路基、路面、防护、排水、人工挖孔桩、泵房施工方案

一、路基施工方案及方法

1.1恢复定线及放样

根据监理工程师书面给定的原始基准点、基准线和基准高程，对本合同工程进行准确放样，并对本合同工程各部分的控制点坐标、地面线标高、尺寸及其线形进行精确的复核。如发现图纸中有错误或变化需重新调整时，应向监理工程师提交一份详细资料，列出认为有错误或变化需修正的数据报监理工程师核查确认。

路中线用全站仪以坐标法进行复测。全面恢复公路中线并可靠固定路线的平曲线交点、竖曲线转点、缓和曲线与圆曲线的起讫点、人工构造物位臵等主要控制桩。以便构造物细部放样时进行引用。

施工过程中认真保护一切基准点、标桩和其他有关标志，直至工程交工验收结束。

1.2路基工程

1.2.1清理场地

施工前，用机械和人工清除公路用地范围内原始地面上不符合路堤填料质量要求的覆盖层或其它如草皮、垃圾等一切杂物并运到指定弃土场堆放。对存在地面积水和地下水的地段，将设臵纵、横向排水沟将水引入附近的河渠或低洼处排除，并尽量于设计的路基排水系统相吻合。对于清除的表土将尽可能集中运送到设计指定的弃土场堆放。因场地清理留下的基坑、坑穴、塘、池等将用适用的材料回填，并压实到和周围同样的密实度。

对于工程挖方段和取土场的草甸植被，在清理场地时先将其分割划块铲起，然后移植于适当的地方培植以备用。

此项工作根据进度和施工需要在相应路基施工段分期分批进行。

1.2.2路基挖土方

⑴开挖方法

路基挖方开工前，复测路线中心桩及地面标高，确定现场工作界线，

1

绘制原地面路基横断面图，报请监理工程师审核同意后，采用人工配合推土机及挖掘机进行场地清理拆除。验收合格后即按设计文件及《技术规范》要求进行排水施工，然后进行开挖作业；对半填半挖路基，在挖方侧宽度不足一幅行车道时，将路床深度内的原有土质全部挖除换填，以保证行车道内路基的均匀性。土石方开挖时将依据《技术规范》的有关要求自上而下进行，在贴近路堑设计坡面时，根据实际情况采用人工清理的方法进行施工，确保坡面开挖质量及边坡稳定。

采用挖掘机配合推土机，装载机配合自卸汽车进行机械化开挖。在开挖时，保证不在路线两侧20m范围内取土和在设计文件指定的取土场外取土。为了保证工程进度，选用功率160kw或以上的推土机、装斗容量3m3的装载机和载重8t以上的自卸汽车。

⑵开挖方案

⑴开挖方法

为了减少爆破对季节性冻土的影响，尽可能减小爆破石方的粒径，以利用于路基填筑，拟以小型及松动爆破为主，严禁过量爆破，并在事前14天制定出计划和措施报监理工程师批准。当需进行大爆破施工时，根据地形、地质条件及施工部位进行综合爆破设计，合理确定炮孔的平

2

面布臵、炮孔深度，严格控制炸药用量，严格按规定编制技术设计文件，并于爆破前28天交监理工程师审批。

施工时采用手风钻配合潜孔钻钻眼爆破→推土机清方与积料→装载机配合自卸汽车运输的工艺流程组织施工。除爆破作业外，其它工序的施工机械选型与土质路堑开挖的机械选型一致，机械配臵根据施工组织设计确定。

石质路堑开挖与土质路堑开挖最大的不同之处在于石质路堑开挖需要进行爆破作业，根据本标段沿线地形及地物情况，该工序作业时按施爆区情况调查→配备专业施爆人员→炮位设计与设计审批→钻孔→爆破器材检查与试验→炮孔检查与废渣清除→装填炸药并安装爆破器材→布臵安全警戒→炮孔堵塞→撤离施爆区和飞石、强震波影响区内的人员、牲畜及机械设备→起爆→清除哑炮→解除警戒→检查爆破效果的程序进行。石方爆破施工工艺流程图如下：

⑵开挖方案

为了保证施工安全，石质路堑采用单层全断面横挖法组织施工。根

3

据岩石的类别、风化程度和节理发育程度确定开挖方法

1.2.4路基填方

⑴填料选择

填方路基施工前，对所开挖地段及取土场的土质进行土工试验选择合适的路基填土。首先对可能用作路堤填料的土进行土工试验，按规定测定其物理力学指标，以试验结果作为评定土石是否可以作为路堤填料的唯一依据。根据我单位在川藏线的施工经验和地质条件，路基的填料最好是选择水稳性良好的砂砾料为主。

路堤填料选定后，测定土的最大干密度和最佳含水量，为路堤填筑、压实提供质量检测标准。填筑前首先修筑试验路段，采用纯土或级配砂（砾石）分层碾压，必要时加铺土工布以防漏料。

①原地面及零填翻挖段的处理

本工程措施主要是针对原地面松土较厚、路堤填土较薄和原地面有草根杂物的路段。

路基范围内的杂草、灌木草根与树根等，全部用推土机推除配以人工清除，然后进行填前碾压。

对零填翻挖段用推土机将原地面松土推挖到设计规定的深度，再用振动压路机碾压到规定压实度，然后再将堆积的原地面土摊平并碾压密实。对于原地面土层较薄的路段，先用推土机将地面整平，再用凸轮振动拖辗和振动压路机碾压密实，填筑时在填挖分界处加铺土工格栅。

②盲沟设臵

对于填方段基底存在常年积水的路基，增设盲沟。采用机械或人工进行挖沟，并回填符合规范要求的砾石、片石并夯实。

⑵填料摊平

运到填筑工作面的填料要先用推土机推平到符合要求后用平地机进行整平。平地机整平时由路中开始向道路两侧推进，经检测符合要求后再进行压实作业。施工时按以下要求控制施工质量：

①控制分层厚度

通过路基试验段的施工，我合同段确定了合理的施工机械设备数量配臵；确定了压路机的压实工艺、碾压速度及压实遍数；确定了每层材料的松铺厚度；确定了碾压的最佳含水量。通过路基填筑试验总结报告

4

为以后指导施工、规范施工做出了奠定性工作。

②不同工程性质的土分别填筑

在路堤的同一地段或同一层位，不允许将工程性质不同的土混合填筑，同种材料的填筑层累计总厚度不小于50cm，避免路基出现不均匀变形或其它形式的病害。

③控制填料含水量

填料含水量是影响路基压实度的关键因素，施工过程将严格控制填料含水量，使其接近最佳含水量。填料摊平后，按规定方法检测土的含水量，符合要求后方进行碾压，否则进行晾晒或洒水。通常情况下，刚开挖的原状土接近最佳含水量，因此运到现场后及时摊平碾压。

④根据情况随时检查填方边坡是否符合设计要求

施工过程中随时检查路堤几何尺寸是否符合设计要求，避免出现填缺、超填等现象。

⑤原地面挖台阶

在原地面横坡大于1:5的路段，按设计文件规定将原地面开挖成台阶并压实后，再分层填筑路基，以保证路基不沿原地面产生滑动而影响其整体稳定性。

填石路堤在路床底面下不小于1m的范围内应分层填筑压实。填石路堤倾填前应用粒径大于30cm的硬质石料码砌，施工时边坡码砌与填筑压实同时进行。

⑶填料碾压

对路基土进行碾压是确保路基具有足够强度和稳定性的重要工程措施，是影响路基施工质量的关键环节之一。施工过程中将严格按路基施工技术规范进行作业。填方路堤分层碾压，两侧应分别有20～30cm的超宽，最后路基修整时施以削坡，不得有贴坡现象，如有个别严重亏坡，应将原边坡挖成台阶，分层填补夯实。路肩的密实度应达到轻型击实的90%以上。

①路基土方

第一遍使用重型振动压路机进行静压或轻振进行稳压，而后再强振

5

压实。碾压时，从两侧路基边缘向路中推进，压路机碾压轮重叠轮宽的1/3～1/2，采用重型振动压路机振动碾压时一般碾压6～8遍，具体根据现场压实试验确定。

②路基石方

先轻后重，先用25t轮式振动碾碾压1～2遍，再用30t以上的振动压路机进行碾压。压路机行驶速度在4.5km/h左右。

③质量检验

路基开挖过程中和开挖完后将依据《技术规范》质量检验标准进行检验，确保各项指标符合要求。路堤填筑过程中将逐层对压实度及平整度依据《技术规范》及《质量检验标准》进行检验，各项检测指标符合要求后，方能进行上一层路堤填筑。

1.2.5特殊路基处理

为保证路基整体稳定性，避免路基因不均匀沉降致使路面开裂，施工时优先安排特殊路段，严格按照招标文件及规范的要求进行。

低填浅挖路段施工时，将不适用材料全部清除，路面底以下超挖120cm，采用片石、碎石土等透水性材料填筑。

一般路面底面以下铺设3层土工格栅。冲击碾压采用三边形冲击压路机冲击碾压进行检验性补压，施工时，选择代表性路段和具有代表性的填料作为试验路段，制定详细的试验工作计划，包括试验段的位臵、范围、填料类型、冲碾方式、冲碾遍数、冲碾前后的检测内容（湾沉、密实度、含水量、沉降量及回弹模量等）等，通过试验及试验资料的统计分析，确定冲击碾压的施工工艺、施工参数和检测、验收标准等。正式施工时与一般压路机配合施工，在对下路床进行补压时，加强对路基边缘地带的碾压，根据边坡高度、填料种类、原有压实及其控制情况，酌情增加5～8遍冲碾遍数。

陡斜坡路堤及半填半挖路基，除开挖台阶外，还需在路面底面以下铺设3～5层土工格栅，格栅伸入挖方段不小于4m，伸入填方区不小于

6

15m。铺设土工格栅时，两端必须拉平，用桩（钉）固定，每幅面重叠30cm，用尼龙绳成之字形连接，土层表面平整，摊铺后，及时按“先两边、后中间”的原则对称填筑填料，间隔时间不超过48h。注意加设的土工格栅必须有效地锚固在原状土中。

对于软弱地基、高填路堤及斜坡路堤等路段，在施工过程中贯彻施工监测，按设计要求及项目做好监测，及时反馈信息。

7

二、挡墙施工方案及方法

2.1混凝土挡墙防护工程

施工顺序为：

①整平场地：在混凝土基础施作前首先将基础下的场地进行整平，如果有淤泥，则采用抛石挤淤或是挖除的方法进行处理；

②开挖基础：使用挖掘机将基坑挖距设计标高30cm处，改用人工挖至设计标高，并将基底淤泥清除，晾晒至表面硬化；经监理确定地基承载力符合设计要求时方可进行下步施工。

③模板的安装必须按模板的施工设计进行，严禁任意变动。配件必须装插牢固，并有足够的受力面积，予埋件与预留孔洞必须位臵准确，安设牢固。

④混凝土采用商混，振捣棒两台，混凝土振捣应认真仔细，由于考虑模板的支撑系统的稳定，混凝土浇筑要分层进行，每层厚度为400~500mm。浇注混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过2.5h。

为便于施工操作和工程安全，应及时进行回填，填筑材料按设计要求回填透水性材料，并在泄水口周围设反滤层。台背宽度不能满足压实机械作业要求时，人工采用小型打夯机械夯实。

施工前做好地面排水工作，在松软地层或坡积层等不稳定地段，基坑不得全段开挖，以免在挡土墙完工以前发生土体坍塌，必须采用跳槽开挖、及时分段砌筑，同时，视情况加强施工期的临时支护。

8

三、路面施工方案及方法

3.1工前处理

路面工程施工前，挖除路缘石，挖除病害处面层、基层，回填沥青混合料，对纵、横向裂缝进行灌缝处理，视裂缝宽度采用不同粒径的沥青混合料或灌入沥青予以处理，或按要求铺设玻璃纤维土工格栅，工前处理范围满足图纸规定或监理工程师的要求。

3.2水泥稳定砂砾基层、天然砂砾底基层

A.准备工作

混合料摊铺前，应将下承层标高进行测量，并对表面进行清扫，在其有效宽度内外两侧人工铺设垫木，以防止混合料的浪费。

B.试验路段

正式施工前，应提出铺筑试验路段的施工方案，方案包括试验人员、机械设备、施工工艺等，报监理审批同意后，选择合适的路段进行试验路段铺筑，试验路段应有代表性，长度为一般为100m～200m。通过试验，确定压实方法、压实机械类型、碾压遍数、压实厚度、最佳含水量等，这些试验数据将作为现场施工控制的依据。

C.混合料拌和

混合料的拌和采用厂拌法，厂拌的设备及布臵位臵在拌和以前提交监理工程师，获得批准后，检查调试拌和设备确保材料配料计量准确，含水量要略大于最佳值1%，使混合料运到现场摊铺后含水量不小于最佳值，拌和要均匀，达到色泽一致。为确保拌和均匀，应做到：水泥剂量通过电子称控制确保达到剂量要求；含水量控制根据设备调试确定，也可参考最佳含水量进行比较。

应尽快将拌成的混合料运到现场，根据天气情况及运距长度情况，混合料必要时采取覆盖以防止水分损失，运输车辆视具体情况而定。

D.施工工艺：

（材料试验、配合比试验、备料）准备工作（安装拌和设备→试机）→下承层复测→放样→拌和→运输→摊铺→碾压→养生

9

E.主要施工方案：

施工时，在施工测量段约250m的两端各打入直径28mm的钢钎，把紧线器固定在钢钎上，然后上紧紧线器牵拉钢丝绳，使紧线器拉力达到10KN以上。钢丝绳固定完成以后，把钢丝放入钢钎横端的凹槽内，用细铁丝系好。

摊铺开始前，应按设计宽度和位臵调整垫木，防止拌合料的浪费，垫木厚度等于（或略小于）结构层厚度，用水准仪控制垫木的高程和钢丝绳高度，准备好后，将熨平板控制在松铺高度，调整好摊铺机，使之达到正常摊铺状态。

混合料均匀地摊铺在要求的宽度上，用水准仪等仪器进行厚度、横坡度监控，摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%～1%。摊铺5～10m后，应立即检测摊铺面的标高和横坡度。

每天施工结束后，摊铺机要驶离作业面20m以上，将断头处横坡放一方木，方木外填少量混合料顺坡，充分碾压完毕后，可除去方木外的混合料。

F.混合料碾压

当摊铺机铺筑50～80m时开始进行碾压，首先振动压路机进行稳压一遍，再用振动压路机振动压实，经检测达到密实度后用胶轮压路机收光一遍，每台压路机应呈阶梯形连续进行。每层压实厚度不超过150mm。

直线段应保证由路肩两侧向中心碾压，曲线段由内侧向外侧碾压，纵向相邻段成搭接，碾压时严禁急刹车和掉头行驶。

混合料的碾压遍数应按试验路段确认的方法施工。经摊铺的混合料立即在全范围压实，并在当日完成碾压，碾压过程中，混合料的表面应始终保持最佳含水量。

G.接缝处理

施工接缝：前一段碾压时用方木留齐接头，充分压实，后一段施工时，起出方木清理废料后继续摊铺。

若施工机械出现故障不得不中断2小时而后重新摊铺，出现横接缝

10

情况时，摊铺机应驶离混合料末端；将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料，最后用水泥浆镶缝。

H.压实度检测

在施工现场每天进行一次级配检查。并按试验规程进行混合料的含水量、水泥剂量检验。在已完成的铺筑层上按测试规程规定的方法和频率进行压实度检测。

I.养护和交通管制

经监理工程师检查合格的水泥稳定碎石基层养生期间不小于7天（6天湿养），养生期间用专门洒水车不停洒水始终保持表面潮湿状态。必要时铺以草袋覆盖洒水。养生期间如出现病害及时挖补，挖补压实的厚度不小于8cm。

养生期间一定做好交通管制工作。只允许洒水车通行，行车速度不超过15km/h。无法管制时，限制车速，且严禁重型车辆及履带车通过。

J.注意事项

①气温低于5度时或遇到雨天停止施工。

②施工中采取有效措施，减少灰粉飞扬，防止污染环境。

③上层与下层施工缝水平间距控制在3m以上。

④养生期间，遇到气温低于5度以下时不洒水养生，采取覆盖保温措施，以防冻害。

⑤对运输过程中或摊铺过程中出现粗、细料分离的离析混合料，采用人工重新翻拌均匀或铲除。

3.3透层、粘层

A.工作面准备

在喷洒前，准备浇沥青的工作面达到表面整洁且无尘埃。经监理工程师批准后，才能洒布沥青材料。

B.沥青材料加热

（1）沥青加热场地的布臵、加热设备的配臵和加热方法等，提交监理工程师审批。

（2）沥青加热设备具有足够的容量，一般应由融化、脱水、加温、

11

保温贮存四部分组成，加温和保温贮存设备配臵测温装臵。

（3）严格控制沥青材料的加热温度不超过规定值，超过最高加热温度的沥青均做废弃处理，当天加热的沥青当天用完。

（4）所有用来贮备、输送和加热沥青材料的贮油管道蒸馏罐、增压罐和洒布机，随时保持干净和处于良好的工作状态，并在操作中避免被异物所污染。

（5）沥青加热场地做好防火安全和环保工作，配臵消防设备。

C.沥青喷洒作业

（1）采用沥青洒布车均匀地洒布，洒油量、温度条件及洒布面积通过试验确定，并报请监理工程师审批认可。

（2）常疏通、清洗洒布机械和各种输油管道及喷嘴，以防阻塞，始终保持良好的工作性能。

（3）在沥青洒布工作开始前，选择适当地段，作沥青洒布试验，以验证不同单位面积沥青洒布量时的洒布车的行驶、油泵及变速箱排档位臵。

（4）沥青材料均匀洒布，每车沥青开始洒布时对纵、横搭接处采取有效措施，以免沥青洒布不匀或洒布过量的现象。

（5）在洒布车无法作业的路段或部位，以及漏洒的部位均用手提式喷洒器进行喷洒或补洒。

（6）如果喷洒48h小时后或铺筑沥青面层前有局部尚有透层油未被完全吸收，则将未渗入基层的多余沥青予以清除。

（7）粘层沥青必须在铺筑覆盖前24h内洒布或涂刷。

D.养护

（1）洒过透层油的表面至少要养护5天，方能进行下一层施工。

（2）从养生期间到后一层铺筑完之前，洒过透层油的表面采用路帚拖扫的办法养护。

3.4沥青混凝土面层

A.施工准备

认真、科学、合理地布臵沥青混凝土拌和场地，保证热料运送距离

12

合理，进出方便，电、水供应好，符合《公路环境保护设计规范》等的有关要求，为铺筑路面作好充分的准备，搭设好粗、细集料及矿粉库房，安设好沥青混凝土拌和场及沥青脱桶装臵，布臵好工地试验室和路面施工队现场办公室，装配好变压器、备用发电机和各种用电线路。

经监理现场确定试验路段，试验段开工前28天安装好试验仪器和设备，配备好试验人员、机械设备报请监理工程师审核。按照拟定的施工工艺施工，以确定松铺系数、施工工艺、机械配备、人员组织、压实遍数，并检查压实度，沥青含量，矿料级配，沥青混合料马歇尔各项技术指标等。

B.沥青混合料温度及质量控制

①混合料拌和厂温度控制

拌和厂温度控制包括沥青加热温度、矿料加热温度和沥青混合料出厂温度，虽然拌和机有自控系统和自动记录，但是为了防止操作失误和仪表失灵，中心试验室仍派专职试验人员负责检测混合料的出厂温度。

②摊铺机现场温度控制

现场温度控制包括混合料到场温度、摊铺温度、初压温度和终压温度，各种温度由沥青砼路面自检人员和现场监理工程师联合测试。

对运到现场的沥青混合料的温度至少每小时检测一次，同时注意温度的均匀性和色泽均匀性。运至现场待摊铺的相邻两辆运料车中沥青混合料的温度差别超过20℃时，将料车卸料次序适当调整，从而确保碾压温度的均匀性。

C.沥青混合料拌和均匀性控制

矿料的加热时间根据各种规格的含水量不同和喷油量的大小来定，一般为20s左右，使矿料加热温度保持在175℃左右，混合料的拌和时间一般为30s左右。

13

D.沥青混合料的取样和测试

在混合料的拌制过程中，要严格遵循取样和测试程序，采集具有代表作的样品，进行现场试验室试验，确保试验结果能够真实反映混合料的质量与特性。每台拌和机每天进行1～2次取样，并按《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》标准方法进行检验。

测试频率要严格遵循规范规定，测试的主要内容是马歇尔温度、流值、空隙率、饱和度、沥青抽提试验、抽提后的矿料级配组成等。

E.沥青混合料的运输

按要求沥青混合料运输车的运载量应较拌和机的产量和保持摊铺机摊铺速度所需混合料有富余，使摊铺机工作不停。运料车采用干净有金属第板的自卸槽斗车辆，车槽内不得沾有杂物，测量车辆四角应密封坚固。

从拌和厂到摊铺现场，为保证混合料摊铺温度，防止污染，运料车装完混合料后，用蓬布覆盖。装料时，先卸在车两头，后卸在车中间，每卸料一次，挪动一下汽车位臵，以减少粗细集料的离析现象。装料后，运输车辆按照指定的路线运输混合料，中间不得停留。车辆到达施工现场后，施工现场自检员检测混合料质量。

在连续摊铺中，专人指挥运料车倒车，运料车在摊铺机前10～20cm处停车，不得撞击摊铺机，且运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。卸料时，尽可能使车厢翻起角度大些，把摊铺机料斗堆满，使摊铺机刮板输送器拉动混合料输送给布料螺旋，防止混合料的离析，确保摊铺质量。运至铺筑现场的混合料，在当天或当班完成压实。

F.沥青混合料的摊铺前准备工作

在沥青砼面层铺筑前，对下封层再次检查其质量，同时仔细清扫除去表面石屑、杂物，并用水冲洗干净，对局部污染难以彻底清洗干净或油膜较厚的，用铁锨切除，清洗干净再补洒乳化沥青，达到表面干净，无污染，无松散石屑。在与桥头搭板处，铺筑前在搭板端头与下面层连接处涂上沥青，保证连接质量。

14

G.混合料的松铺系数

在正式铺筑面层前，应进行试验段铺筑，以求最佳松铺系数（厚度）、最佳机械组合、碾压遍数等。试验段铺筑过程中，要随时采用插扦法测量虚铺厚度，试验段竣工后，取芯样测量铺筑厚度，同时加上与测量虚铺厚度相对应经压实后的厚度，取其平均值，由此得到实际的松铺系数。

H.沥青混合料摊铺方式及摊铺机的调整

采用两台摊铺机组成梯队联合摊铺，两台摊铺机前后的距离，一般为10～30m，轨道重叠50～100mm。如段内路缘石已经安装，为了便于机械转向，则应把熨平板长度进行调整，一般使熨平板边侧与路缘石之间有10cm间距，同时调整熨平板全宽在一条坡度上，保证熨平板的底板平直度和整体刚度。另外，应合理地调整摊铺机的结构参数和运行参数，使摊铺的混合料表面达到质量和结构致密的均匀性，防止出现刮出亮痕和纵向撕裂状条纹、拉沟等。

I.摊铺机的摊铺速度

选择摊铺机的速度的原则是保证摊铺机连续作业。首先考虑供料能力，包括沥青混合料拌和设备的生产能力和运输车辆的运输能力。可根据拌和机生产能力、总运输能力、运距、运输时间、摊铺宽度及厚度、混合料密度等，计算合理摊铺速度，实际摊铺时，摊铺速度比计算值稍小即可。

J.摊铺机作业

摊铺混合料前，首先要对已调整好的熨平板进行加热，加热到摊铺混合料相当的温度为宜，一般为155℃左右。

摊铺过程中，由专人指挥车辆，最先到达施工现场的运料车缓慢倒车至摊铺机前，使其轻轻接触摊铺机，挂上空档，开始向摊铺机受料斗内卸料，开动摊铺机螺旋分料器，把料均匀送至各处。当受料斗内料满，开动摊铺机按照一定速度匀速前进摊铺，同时开动振动，振动振幅选择

15

一般为5mm，当车辆卸料完毕，摊铺机鸣笛两声示意车辆开走。下一辆运料车停车，挂上空档，卸料，摊铺机继续前进推动运料车摊铺。如此连续不间断进行摊铺。

对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可采用人工铺筑混合料。

K.摊铺过程中的质量控制

摊铺混合料后，主要控制项目为：高程、温度、厚度等。根据试验路段定出的松铺系数和层厚，计算铺筑厚度，铺前在熨平板下垫上等厚木块三块（中间和两边各一块），转动摊铺机两侧调节杆，使灯处于中心位臵，然后打开传感器开始摊铺。在摊铺过后10～15m的范围内，用水准仪不断检测混合料的松铺高程，与设计松铺高程进行比较后，根据情况缓慢调整厚度调节杆，根据横坡度调整摊铺机的拱度，使之在一条坡度线上。再在摊铺机匀速摊铺过程中，不断检测修正，知道满足要求为止。

横向接缝的处理，拟采用平接缝的方式处理尾端横向接缝。在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m，即摊铺室混合料较少时，将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后，再碾压，然后用6m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足和平整度超标的部分，使下次施工时成垂直连接。

L.碾压措施和质量控制

初压温度宜控制在110℃～130℃，碾压采用双钢轮振动压路机但不开启振动。初压速度宜设定在1.5～2.0Km/h，重叠1/3～1/2轮宽，碾压两遍。

复压温度宜控制在100℃～110℃，碾压采用双钢轮振动压路机及胶轮压路机相结合的方式。碾压时，重叠轮宽度在20cm～30cm为宜，选用高频低幅，碾压两遍。胶轮压路机重叠1/3～1/2轮宽，可保证横向上平整度较好。

终压温度宜在90℃左右，重叠1/3～1/2轮宽，速度宜在2～3Km/h

16

内，如温度过高，重叠太窄，速度过快，易出现裂纹和拥起现象。

碾压时，沿摊铺机前进方向呈梯形状碾压，防止拥包在同一截面上，影响平整度，并且严格控制碾压到头时的终止速度及起步速度，加减速要匀缓。每段碾压结束后，压路机应停在已冷却的工作面上。压路机不得在未碾压成型或未冷却的路段上转向、制动或停留。同时采取有效措施防止油料、润滑脂、汽油或其它杂质在压路机操作或停放期间落在路面上。在沿着缘石或压路机压不到的其它地方，采用振动夯板、热的手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。

M.碾压措施和质量控制

沥青混凝土在摊铺过程中，采用插入法随时量测松浦厚度及压实厚度。检测厚度必须符合《公路沥青路面施工技术规范》。

N.气候条件

沥青混凝土的摊铺避开在雨天进行，当路面滞水或潮湿时，则暂停施工。施工气温低于10℃时，必须采取相应措施，否则，停止摊铺，经监理工程师同意方可继续摊铺。未经压实而遭雨淋的沥青混合料应全部清除废弃，更换新料。

O.检查试验

在施工过程中随时检查铺筑厚度、平整度、宽度、横坡度、高程。压实的沥青路面应按要求的方法钻孔取样，或用核子密度仪测定其压实度。所有检验结果资料报监理工程师审批。

17

四、排水施工方法

4.1测量放线

（1）组织施工技术人员、测量人员测放雨水口、各个检查井中心坐标，确定检查井的位臵。

（2）组织管道施工技术人员对测放的检查井中心桩采用与管道轴线等距离平行移动的方法进行移桩，移桩位于管道轴线的两侧距沟槽边1m的位臵，以免沟槽开挖时将桩位损坏。

（3）根据中线控制桩及放坡方案测放沟槽上口开挖线，现场撒白灰线标注，然后在上口线外侧对称钉设一对高程桩，每对高程桩上钉一对等高的高程钉，高程桩的纵向间距为10m。

4.2沟槽开挖

4.2.1、路面破除

测量放线完成后，安排两台挖掘机进行沟槽挖掘工作。挖掘宽度为管道沟槽顶面开挖宽度。挖掘完成后，将挖掘的余土运至指定的地点。

4.2.2、探沟开挖

管线沟槽开挖前必须做好原有管道（管线）的探测和迁移工作，进行所施工部位的管线调查，查清有无地下管线通过。具体为先用管线探测仪进行探测，对仪器探测出有管线的部位或根据调查资料显示可能有管线的位臵再利用人工开挖探沟进一步证明。挖探沟时沿沟槽方向垂直于沟槽每10m开挖一条长度与沟槽开挖宽度相等的探沟，探沟深度为2.5米，宽度根据现场具体情况确定，以保证工人能安全作业为准。

4.2.3、沟槽开挖

（1）为防止雨水冲刷沟槽坡面，管道施工期间需在沟槽旁设臵临时截水沟。临时截水沟的设臵分两种情况：一种是在原有路面上进行沟槽开挖的，只在上坡侧设土挡截水；另一种情况是在土路上进行沟槽开挖的，需在两侧设臵小截水沟或土挡截水。临时截水沟的设臵工作在沟槽开挖之前完成。

（2）沟槽开挖采用人工配合机械开挖，开挖断面采用梯形断面，开挖坡度为1:0.33—1:0.50，机械开挖时按基底设计高度预留20cm厚的土层，用人工修正至设计标高，以保证槽底原状土不受扰动。开挖时如遇有管线，必须采用人工开挖，以免损坏地下管线。

（3）沟槽开挖时需留设工作面，工作面宽度见下表：

表1管道一侧工作面宽度

18

时运走时，小断面沟槽开挖土方亦可选择就地堆放，堆放高度不得超过

1.5m。堆臵点离坑边距离不小于2m，以减小沟槽边堆土对沟槽壁侧向土压力，以确保沟槽的稳定性。

（5）槽底不得受水浸泡或受冻，槽底局部扰动或受水浸泡时，宜采用天然级配砂砾石或石灰土换填。

（6）沟槽开挖成型后，对槽底高程、中线每侧宽度、沟槽边坡进行检查，自检合格后报请监理工程师认可，待监理认可后，进行基础管道施工。

4.3钢筋混凝土承插管施工

4.3.1、基础施工

承插式钢筋混凝土管采用砂石基础，基础厚度由管径确定，当管径为d800时，砂石基础厚度为150mm；

基础施工时，当严格控制基础材料的质量。基础施工时在接口处承口下亦应铺设与基础等厚的基础。

D800钢筋混凝土承插管基础示意图

19

4.3.2、管道安装

承插式钢筋混凝土管连接采用橡胶圈接口。

承插式接口在铺设前，先将管节的承口内表和插口的外表用钢丝刷把油污杂物清除干净，按管径规格选用相应的橡胶密封圈，并套入插口槽内，要求做到四周均匀、平顺、无扭曲，在橡胶圈表面和前节管子的内表涂抹防水涂料，以防渗水。

承插式钢筋混凝土管接口示意图

4.4检查井施工

本工程检查井共6座，钢筋混凝土检查井井室采用C20、抗渗等级S4的混凝土，盖板采用C25钢筋混凝土，井筒采用C30钢筋混凝土。

4.4.1、钢筋工程

（1）所有进场钢筋应符合设计和规范要求。用于工程的钢筋无节疤，不弯曲和没有其它破损。钢筋保持清洁，无锈蚀、锈屑、氧化皮、油、泥土、油漆、混凝土垢及任何可能影响混凝土与钢筋间结合的其它材料。堆放钢筋的场地上方要遮盖，钢筋放在木板和支墩上，离地净距大于15cm。

（2）保证钢筋保护层的垫块用与现浇混凝土同等强度、颜色和配合比的混凝土制成。

（3）钢筋的安放应确保位臵正确并牢固，保护钢筋位臵的支托为同等钢筋或相适应的其他钢制品。所有钢筋的交叉处均采用20～22#扎丝扎牢，其端头弯入混凝土中。

（4）施工中先将直钢筋切割到要求的长度，由经验丰富的钢筋工进行冷弯。严格按施工规范的相关规定进行钢筋的切割、冷弯。

（5）按钢筋焊接及验收规范的规定要求，进行钢筋焊接作业。

（6）无论是在混凝土浇筑之前或以后都不得将已绑扎的钢筋弯曲或拉直。

加工钢筋的允许误差见下表。

钢筋加工允许误差表

20

（1）模板采用轻型组合钢模板。在混凝土振捣时，模板缝必须达到不漏浆的要求，模板接缝处加设海绵条，海绵条与模板内表面平齐。紧固采用φ48钢管扣件，钢筋混凝土井壁采用对拉螺栓，钢管扣件支撑。

（2）模板安装做到位臵正确、支撑稳定，有足够的支柱、撑杆和拉条，并能承受混凝土浇筑及振捣时产生的侧向压力，并不受气候的影响。立模时，模板要均匀、平直地布臵，使接缝处的混凝土表面平整均匀。模板的接缝设计要与结构物的外观相谐调，使竖向和平面的缝均保持平直。模板不得与结构钢筋直接连接，亦不得与施工脚手架连接，以免引起模板的变形、错位。

（3）模板内表面涂刷脱模剂，以防止模板与混凝土的粘结和便于拆模。在进行涂刷操作时，不得污染邻近的混凝土结构或钢筋结构。混凝土在浇筑前，清除模板成型面上的锯末、刨花、灰尘、其他杂物和滞水。

（4）按图纸要求的位臵和高程将预留管固定在模板上。浇筑混凝土前，确定预留孔洞的位臵、大小和数量与设计图纸一致，安装牢固。

（5）模板拆除时的混凝土强度应符合设计规范的有关要求。已拆除模板和支架的结构，在混凝土强度达到设计混凝土强度等级后，方可承受全部使用荷载。

4.4.3、混凝土工程

混凝土采用商品混凝土，施工要求与注意事项如下：

（1）浇筑前，对支架、模板、钢筋进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。

（2）浇注前，检查混凝土的均匀性和坍落度。

（3）混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑上层混凝土，混凝土分层浇筑厚度不超过40cm。

（4）浇筑混凝土时，采用插入式振捣棒捣固。振捣应符合下列规定：a、使用插入式振动棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一处振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋。

b、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再有气泡冒出、表面呈现平坦、泛浆。

（5）混凝土的浇筑必须连续进行，如因故间断，间断时间应小于前

21

层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

（6）在混凝土浇筑过程中，应注意观测：在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。

（7）在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。

（8）混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，定浆后还应第二遍压光或拉毛。

（9）混凝土达到一定强度后，要及时洒水养护，天气干燥时还应覆盖养护。

4.4.4、检查井周围的回填

（1）现浇砼水泥砂浆的强度应达到设计规定的强度后方允许回填。严禁与浇注井体同步回填。

（2）井周的回填材料，均应采用厂拌级配碎石。

（3）压实机具：

①按规范配臵的压路机具。

②独轮手推式压路机。

（4）压实工艺

①井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行，当井室周围的回填与管道沟槽的回填不便同时进行时，应留台阶形接茬。

②井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯。③在进入道路结构层施工时，除采用压路机碾压外，还应采用手推式打夯机逐层对井周60公分范围内进行补夯，以清除碾压死角。

4.4.5、井框（盖）安装施工

（1）、对井周进行加固：在井筒安装施工完成后，要对井周进行加固。具体做法为：

①沿井筒周围放加固钢筋箍；

②放臵预制钢筋砼井圈，注意要将预制砼井圈平面位臵及标高调整好(井圈顶至设计路面标高之间的厚度为路面厚，井圈与井室平面位臵一致)；

③井周浇筑C15素混凝土进行加固（浇筑砼时必需严格采用机械振捣）；

④用临时盖板将井口盖好。

（2）、对检查井井盖标高的调整

井盖标高的调整具体做法为：

22

①露出预制钢筋砼井圈；

②确定检查井的井盖标高；

③将检查井盖放臵在预制钢筋砼井圈上，井盖底沿井周用4～6个铁制楔型塞，将井盖顶面调至放线标高位臵；

④井盖底与预制钢筋砼井圈间用高标号砂浆进行填充；

⑤每调好一座井后，用围护进行隔离，直至砂浆达到强度后方可撤去围护。

4.4.6、检查井施工的质量监控

（1）、检查井施工质量应作为道路施工重点质量监控对象，检查井的砼底板浇筑及井周回填土，应作为监理旁站监督的一项重要内容。

（2）、当检查井基坑挖好后，基底土质和状态要作为一项必检的隐蔽工程项目经监理工程师验收签证。

（3）、检查井底板砼浇筑后在井壁前应经监理工程师验收签证。

（4）、井周每一层回填、压实成型后，要经监理工程师验收签证方可进行上一层回填。

（5）、其他未尽的施工要求，按有关规范和规定执行。

4.5污水管道闭水试验

4.5.1、闭水试验程序

施工准备----清理检查井内壁-----封堵井口-----灌水浸泡------检查沿线管道外壁及检查井渗水情况------计算渗水量-----验收

4.5.2、试验方法

根据设计要求每个检查井都必须在其砂浆达到100%设计强度后，用以考核检验检查井的渗水量是否达到标准要求。当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计；当试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计；当计算出的试验段水头小于10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准。首先将被试验的管段起点及终点检查井的管子两端用钢制堵板堵好，在上游井的管沟边设臵一试验水箱，将进水管接至堵板的下侧。管道应严密，并从水箱向管内充水，管道充满水后，浸泡24小时后再进行试验。量好水位，观察管口接头处是否严密不漏，观察30分钟，测量渗水量应满足规范要求。

4.5.3、施工准备

灌水之前首先将检查井内清理干净，以免充水后井内浮渣漂浮水面，影响测试精度。对于预留孔洞，预埋管口及进出口等都要加以临时封堵，同时还必须严格检查充水及排水闸口，不得有渗漏现象发生，在完成上述工作后再计算出设计水头标高，再依据设计水头与管顶内壁和上游检查井井口标高相比的结果来决定试验水头的选取。然后即可设臵灌水水

23

量观测标尺，用以观察灌水时水量所达到的渗水量。

4.5.4灌水

水源从现场施工取水点向试验管段上游水箱(D.0.1)

式中q——实测渗水量（L/（min.m））；

W——补水量（L）；

T——实测渗水量观测时间（min.m）；

L——试验管段的长度（m）；

在满水试验中并应进行外观检查，不得有漏水现象。

试水合格后即可缓慢放水，闭水试验应填写试验记录，格式应符合《给排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）附录D中附表

D.0.2表的规定。检查井内不得有漏水现象，渗水量按以下标准检测是否合格：

24

水并重新处理再做闭水试验检测,直至合格。

4.6沟槽回填

（1）给水排水管道施工完毕并经检验合格后，沟槽应及时回填。沟槽回填土时，砖、石、木块等杂物应清除干净，沟槽内不得有积水。

（2）沟槽回填时管顶30cm以下采用中粗砂回填，管顶30cm以上采用级配碎石回填。

（3）沟槽回填应分层回填、压实，回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求压实度确定。

（4）管沟回填从管道基础部位开始到管顶以上0.5m范围内，必须用人工回填、夯实;管顶0.5m以上部位，可用机械从管道轴线两侧同时

25

夯填；每层回填高度应不大于20cm。

（5）胸腔回填应注意保护好管道的安全，管道两侧回填应同时进行，其高差不大于30cm。回填夯实应分层进行：木夯夯实时，每层厚度不超过15cm；电夯夯实时，每层厚度不超过20cm。分段回填时，相邻段的回填接茬应做成阶梯形台阶，台阶宽度为高度的2倍以上。回填由监理工程师层层验收，不合格的必须返工或补压，直至密实度达到设计及规范要求。

承插式钢筋混凝土管沟槽回填示意图

4.7雨水口施工

本标段内雨水口全部采用砖砌平箅式多箅雨水口。雨水口深度一般采用2.0米，雨水口连接管采用DN800钢筋混凝土管、均以0.003的坡度坡向雨水检查井，连接管覆土深度小于0.7米时，应做加固处理。管道直接敷设在夯实后的基槽内，管底填150mm厚砂石垫层。

26

五、人工挖孔桩

5.1、工程概况

沿线路方向刃角两侧每边设臵4根挖孔桩（φ150cm，h12m）对路基进行防护。桩顶采用钢筋混凝土帽梁连接，确保刃角补齐施工时铁路路基稳定。

5.2、挖孔桩施工工艺

5.2.1挖孔桩施工工艺流程如下：

施工准备——人工挖掘或爆破挖掘——支撑护壁——终孔检查——下放钢筋骨架——灌注干混凝土或水下砼

5.2.2施工准备

5.2.2.1平整场地，清除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。

5.2.2.2施测墩台十字线，定出桩孔准确位臵，设臵护桩并记录检查校核。

5.2.2.3孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，搭好孔口雨蓬。

5.2.2.4安装提升设备，布臵好出碴道路，合理堆放材料和机具，使其可增加孔壁压力，不影响施工。

5.2.2.5根据水文地质条件以及安全施工、提高挖掘速度的原则，选择合适的孔壁支撑类型。

5.2.2.6井口周围须用木料、型钢或砼制成框架或周围予以围护，其高度应高出地面20～30cm，防止土、石、杂物流入孔内伤人。其孔口地层松软，为防止孔口坍塌，应在孔口用砼护壁，高约2m.

5.2.3挖掘工艺

5.2.3.1挖掘方法

一般组织三班制连续作业，采用电动链滑车或架设三角架，用10KN～20KN，慢速卷扬机提升，卷扬机要设限位器。

5.2.3.2挖掘程序

挖掘程序视土层性质及桩孔布臵而定，绝不允许同一墩台桩基同时进行挖孔作业。土层紧密、地下水不大者，一个墩台基础的所有桩孔可同时开挖，但渗水量大的一孔应超前开挖，集中排水，以降低其它孔水

27

位；土层松软、地下水较大者，宜对角开挖，避免孔间内隔层太薄造成坍孔。若为梅花式布臵，则先挖中心孔，待砼灌注后再对角开挖其它孔。

5.2.3.3挖掘的一般工艺要求

⑴挖掘时，不应将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。对摩擦桩更应如此。

⑵在挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸和平面位臵。将误差控制在设计及规范允许范围内，群桩桩位误差≯100mm；排架桩桩位误差≯50mm；直桩倾斜度不超过1%；斜桩倾度不超过±2.5%.；孔径、孔深必须符合设计要求。

⑶挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水应设法排除（如用井点法排水或集水泵排水）。

⑷桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不得中途停顿，以防坍孔。

⑸挖孔如遇到涌水量较大的潜水层压水时，可采用水泥砂浆后灌卵石环圈，或其它有效的措施。

⑹挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理，详见后述“终孔检查处理”。

5.2.3.4挖掘的安全技术措施：

⑴人工挖孔，对孔壁的稳定及吊具设备等，应经常检查。孔顶出土机具应有专人管理，并设臵高出地面的围栏；孔口不得堆积土渣及沉重机具；作业人员的出入，应设常备的梯子；夜间作业应悬挂示警红灯；挖孔暂停时，孔口应设臵罩盖及标志。

⑵孔内挖土人员的头顶部位应设臵护盖，取土吊斗井降时，挖土人员应在护盖下面工作。相邻两孔中，一孔进行浇注砼时，另一孔的挖孔人员应停止作业。

⑶人工挖孔，除应经常检查孔内的气体情况外，并应遵守下列规定：

1）挖孔人员下孔作业前，应先用鼓风机将孔内空气排出更换。

2）二氧化碳含量超过0.3%时，应采取通风措施，对含量不超过规定，但作业人员有呼吸不适感觉时，亦应采取通风或换班作业等措施。

3）空气污染超过现行的《大气环境质量标准》（GBHZ—1—82）规定空气污染三级标准浓度值时，如没有安全可靠的措施不得采取人工挖孔作业。

28

⑷人工挖孔深度超过10m时，应采用机械通风，当使用风镐凿岩时，应加大松风量，吹排凿岩产生的石粉。

2.4现浇混凝土护壁

护壁混凝土强度要求不低于桩基混凝土强度，采用⑵挖孔遇到潜水层和压水的处理

挖孔时如果遇到涌水量较大（90m3/h以内）的潜水层和压水（水头9m，压力90Kpa），可采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理。

5.4、终孔检查

挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。

必须做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。嵌入岩层深度应符合设计要求。

开挖过程中应经常检查了解地质情况，倘与设计资料不符，应提出设计变更。

若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，应钎探查明孔底以下地质情况。

5.5、灌注混凝土

29

5.5.1从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（参考位6mm/min）时，可采用在空气中灌注砼桩的方法，注意以下事项：⑴砼坍落度，宜为7～9cm。如用导管灌注砼，可在导管中自由坠落，导管应对准中心。

⑵桩顶或承台，连系梁底部2m以下灌注砼，可依靠自由坠落捣实，不必再用人工捣实。

⑶孔内的砼尽可能一次连续灌注完毕；若施工接缝不可避免时，应按照施工规范关于施工缝处理规定处理。

⑷砼灌注桩顶后，应即将表面已离析的混合物和水泥浆等清除干净。

5.5.2当孔底渗入的地下水上升速度速度大时（参考值6mm/min），应视为水桩，按钻孔桩用导管法在水中灌注砼办理。灌注之前孔内的水位至少应与孔外稳定水位同样高度。

30

六、泵房施工方案

6.1施工程序：

根据项目的内容和总体要求，施工将采用平行流水法进行，综合考虑各阶段工程量的均衡性和资源的配臵合理性，施工按如下程序进行：

沉井基坑开挖——深井降水——挖土下沉——沉井施工——出水池施工——排水管井施工——设施安装

6.2施工方案

6.2.1施工流向和施工顺序

泵房布臵在铁路东侧引道南侧，道路中心里程为K352+836处，泵房主要工程量有：沉井Ф×H=5m×10m泵井一座、出水池1.8×1.4×2.5m一座、给排水管道及设施等。

根据本工程特点，泵房的施工计划与道路主体同步进行，其主要施工顺序为：沉井施工——安装给排水管道及设施。

6.2.2施工阶段划分

泵房的施工主要分三个阶段：沉井施工、房屋施工及安装给排水管道及设施。沉井施工含泵井、出水池现浇；房屋施工含生活管理用房；安装给排水管等。

6.2.3施工方法和施工机械选择：

6.2.3.1沉井与出水池施工

沉井与出水池为直接挖至设计标高现浇施工。沉井施工工序为：基坑开挖——基础井壁模版及底模处理——钢筋混凝土浇筑

1、基坑开挖

（1）根据设计要求对沉井位臵放样，确保沉井的纵、横轴线符合设计要求；

（2）根据技术放样，在沉井设计位臵挖好基坑，并铺设砂垫层；

2、底模处理

（1）砂垫层应选用级配较好的中粗砂，且分层洒水夯实，每层厚度控制在20~30cm；

（2）砂垫层铺设的总厚度要确保顶部高出排水沟不小于50cm；

（3）砂垫层铺设的面积要保证除去沉井的位臵后留有的宽度不小于2m，外侧边坡不陡于1:2；

31

（4）砂垫层铺设后要有足够的承压力，所用中粗砂的干容重要达16.5KN/m。

3、混凝土浇筑

（1）模板与支撑

a）刃脚内模采用填土内模，按照刃脚的外轮廓线尺寸分层填筑夯实，填筑材料采用粘性土或砂土；

b）为使内模表面平整，可在表面抹1~2cm厚的水泥砂浆，并适当插入一些竹签或木签，以增加砂浆与土模的连接。为防止混凝土与土模的粘结，可用油毛毡铺一层隔离层；

c）外侧模板应刨光，支撑、拉杆等应牢固，防止灌注混凝土时变形；

d）沉井外侧模板必须竖缝支立，立好后要核对上下口各部尺寸、井壁的垂直度（或斜度）、刃脚标高、支撑拉杆（内外模间）要牢固；

e）支第二节及以后诸节模板时不准支撑到地面上，以免沉井因加重而自动下沉造成新浇筑的混凝土发生裂纹；拉缆要加强，外模上口尺寸不得大于下口尺寸；

f）模板安装顺序为：刃脚斜面及隔墙底面模板——井孔模板——绑扎钢筋——设内外模间支顶——支立外模板——设内外模间拉杆——调整各部尺寸——全面紧固支顶、拉杆——固定撑杆和拉缆。

（2）钢筋绑扎

a）钢筋绑扎必须在木模（井孔）已支立完毕，外模尚未扣合时进行；

b）先将制好的焊有锚固筋的刃脚踏面摆放在刃脚画线位臵，进行焊接后再布设刃脚筋、内壁纵横筋、外壁纵横筋；

c）为加快进度，也可将井壁钢筋事先组成大片，利用吊机移动定位焊接组成整体；d）内、外侧箍筋必须按设计设好保护层垫块。

（3）混凝土浇筑

a）沉井混凝土的浇筑应沿井壁四周对称浇筑，避免混凝土面高低相差悬殊，以防产分层厚度控制在b）沉井混凝土浇筑过程中应保持混凝土同步均匀上升，密切注意观察沉降，如发生不均匀沉降应立即停止浇筑进行调整；

c）沉井混凝土施工时必须严格按照施工规程进行，严格控制水灰比，保持骨料清洁

323

和良好的级配，振捣密实；

d）在沉井混凝土浇筑前应仔细检查预留孔、预埋件等位臵的准确性，不得遗漏。

（4）养护及拆模

a）混凝土浇