520.820.817.815.714.613.212.02.010.019.219.217.015.013.812.611.41.711.016.515.613.512.411.410.411.814.714.712.611.410.69.712.014.214.212.411.210.49.513.012.512.511.310.29.38.814.610.010.010.09.08.57.815.09.49.49.48.78.27.616.08.18.18.17.77.117.86.26.26.26.86.320.04.54.54.55.15.622.03.43.44.04.423.03.03.03.53.926.01.72.22.627.01.92.228.01.61.930.01.01.331.01.11.8钢结构安装劳动力计划表劳动力准备计划序号主工序名称工作量工种及数量计划天数1钢柱现场拼装焊接72根每跨电焊工8个，安装工20个分四组拼装每跨4天2钢柱及支撑吊装（24米跨：25T配50T各两部；36米跨：25T配80T各两部）72根每跨起重工8个，安装工30个，分四组吊装每跨3天3吊车梁及钢托架安装（25T两部，部分50T吊车）170根每跨起重工4个，安装工10个，分两组吊装每跨6天436米跨钢屋架现场拼装74榀每跨电焊工8个，安装工20个分四组拼装每跨4天536米跨钢屋架及屋面部分支撑安装（50T吊车两部）74榀每跨起重工4个，安装工16个，分两组吊装每跨6天624米跨钢架梁及支撑安装（25T吊车两部）19榀每跨起重工4个，安装工16个，分两组吊装4天7屋面檩条及支撑安装（Z250*75*20*2.5、重约100KG/根）1068根起重工6个，安装工36个，分六组同时安装5天8墙面檩条及支撑安装（H300*150*4.5*8、重350KG/根）890根起重工8个，安装工32个，分四组同时安装4天9屋面天沟安装1080米安装工30个，分五组3天10屋面彩板安装20736M2安装工48个，分六组4天11墙面彩板安装15143M2安装工40个，分四组6天12涂装等收尾工作涂装工20、安装工20个，分四组20天七、主要施工工艺流程原（辅）材料入库检验→→→→放样→→→→切割下料→质保书、外观检验、必要时进行理化复验清单、标示尺寸、图号清渣、对接、矫正组立埋弧自动焊矫正装配、点焊、装引弧板、引出板焊剂烘干、焊缝清洁、焊缝缺陷修整翼缘板矫正、边缘修补、磨平二次装配二次焊接二次矫正放样、下料、钻孔、点焊焊接顺序、焊缝尺寸、包角、清渣、磨光焊接变形矫正抛丸（喷砂）除锈涂装包装、发运检查、喷丸、清灰清渣、防锈、底漆、面漆喷涂验收、包装、发运清单⑥节点除锈喷漆：桁架焊接完成后，应对桁架节点进行除锈，并在车间喷涂环氧富锌底漆底漆一道（漆膜厚度不小于60um），杆件表面涂层应均匀饱满，不得漏涂、误涂，表面不应有起泡、脱皮和返锈，并应无明显皱皮、流坠等缺陷。钢结构防腐保证体系钢结构防腐保证体系注：钢结构处于特殊环境，如海洋大气或水土环境，要严格依设计要求选择聚氨脂、氯化橡胶等涂料、严格按照要求，使钢材表面预处理达到等级规定及涂料施工环境、涂层厚度要求等，以确保质量。双肢柱和行车梁由于构件太高，工厂的抛丸机设备高度为1.9米·宽度为1.3米，只能把双肢柱的BH部件和角钢零部件等分别先抛丸后，再进行拼装，最后节点焊缝打磨干净。涂料环境施工方法选择除锈等级大于Sa2.5级钢材表面预处理专业人员涂料工程施工生产车间技术部检验防腐工程涂料设计涂料工艺制定防锈等级选择涂料品种选择涂料稀释剂等检验品种、型号、质量、保质期专职检验员进厂钢材检验品质部公司成品检验检验二次涂装表面处理及修补出厂序号工序技术要求1划线在平整钢板端头划线，线粗≤0.5mm，线与线之间平整距离≤0.5mm2割缝宽度板材或型材的厚度14mm以下为2mm；厚度16～26mm为2.5mm；厚度28～50mm为3mm。3气割气割允许偏差要求如下：1、翼缘板、腹板宽度±22、切割面平面度005t且不大于2.0mm3、割纹深度≤0.2mm4、局部缺口深度≤1.04清渣无挂渣、无毛刺。用磨光机打磨干净。5接长小于规定长度的钢板需对接时，按规范要求各种板厚的坡口尺寸，装配对口错边≤0.5mm,正面焊接背面清渣后焊接，打磨干净进行超声波探伤检查，合格为止。6矫正焊缝修磨：发现缺口深度≥1.0mm要补焊，磨后再进行矫正，保证对接钢板直线度小L/3000且不大于2.00mm，不得有≥0.5mm错边，平面度≤0.5t备注对接焊缝要求为二级焊缝，焊缝不准出现气孔、裂缝等缺陷，接缝两端要包角，焊后修磨。直条长度方向气割采用多头气割机，其余用半自动切割机，气割具体规格按图纸尺寸。钢板长度方面余量另订。t表示钢板厚度。项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0．05t，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度。序号工序技术要求1装配腹板边缘毛刺和渣质要打磨干净，腹板中心偏差移≤2mm,截面高度500＜h＜1000允许偏差±3.0mm，翼缘宽度允许偏差±3.0mm，扭曲≤5mm，腹板局部不平度在1m范围内≤2mm2点焊焊脚高度小于实际焊角高度三分之二，K<3mm，点焊长度>80mm，每隔约500mm长点焊。3装焊引弧板一端装引弧板，另一端装引出板，规格如下：钢板厚度与翼缘板和腹板厚度一样，尺寸：长度≥80mm、宽度≥50mm4清渣去除点焊飞溅焊丝牌号焊丝直径mm焊接电流A焊接电压V焊接速度m/min焊接位置H10Mn2φ4.0mm650-70028-3238-50船形焊剂牌号焊剂烤温度℃焊剂保温时间h焊角高度mm焊工资格符合GB50205-2001的要求HJ4312502按图纸要求持证技术要求：BH型钢焊接顺序：注：每条焊缝焊接时连续不间断，①与②、③与④之间焊接间隔要小。焊缝清理：焊缝两侧30mm范围内无油水、铁锈等脏物，以防止气孔。焊缝缺陷与边缘缺陷应用手工焊条补焊，并修磨成型。焊丝表面应无水、油、锈等脏物，焊剂应烘干后随用随取。5、焊缝尺寸偏差要符合YB3310-92标准质量技术要求：一、规定定偏差：要符合YB3301-92标准翼缘板平面度<0.5mm翼缘板垂直度<±2.0mm上下翼缘板两边高度差≤2.0mm（整条范围内）腹板局部平面度在1m范围内≤3mm二、去除引弧板及引出板三、整个焊接H型钢边缘缺陷补焊及修磨四、焊后除渣干净，焊缝周围飞溅清除干净序号工序技术要求1放样符合图纸尺寸要求，样线粗<0.5mm，尺寸准确度≤0.5mm2下料气割允许偏差：板长度、宽度<±1mm，切割面垂直度小于0.05t，且不大于2.0mm，局部缺陷口深度<1mm，割线平直度L/3000且不大于2mm，割纹深度<0.2mm，相邻两边夹角<±6即小于1/10度，气割后清渣干净。端头板使用半自动气割机进行气割，其余尽量使用剪床剪切。气割尺寸及偏差超过要求，自己处理达到要求，边缘要修磨。气割板要保持平整，平面度<1mm，达不到要求，装配前要矫正处理完毕。3钻孔端头板必须平整方可钻孔。钻孔偏差要符合GB50205-95规定：孔径偏差0-±1mm，圆度2.0mm，垂直度小于0.03t且不大于2.0mm。钻孔同一组内任意两孔间距离允许偏差≤±1.0mm，相邻两组的端孔间距离≤1.5mm4装配端头板平面度必须与翼缘板或腹板的角度偏差必须小于±6即1/10度（如果垂直则必须方方面面垂直）。端头板及节点反装配位置及装配方向必须严格按照图纸规定的位置，上下左右偏差≤1mm。装配间隙≤±0.5mm，装配好的构件长度必须符合图纸规定及公差余量要求。每个工件编号组装。5点焊点焊必须用焊接时一样焊丝或焊条（如果CO2保护焊则焊接规范依照二次焊接工艺规定）。焊丝名称焊材牌号及规格烘干温度及保温时间焊接电流A焊接电压V焊接速度m/min焊接方法气体流量L/minCO2焊丝ER500-6不用烘干200-220028-3250-55平角焊18-20手工电焊条φ3.2按烘干工艺160-18025-4040-50平角焊技术要求：端头使用CO2气体保护焊焊接。焊工必须持证上岗。焊接顺序原则：从柱或梁的中间向两头方向焊接相邻焊缝应进行交错跳焊法加筋板从外向腹板方向焊接坡口加工为V型的保证重要部位焊透。焊前焊缝两侧30mm范围内不得有水、油、锈等脏物。焊包角应完整，清渣要干净，飞溅物要处理干净。焊缝炊具观要求成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过滤平滑，达不要求要修磨。焊缝不允许用塞铁，缺陷部分应修整，并用砂轮修平。焊接变形必须矫正。10、焊后重要焊缝需经超声波探伤检测。技术要求：

一、喷丸除锈前应检查钢构件装焊是否完全结束，焊渣与飞溅物是否清理干净，钢构件变形是否矫正结束。二、喷丸锈前应检查钢材表面的锈蚀等级并调整除锈规范。三、喷丸除锈结束后应清理钢材表面浮灰和碎屑、铁砂等脏物。四、喷丸除锈规范：辊道输送速度：0.54m/min；抛丸量：4×250kg/min；抛射速度：80m/s；除尘系统总通风量：1200m3/h。五、除锈等级必须达到Sa2.5级，即钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆等附着物任何残留的痕迹应呈点焊状或条纹状的轻微色斑。六、喷丸后钢构放置应离开地面20mm以上，以防止生锈。技术要求：钢构件涂装前必须检查构件装焊是否结束，除锈是否完成其焊渣、飞溅物、毛刺等是否清除干净，钢表面有无锈痕等脏物，如有脏物必须清理后再喷涂。检查所有涂料品种、稀释剂品种等是否符合，配合比是否符合要求，检查所有涂料、稀释剂、固化剂是否在保质期内。检查周围环境是否适应喷涂要求，如气温、湿度等是否符合要求（湿度在5~38℃，湿度<85%为适宜）。喷涂规范、喷涂压力3~4kg/cm2，喷涂粘度20~35秒/25℃，喷涂距离20~35cm，涂膜厚度20~30μm，每层允许偏差-5μm，总厚度允许偏差-25μm。钢构件表面除高强螺栓连接摩擦面及工地焊缝两侧50mm范围之外均在车间喷涂环氧富锌底漆底漆一道（漆膜厚度不小于60um）。面漆根据需方要求。设备安装完后，工地涂刷。补漆、漆膜应完整，附着良好。①、检查厂房基础的轴线和跨距是否准确。②、清除基础杯口内的垃圾,在基础杯口上面、内壁及底面弹出“十”字中线并用油漆做好标记，以便钢柱校正对中用。如下图所示:③、钢柱吊装前应在柱身上(柱脚、柱中、柱顶)弹出三面中线以便于钢柱校正对中。①、构件进场必须根据钢结构施工进度计划的要求进行。②、进场构件必须具备：

原材质量证明书、

原材复检报告、

钢构件产品质量合格证、

焊接工艺评定报告、

焊缝外观检查报告、

焊缝无损检测报告、③严格遵守国家关于建筑施工的各项规定及现场监理公司对安装前施工资料的要求。1、现场施工分区：因本工程工期紧，计划以第10轴为界每跨分两个安装区域同时进行安装，即1--10轴为A施工区、10--19轴为B施工区；安装顺序自10轴向两端同时进行（详构件吊装分区图）。每个区域在钢柱吊装并测量校正后将对应区域的吊车梁及制动桁架吊装就位。2.构件进场和卸货=1\*GB3①、根据先吊钢柱及支撑，再吊相应吊车梁后吊钢屋架及屋面支撑的原则，按施工分区计划生产构件，而且每批构件必须配套进场以保证构件进场后可即可拼接吊装，避免出现构件无序进场造成窝工。=2\*GB3②、卸车时构件要放在适当的支架上或枕木上，注意不要使构件变形和扭曲。要求准备两副卸货用吊索、挂钩等辅助用具周转使用，=3\*GB3③、运送构件时，轻拿轻放，不可拖拉，以避免将表面划伤。=4\*GB3④、构件放在地面时，不允许在构件上面走动。=5\*GB3⑤、卸货作业必须由工地有资质的人员负责，对构件在运输过程中发生的变形，与有关人员协商采取措施在安装前加以修复。=6\*GB3⑥、卸货时，应防止构件从车上落下，应设置维护栏以避免伤害第三者。3.进场构件验收要点=1\*GB3①检查构件出厂合格证、材料试验报告记录、焊缝无损检测报告记录、焊接工艺评定、板材质量证明等随车资料。=2\*GB3②检查进场构件外观：主要内容有构件挠曲变形、节点板表面破损与变形、焊缝外观质量、焊缝坡口几何尺寸、构件表面锈蚀和板材表面质量等，4.钢构件现场堆放管理根据工程需要，我们初步拟定设置多个构件堆放场。详见施工总平面布置图。=1\*GB3①构件分批进场，钢柱沿安装就位位置放置，柱脚底靠近柱所对应的基础位置。钢柱、钢梁下须加垫木，并且须注意预留穿吊索的空间。垫木钢构件小件及零配件应集中保管于仓库，作到随用随领，如有剩余，应在下班前作退库处理。仓库保管员对小件及零配件应严格作好发放领用记录及退库记录。=2\*GB3②所有构件运到现场，采取遮盖措施，避免构件受雨淋而生锈。5.施工用机具及设备（详附表）本工程采用两台吊车进行抬吊递送法吊装钢柱,其中A轴以一台25T配合一台50吨吊车进行吊装，B、C、D轴钢柱采用一台25T配合一台80吨吊车进行吊装。卸车时，尽量使柱脚靠近基础。起吊时，起重机的起重臂应缓慢升钩、在吊装过程中要注意钢丝绳绑扎点的情况，防止钢丝绳脱钩。按现场施工分区计划从第10轴开始往两边同时吊装，步骤如下：1．起吊：=1\*GB3①、钢柱吊装前绑好缆风绳，并检查吊点位置钢丝绳绑扎是否可靠，由指挥员统一指挥吊车进行双机抬吊。如下图：=2\*GB3②在吊到离地面约500mm时,25T汽车吊停止起吊并跟着50吨吊车起重臂的升高慢慢递送,由50T（80T）汽吊继续起吊,柱身其本摆正后，25吨吊车上的钢丝绳解掉，由50T（80T）吊车摆正钢柱，如下图：=3\*GB3③为提高钢柱安装效率，借鉴坐浆垫板工艺采取在钢柱翼板两侧加焊定位板（定位板高出基础面80mm），并在基础面上预埋钢板与增加的螺栓焊接（中线必须对正），钢柱安装前测出统一水平标高并锁上一个调平螺母，当当钢柱由50T（80T）吊车插入杯口基础就位后即可锁紧螺母，并在杯口四周用8个斜钢锲塞住钢柱脚防止柱测移，利用在纵横方向已架设好的经纬仪进行柱垂直度观测，在柱脚位置可用千斤顶进行垂直度调整。如下图所示：图1图2图3=4\*GB3④、当第10轴柱就位好后，马上用葫芦拉紧缆风绳避免柱子侧移，重复上述步骤吊装9-1及11-19轴钢柱。2．就位和临时固定就位是指将柱插入杯口并对好安装中线的一道工序。垂直吊法吊装钢柱时的就位和临时固定的操作顺序如下：（1）操作人员在柱吊至杯口上空后，应各自站好位置，稳住柱脚并将其插入杯口。（2）当柱脚接近杯底时（约离杯底30～50mm）刹住车，插入8个楔子（每个杯面垫两个）。此时指挥人员应目测柱的两个面垂直度，并通过起重机操作（回转、起落吊杆或跑车），使柱身大致垂直。（3）落钩，将柱放到杯底，并复查对线。此时必须注意将柱脚确实落底。否则，架空的柱在校正时容易倾倒。（4）打紧四周楔子，应两人同时在柱的两侧对面打；一人打时要转圈分两次或三次逐步打紧。否则楔子对柱产生的推力较大，可能使已对好线的柱脚走动。（5）先落吊杆，落到吊索松弛时再落钩，并拉出活络卡环的销子，使吊索散开。3．垂直度校正因钢柱自身重约22～26吨，应采用千斤顶及敲打楔子法校正钢柱垂直度。校正时用锤子敲打杯口的楔子或千斤顶顶在柱身给柱身施加一水平力，使柱绕柱脚转动而垂直。为减小敲打时楔子的下行阻力，应在楔子与杯形基础之间垫以小金刚楔或钢板。敲打时可稍松动对面的楔子，但严禁将楔子取出，并应用坚硬的石块将柱脚卡住，以防柱发生水平位移。如下图：实际施工中，必须注意以下几点：（1）应先校正偏差大的，后校正偏差小的，如两个方向偏差数相近，则先校正小面的，后校正大面。校正好一个方向后，稍打紧两面相对的四个楔子，再校正另一个方向。（2）柱在两个方向的垂直度都校正好后，应再复查平面位置，如偏差在5mm，以内，则打紧八个楔子，并使其松紧基本一致。（4）在阳光照射下校正柱的垂直度，要考虑温差影响，由于温差影响，柱将向阴面弯曲，使柱顶有一个水平位移。水平位移的数值与温差、柱长度及厚度等有关。长度小于10m的柱可不考虑温差影响。细长柱可利用早晨、阴天校正；或当日初校，次日晨复校；也可采取预留偏差的办法来解决。4．最后固定钢柱是在柱与杯口的空隙内浇灌细石混凝土作最后固定的。灌缝工作应在校正后立即进行。灌缝前，应将杯口空隙内的木屑等垃圾清除干净，并用水温润柱和杯口壁。对于因柱底不平或柱脚底面与杯口底间有较大空隙的情况，应先灌一层稀水泥砂浆，填满后，再灌细石混凝土。灌缝工作一般分两次进行。第一次灌至楔子底面，待混凝土强度达到设计强度的25%后，拔出楔子，全部灌满。捣混凝土时，不要碰动楔子。若灌捣细石混凝土时发现碰动了楔子，可能影响柱子的垂直，必须及时对柱的垂直度进行复查。本工程为单层三连跨钢结构厂房体系，分为36米两跨，檐口高度为25.95M、屋脊高度28.85M；24米一跨，檐口高度为15.7M、屋脊高度18.00M。36米跨屋面由74榀角钢式钢屋架组成,每榀重约4.0吨；24米跨屋面为19榀焊接H型钢梁，规格为H（1000～900～1000）*350*14*16mm，每榀重约4.2吨。1.钢架梁起吊前，应在屋架梁的下翼缘两端弹出中线，同时在柱顶上弹出屋架梁安装中线，屋架梁的安装中线应按厂房的纵横轴线投上去。（可以每个柱都用经纬仪投）2．钢架梁的绑扎采用两点（或四点）绑扎法吊装屋架梁。绑扎点应根据钢梁重量大小左右对称设置，并高于屋架梁重心，使屋架梁吊起后基本保持水平、不晃动、倾翻。在屋架梁两端应加溜绳，以控制屋架梁转动。屋架梁吊点的数目及位置与屋架梁的型式和跨度有关，一般应经吊装验算确定。绑扎时吊索与水平线的夹角不宜小于450。以免屋架梁承受过大横向压力。钢梁及屋架示意图如下：屋架梁的吊升是先将屋架梁