72m跨钢管桁架施工组织设计

施工组织设计目录§1工程概况……………2§2编制依据……………3§3项目人员及设备、机械配备、材料计划……………4§4工厂制作组织设计…………………13第一章工厂制作总体部署………13第二章实腹柱制作控制要点……17第三章桁架钢梁制作控制要点…………………23第四章支撑件及檩条彩板制作控制要点………31第五章生产制作质量保证措施………………34第六章构件包装运输…………51§5现场施工组织设计………………53第一章现场安装总体部署……53第二章现场安装准备工作……53第三章主要安装工序施工方法及其质量要求作………………55第四章安装施工质量保证措施………………68第五章工期保证措施……………71第六章现场安全及文明施工措施………………72§1工程概况第一章工程概况1.1工程名称：通用码头工程配套通用钢材库。1.2工程地点：烟台。1.3工程规模：12750.0㎡1.4.工程结构：组合桁架结构。第二章工程特点2.1本工程为位于港区内，周围为货物码头堆放场地。工程主体为排架结构，H型钢柱和组合排架钢柱，梁采用相贯线钢管桁架结构，两端支撑，建筑面积为12750平方米，屋面檐口标高为11.0米，屋面板采用彩钢板，局部采光顶为阳光板。2.2工程结构复杂，主桁架构件长，部分桁架断面过大，运输困难，需在现场进行拼装，桁架钢梁跨度为72米，组合柱檐口高度11米，现场安装难度高；屋面彩钢板为现场压制，要求钢板原料购买、运输、现场加工制作，储存，安装同步协调交叉进行，确保工程工期质量满足要求；2.3鉴于该工程以上特点，就要求总体工程在生产、运输、施工安装等各个环节中必须穿插交叉进行，对各阶段制订科学而又周密的进度计划，人员安排计划，对厂内现有人力、物力资源进行优化配置，加强管理监督，在保证按业主规定的工期完成工程的前提下，确保施工质量一次到位。§2编制依据本施工组织设计是依据以下国家规范、行业标准、相关文件、图纸编制的：1.1国家行业及有关技术和验收的标准、规范(1)《钢结构设计规范》GB50017-2003(2)《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001(3)《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB/T16939(4)《建筑结构荷载规范》GB50009-2001(5)《建筑抗震设计规范》GB50011-2001(6)《建筑结构可靠度设计统一标准》GB50068-2001(7)《冷弯薄壁型钢结构技术规范》50018-2002(8)《建筑钢结构焊接技术规程》JBJ81-20021.2中交第一航务工程勘察设计院有限公司《烟台港芝罘湾港区41#、42#通用码头工程配套通用钢材库施工图》图号：YT130。1.3烟台港芝罘湾港区41#、42#通用码头工程配套通用钢材库施工招标文件（烟建招港通施工[2008]001）§3项目人员及设备、机械配备第一章项目人员及设备、机械配备原则针对本项目的特点及本项目对于本公司今后发展重要性,公司将拿出全部努力来保质、保量、保工期、保安全来完成工程的制作、安装任务，为此，公司将组建本工程项目领导小组来综合管理本工程的业务、技术、制作加工、运输、安装、质量保证等工作，以充分保证本工程所需的一切资源，包括设计、技术翻样、工艺、原材料供应、制作加工设备、劳动力组织安排、质量控制、运输、安装及与业主、设计单位、监理单位及兄弟施工单位等的配合，具体由本公司派一位副总经理专门担任本工程项目总指挥，具体计划和落实各项具体工作，各职能部门均必须满足本工程所需的资源及严格完成本工程的所有任务，并派遣一名经验丰富的项目经理及技术纯熟的技术队伍负责现场安装施工，以确保工程制作加工和安装任务的顺利完成，确保业主满意。

第二章现场主要人员岗位职责一旦我公司中标，我公司将建立强有力的项目管理班子，选择合适的施工管理和技术管理人员组建项目部。在人员组成上，不仅要考虑能覆盖项目的各项管理业务，同时必须兼顾项目部技术力量的专业覆盖率，保证项目管理工作的科学性、有效性、合理性，主要人员配置如下：序号工程职务责任担当名字01项目经理对工程施工全面管理和负责技术负责人工程施工制作安装技术指导管桁架项目经理管桁架制作安装施工全面管理负责施工员现场施工管理协调安全员负责现场施工安全管理02预算员负责工程全过程预算04资料员负责工程全过程资料管理05施工班组长1工程现场施工与安装的指挥与协调06管桁架施工班组长2现场管桁架制作和安装指挥与协调07管桁架施工班组长3现场管桁架制作和安装指挥与协调第三章项目经理简介姓名性别男年龄职务项目经理职称工程师学历本科参加工作时间1999.7从事项目经理年限7年已完工程项目情况建设单位项目名称建设规模开竣工日期工程质量21000㎡02.1003.5优良工程21000㎡02.402.7优良工程20000㎡124优良工程24024.7㎡02.203.3优良工程13000㎡03.0803.11合格工程56000㎡04.0204.09合格工程第四章现场劳动力计划名称人数管桁架施工班组2、3技术负责人2人管桁架施工班组2、3焊工11人管桁架施工班组2、3铆工19人管桁架施工班组2、3电工1人管桁架施工班组2、3学徒工5人施工班组1焊工3人施工班组1电工1人施工班组1铆工5人施工班组1屋面板、檩条安装工10人施工班组1学徒工5人合计62人第五章钢结构加工厂主要制造设备清单序号机械或设备名称型号规格数量额定功率（KW/台）生产能力备注1平面钻床PLM-1600L18≤φ60MM最大加工孔径φ60，主要用于节点板、端头板、筋板等加工2卧式带锯床ST-609017□600X900H600X900型钢切割、下料3钢板铣边机PX-90W14460X1200(厚X长)钢板、铣边、剖口4半自动埋弧焊机MZ-1-1000220钢板焊接5半自动CO2气保焊机DC-400I1012节点及筋板手工焊6半自动CO2气保焊机YD-50OKR1012节点及筋板手工焊7交流电焊机ZXG-300815手工焊8钢板切割机CNG-10002154000x24000xl00（宽X长x厚）板材直条切割9数控多头切割机GS/ZII-6000246000x18000x150板材数控切割10门式埋弧焊机BOX122□≤1200x1200配套BOX箱形梁生产线11端面铣XDH-1212112□1500x1500箱梁、型钢、端平铣平、剖口12小车式半自动切割机CGl-3021用于构件零星切割13抛丸除锈机8X13ORK11601-6m/min宽x高＝1500x300x27000，用于构件抛丸除锈14空压站20立方115020m3/min喷沙气源15普通车床C63O211ф630x1500零件金加工16五轴数控相贯面切管机HID-600OEH132钢管相贯切割、下料第六章钢结构工程现场主要设备清单序号设备名称规格型号数量使用情况1汽车吊QY50T2辆完好2汽车吊QY16T1辆完好3交流弧焊机BX3-400A3台完好4交流弧焊机BX3-500A4台完好5远红外线烘干箱ZKH-1001箱完好6大功率立式配电柜1台完好7大功率卧式配电柜1台完好8氧气切割设备5套完好9拼装胎架3套完好10CO2气体保护焊机SD-500CY-24台完好11电动扳手S-22ESZ8支完好12手动扳手15"18"4支完好13倒链2T、10T12个完好14砂轮切割机JIM-J3G-4002台完好15角向磨光机Φ1254台完好16自攻枪450W5把完好17手电钻正反转Φ1312把完好18梯子10米1把完好第七章测量检测主要设备清单序号名称型号数量一测量类12345678各类钢直尺各类钢卷尺游标卡尺千分尺水准仪经纬仪焊接检验尺水准仪300～10002米～0～25J6DS2HJC60CS-33把15把1把2把1台1台11台二其他设备123456高强螺栓紧固轴力计高强螺栓紧固轴力计手持智触应变仪扭矩传感器扭矩板手称重传感器AI-YB-M20CAI-YB-M24YJS-XZ-01CGJ-YB-M20YJR-5型20-100N.M111111第八章材料进场计划管桁架材料进场计划：2008年6月初进场约一榀桁架的上下弦杆。2008年6月末进场两车，约占总量1/4。2008年7月初进场两车，约占总量1/4。2008年7月27号进场一车，约占总量1/8。2008年7月29号进场一车，约占总量1/8。2008年7月30号进场一车，约占总量1/8。2008年7月31号进场一车，约占总量1/8，此时全部到场实腹柱材料进场计划：2008年7月7号进场GJ-1、2共20支。2008年7月12号进场GJ-1、2共20支。2008年7月26号进场GJ-1、2、3共20支，此时全部到场。檩条材料进场计划：2008年7月15号进场墙面檩条约15吨，约占总量1/6。2008年7月28～29号进墙面、屋面檩条约占总量5/6，此时全部到场。附件、板件材料进场计划：2008年7月16号进场一车，约占总量1/18。2008年7月28号进场约占总量17/18，此时全部到场。§4、工厂制作规程设计第一章、工厂制作总体部署1.1我公司通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析,并结合我公司现有的生产制作能力，同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，制订了一套完整的生产制作进度计划。本工程加工图的设计将安排工程师负责，预计钢结构厂内生产制作总工期为20天，其中：加工图设计时间为5天，生产制作时间为15天内完成；预计桁架厂内生产制作总工期为12天，其中：加工图设计时间为5天，生产制作时间为7天内完成；屋面彩钢板材由于一次成型，不能搭接故将板材设备运至码头现场制作；墙面彩钢板在加工厂内加工，生产制作时间为2天。1.2原材料供应1.2.1原材料采购计划本工程所有原材料采购计划在合同签订后25天内完成。1.2.2原材料采购质量控制本公司原材料采购及质量控制完全按IS09002质量体系程序文件来执行,其具体执行过程主要为以下几点:1.2.3公司采购的原材料(包括零部件)均经公司评定的合格供应商提供,特殊材料(如以前未采购过的原材料或零部件)也应经公司规定的部门评审合格后才准采购。1.2.4采购的主要程序过程主要为:1.2.4.1技术部根据设计图纸及有技关规范,标准,计算出本工程所需原材料(零部件确保货物准确,及时到达)的名称、品种,规格(型号)、数量等提供采购部。1.2.4.2采购部根据计划部提供的采购计划任务书制订具体的采购作业计划(采购文件),具体包括确定供应商,采购责任人,产品的性能和质保要求,到货期限。1.2.4.3所有采购的原材料均须按程序文件和作业指导书以及设计和招标文件提出的要求进行检验和试验,对本工程使用的主要原材料和试验如下：1）钢管钢管采用Q345B无缝钢管及部分焊管,入库前必须检查其质量证明文件、采用标准(合格证、质保书)及与公司采购文件是否一致。确认后由仓库检验员检查其几何尺寸,外观质量。检查合格后,由检验员取样进行化学分析和抗拉强度试验(其他如弯曲、冲击等试验要求须根据设计要求确定)，待以上检查和试验均符合规定要求后才准进仓入库。2）钢板Q235B钢板用于制作部分焊接H型钢梁柱、端板、支座、支托板及檩条等。入库前,必须检查质量证明文件及采用标准,与公司采购文件是否一致。确认后由仓库检验员检查的几何尺寸,外观质量及涂色标记。检验合格后即可入库。3）屋面板彩钢卷板检查的内容主要是质保文件、供应厂商、品种、性能、采用标准、外观质量、颜色等,确认符合采购文件要求即可进行进仓入库。4）电焊条、焊丝用于杆件、支座、支托等的焊接，种类有E43和E50。检查的内容主要有质保书、合格证、采用标准、包装、型号、规格、外观质量,首次使用的产品规格或厂商,则应进行焊接工艺评定试验,待以上检查合格后即可进行入库。5）油漆主要检查其品种、使用说明,质保书以及经有关权威部门的鉴定文件,确认符合规定要求,才准进仓入库。6）高强螺栓高强螺栓为外购成品零件,其材料为40Cr或2OMrlTiB,性能等级为l0.9s,主要检查质保书、合格证、采用标准、外观尺寸、裂纹或损伤等，待以上检验合格后才准进仓入库。7）自攻螺钉自攻螺钉为外购件,采用国家标准GB/T15856.4-1995标准产品,材料采用20MII或15MnB,经渗碳和镀停钝化处理。1.3材料进厂控制本工程所用的材料主要为各种Q345B和Q235钢板、钢管、高强螺栓、焊丝、焊条、油漆等,必须按IS09001标准的程序文件和作业指导书规定要求由合格分承方供应以及进行进厂前的检验、化验、试验。其他辅助材料如焊刷、氧气、乙块、二氧化碳等也都必须由合格供应商供应并按规定项目进行检查。所有采购的原材料均应由计划部提前制定采购需求计划，并应具体明确每批次材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等。1.4入库保管根据程序文件及作业指导书要求,入库材料必须分类、分批次堆放,做到按产品性能进行分类堆放标识,确保堆放合理,标识明确,做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作,做到先进先出,定期检查。特别是对焊条、停丝做好防潮和烘干处理。对油漆进行保质期控制。1.5生产制作的次序及进度安排钢结构部分生产次序为：门式刚架→组合排架柱→支撑→檩条→结构附件；桁架的生产次序为：弦杆→腹杆→套筒、封板→支座→支托。桁架的生产可与钢结构生产同时交叉进行，其制作进度见施工进度计划总表。第二章实腹柱制作控制要2.1实腹柱加工工艺流程框图施工详图原钢板材料施工详图原钢板材料图纸会审材料检验图纸会审材料检验编制工艺文件材料矫直钢板拼接无损检测编制工艺文件材料矫直钢板拼接无损检测放放料号号料坡口加工坡口加工划线钻孔切割、下料划线钻孔切割、下料组立、装配组立、装配无损检测焊接H型钢无损检测焊接H型钢矫正H型钢矫正H型钢钢管抛丸总装配钢管抛丸总装配钢管下料总钢管下料总焊修正修正预装钻孔精度检验预装钻孔精度检验总装焊接总装焊接除锈涂装除锈涂装检检验编编号包装、发运包装、发运2.2放样：各施工过程如钢板、钢管下料切割，H型钢组合，各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。2.3划线和号料：对较小、较为简单的板、杆材在无数控切割必要的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。号料的精度必须满足下表要求：号料公差序号项目公差值（mm）1长度±1.0mm2两端孔心距±0.5mm3对角线差1.04相邻孔心距±0.5mm5两排孔心距±0.5mm6冲孔与孔心距位移±0.5mm2.4下料切割（含坡口）：包括气割、剪切和坡口。本公司下料切割的主要设备有等离子—火焰多头数控切割机、管材相贯面切割机、小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板和钢管还须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形位公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表：下料切割的精度要求

项目允许偏差宽度和长度±3.0mm边缘缺棱不大于1.0mm平面度不大于2.0mm垂直度不大于板厚的5%不大于1.5mm型钢端部倾斜值不大于2.0mm坡口角度不大于±5°2.5H型钢组立：组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。H型钢组立的基本要求下表

H型钢组立的精度要求项目允许偏差高度不大于±2mm腹板中心偏移<2mm端头平齐<3mm顶紧面间隙<1.5mm2.6埋弧焊：埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H型钢的焊接。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊接后应进行矫正，H型钢的基本质量要求见下表：焊接H型钢质量要求项目允许高度载面高度±3mm腹板中心偏移2mm翼板对腹板的垂直度不大于2mm腹板局部平面度不大于3mm扭曲度不大于5mm焊缝质量2级焊缝高度与腹板厚度一致2.7构件预组装：本工程的组装构件主要是组合排架柱，门式刚架梁。构件组装前都应必须放大样，梁、柱的H型钢端头板焊接前应进行端头铣平处理，组装构件均为点焊成型，待检验后才准交付正式焊接。2.8组装件手工焊接：组装件手工焊采用林肯CO2气保焊机焊接，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，现公司所有电焊（包括埋弧焊、气保焊、电弧焊）的焊缝也均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识，然后由矫正工（火工）进行局部变形矫正。一般构件的加工质量要求详见下表。门式刚架、组合排架柱组装焊接质量要求

项目允许偏差高度（长度）柱梁弯曲矢高±5mm±5mm扭曲不大于8mm不大于8mm载面几何尺寸±3mm±3mm柱脚板平面度3mm／端头板倾斜2mm2mm磨擦面平面度1.5mm1.5mm加筋板、定位板位移2mm2mm2.9制孔：钢结构的零件钻孔三轴数控平面钻孔机床进行精密机械钻孔，部件、构件采用三维钻床或磁性钻加划线和模板进行钻孔，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应为检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。制孔的精度要求见下表制孔主要项目精度要求项目允许偏差同一组内任意二孔间距±1.5mm相邻二组端孔间距±3.0mm孔中心偏移±1mm柱底面到柱端与梁连接的最上一个安装孔的距离±10mm连接同一构件的任意二组安装孔距离±2mm梁二端最外侧安装孔距离±3mm2.10矫正：矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均应矫正，确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。公司矫正的方法主要有自动矫正、火焰矫正、拉模等。2.11磨擦面处理：构件的连接磨擦面端头应用铣床铣平，磨擦面经抛丸机处理表面摩擦度，在自然情况下使其产生浮锈。磨擦面加工同时应采用相同的材料和加工方法制作试件，并进行磨擦系数试验，以确保磨擦系数达到规定要求。2.12构件表面处理：加工后的零件、部件、构件均应按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构件成品并去净表面后，用抛丸除锈机进行表面除锈处理。除锈等级应在Sa2.5级以上。2.13油漆：除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。2.14预拼装：刚架柱梁、组和排架柱构件成品数量达到拼装要求时，应由在技术、质量工程师的指导下在厂内进行一次试拼装，预拼装主要是指钢管桁架的拼装,包括刚架梁柱分段组装和整体拼接,以及组合排架柱的预拼装。以检查构件的整体质量及安装情况，确保能现场顺利安装，同时由专职检验员对构件的检验、试验结果进行检查，待以上检验均合格后在构件上贴上合格证，以供包装和出厂。2.15根据公路运输要求,刚架的梁和柱子由散件运输到现场进行组装；组合排架柱在加工厂组装打包后整体按照11米长度，截面宽度3米的整体组件运输到现场安装。根据分段运输要求,刚架梁按照24m左右的长度进行分段组装、运输；刚架柱子整体运输第三章桁架钢梁制作控制要点本工程桁架制作的零部件主要有上下弦杆、各类腹杆件、封板、支座、支托连接板件等。3.1.桁架结构形式和桁架制作工艺边桁架的结构形式14榀管桁架拱的跨度为72米,桁架的端头端面高度H为2.0米，中间断面高度为4.5米,宽度3.0米,钢管的型号为Φ114-245的规格组成。桁架的制作分段情况见下表:桁架分段形式1L在10-12米之间H≤2.5米制作厂内,分段制作,厂内预拼装,现场组对。2H≥2.5米制作厂内,分段预拼装,散件出厂,工地现场组对。本工程桁架制作主要为采购成品钢管进行相贯面切割下料。钢管桁架构件在发货至现场之前，必须进行工厂预拼装。3.2工艺流程弦杆工艺分段弦杆下料弦杆工艺分段弦杆下料主杆对接UT检查拼装腹杆下料桁架焊接入库发运附件制作尺寸检查MT检查桁架喷砂、涂装涂装检查成品检查桁架分段要求：在工厂制作时，将桁架分为10-12m长一段，每段对接位置上下弦杆不应在同一平面，而应错开300-500mm。考虑构件形状尺寸大小、单位体积重量，为保证工期、构件质量。拟采用在工厂下料、小段组装、整体预拼装、焊接、矫正、喷砂、涂装后，构件主要以杆件、半成品运输到现场进行拼装和安装。3.3桁架制作3.3.1弦杆弯曲：采用液压弯管机冷弯成形。3.3.2钢管下料前工艺准备。3.3.2.1确定工艺分离面加工时杆件分界面在两相邻节点的距离的1／4处，且各弦杆应错位，安装时对接的间隙是两侧管端各占一半。钢管对接示意图3.3.2.2工艺试验用同类管子及节点形式，进行三个节点以上的桁架段的工艺试验：预拼装焊接后，测量其收缩量。安装时对接接头的收缩量的测定，此举主要是由于现场安装时的对接，在耳板夹固情况下（耳板及连接板抛丸处理成摩擦面），进行焊接，焊完冷却卸下螺栓后测量。根据经验值：弦杆每段放焊接收缩余量2-5mm。对腹杆等杆件放焊接收缩1mm。主管之间临时固定示意图⑶钢管的下料腹杆与上、下弦杆之间为焊接连接，而且大部分焊缝需要熔透，为保证焊接质减少焊接变形，采取以下措施：①切割设备钢管相贯杆件的切割采用数控相贯线切割机，它能根据事先编制的放样程序在计算机控制下自动切割，所以对相贯钢管的切割来说，切割程序的编制极为重要。按照数控切割集成软件PIPE-COAST、WIN3D、CAD等并结合Xsteel、AUTOCAD等软件实现这一目标。相贯面等离子-火焰管材数控切割机②杆件切割长度的确定：通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械削坡口的加工余量。③切割相贯线管口的检验：先由原尺寸通过计算机把相贯线的展开图在透明的塑料薄膜上按l：1绘制成检验用型板，型板上标上管件的编号。检验时将型板根据线标志紧贴在相贯线管口，据以检验吻合程度。经过长期实践，证明为检验相贯线管口准确度的最佳方法。④切割长度的检验：原寸放样人员对每根杆件都有一一对应的加工票标示杆件的长度，车间切割机操作员每完成一根构件的切割必须检查构件的长度并填表记录。⑤管件切割精度：采用等离子切割能使偏差控制在±1mm，以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。⑥切割件的管理：加工后的管件放入专用的贮存架上，以保护管件加工面。⑦放样切割流程细部设计图纸施工技术交底细部设计图纸施工技术交底计算机放样面零件草图编套料图校对制作样板下料工场钢板下料数控下料手工下料光电下料焊接坡口切割送制造车间钢管相贯线数控切割编制数控程序⑧成品相贯面钢管允许误差3.预拼装本工程桁架截面大的，均采取在工厂整体预拼装，散件运至现场拼装的方案。⑴分段组装应在坚实、稳固的专用胎架上进行，其支撑基准水平偏差允许≤2.0mm。预拼装胎架示意图⑵组装时，在组装平台上划出钢桁架的中心轴线，弦杆轮廓线，节点中心，并做好标记。⑶安装专用分段组装胎架，胎架应设置在节点位置，胎架上设置标高标记，以备随时复测，防止变形，水平弦杆中点打上中心标记。⑷分段组装时先用定位模板定位下弦杆，然后在调整模块上放置上弦杆，用活络夹头固定。⑸从分段中心向两边依次组装水平弦杆、腹杆。组装过程中，通过可调上弦杆的移动，把每一节点的水平弦杆，腹杆就位，定位检测合格后，立即用卡码使上弦杆完全固定。⑹按上述方法分别组装各分段构件，出胎前各分段之间必须经过整体预拼接，并在上、下弦杆处设置拼接定位连接板。⑺对出胎钢桁架分段进行除尘、除锈、补涂及完整性验收。第四章支撑件及檩条制作控制要点本工程支撑及板件制作的零部件主要有上下弦杆、各类腹杆件、圆管、封板、支托连接板件，圆钢等4.1垂直支撑WZC-1构件制作工艺流程图：弦杆抛丸弦杆抛丸弦杆下料弦杆对接WZC-1支撑件预组装WZC-1支撑件支撑件焊接校正抛丸涂装打包发运腹杆抛丸连板件下料腹杆下料连接板组装焊接连接板抛丸外观尺寸检查涂装检查成品检查WZC-1构件制作工艺流程图4.1.1本工程的WZC-1的上下弦杆、腹杆相贯线接头的相贯面切割采用相贯线五维数控切割机加工。4.1.2本工程的WZC-1为二维桁架，采用槽钢平放在地面上一比一放样做为平面胎架，整榀WZC-1长度9米，截面宽度4.5米，找准平面并设置在支撑架上下弦杆的定位点上，同时在两头各设置水平剪刀撑。4.1.3在胎架上先对上下弦杆对接接长，对接拼装时，在对接口处必须设置焊接衬套，控制好杆件的直线度，先进行点焊固定，再进行检查测量和定位，确认无误后将弦杆固定在胎架上，按对接焊接工艺的要求进行对接口的焊接，焊接完成后符合检测条件后进行焊口检测。对接焊缝达到二级焊缝以上。4.1.4WZC-1主弦杆焊接完成检验合格后，按图纸要求在弦杆上放样，然后按安装图编号从两端向中间拼装弦杆间的腹杆，相贯面口要吻合紧密，节点位置在预放样处，拼装时均采用点焊固定，直至整榀桁架拼装完成。4.1.5整个弦杆制作过程中用全站仪实施全过程测量控制，确保桁架所有杆件的位置、尺寸符合要求。4.1.6WZC-1支撑件在胎架上检测合格后以此为依据加工后续的零部件、连接板件等。考虑到截面4.5米超出运输尺寸限制，WZC-1的构件在最终检测合格后由散件运输到现场组装。4.2水平支撑SC1、ST1、ST2，由钢管和封板连接板等焊接组成，应在厂内进行试拼装合格后，按照成品运输到现场。4.3檩条及压型彩板制作及检验过程檩条及压型彩板板均为自动生产线一次投料，一次成型，4.3.1檩条加工由檩条成型机一次加工完成，成型后的檩条必须进行端部磨平整理，在厂内檩条的主要检验内容有：长度：不大于±2mm，高度不大于±1mm，弯曲：不大于1/1000具不大于3mm，外观不允许存在肉眼可见的损伤。檩条加工后采用钢结构捆轧包装。4.3.2压型彩钢板的生产由于屋面板长度大且不能搭接，故将屋面彩钢压型板自动压板机运输至现场，在现场压制。墙面板则在加工厂内加工检测合格后运输至现场。彩钢板由自动压板机一次投料加工完成,在加工前应先调试好设备,首件加工后必须作全面检查,检查的主要内容有:表面是否有污垢:损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm。c.成型后的压型钢板必须符合《建筑用压型钢板》（GB/T12755-91）标准，允许偏差见下表项目允许偏差检验方法板长0-10mm钢卷尺板宽±8mm钢尺波高±1mm样板镰刀弯不大于20mm钢尺、建筑用线d.堆放：堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得大于2m。第五章生产制作质量保证措施5.1焊接技术工艺规程本工程钢结构制作有大量的焊接工作，焊接的质量好坏直接关系到构件制作的质量，因此控制焊接质量是非常必要和关键的。采取合理有效的焊接技术、焊接工艺和焊接质量保证措施是十分重要的。5.1.1焊接规程5.1.1.1焊接人员焊接技术人员①焊接技术责任人员应接受过专门的焊接技术培训，取得中级以上技术职称并有一年以上焊接生产或施工实践经验。②焊接质检人员应接受过专门的技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，并具有质检人员上岗资质证。焊工①参加本工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。②重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。③持证焊工无论其原因如何，如中断焊接操作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。④焊工考核管理由质管部归口5.1.2焊接工艺方法及焊接设备5.1.2.1本钢结构工程主要构件有弧形钢管桁架、H钢、圆管等。主要焊接方法有手工电弧焊、CO2气体保护焊、半自动埋弧焊等焊接方法。5.1.2.2为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接切割设备有：直流手工电弧焊机，交流手工电弧焊焊机，小车式埋弧焊机，CO2气体保护半自动焊机、焊接材料烘培设备及焊条保温筒及上海伊萨切割机、日本产铣边剖口机等。5.1.3焊接材料订购、进库、检验及管理要求焊接材料的订购、进库、检验及管理。按公司制定的程序文件规定，并严格做到：①焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求并选用本钢结构工程技术规范指定的焊接材料。②本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料进厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。③焊接材料的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等），烘焙和领用过程中都要有标识和记录，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等。焊接材料的使用应符合制作厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。④焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。⑤焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。重复烘培次数不允许超过程两次。⑥关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。5.1.4焊接检验和返修本钢结构工程无损探伤由检测部门的专职人员担任,且必须经岗位培训,考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。5.1.4.1焊接检验主要包括如下几个方面:①母材的焊接材料;②焊接设备、仪表、工装设备；③焊接接口、接头装配及清理；④焊工资格；⑤焊接环境条件；⑥现场焊接参数，次序以及现场施焊情况；⑦焊缝外观和尺寸测量。5.1.4.2焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边、弧坑、未焊满等缺陷。焊缝外观检查的质量要求应符合GB10854《钢结构焊缝外形尺寸》技术规范之规定，无损探伤须在焊缝外观检查合格24小时之后进行。无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按设计要求和GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定施工。5.1.4.3焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。返修次数原则上不能超过两次，超次返修需要经公司焊接工程师批准或按构件报废处理。5.1.4.4返修前需将缺陷清除干净，打磨出白后按返修工艺要求进行返修。5.1.4.5待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、便于施焊的凹槽，且两端有1：5的坡度。5.1.4.6焊缝返修之后，应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。5.1.4.7焊缝质量检验要求所有的焊缝都必须按国家相关标准和规范以及设计要求进行，按规定的比例抽检，焊缝质量必须达到规定的要求。5.2焊接工艺技术本工程焊接主要存在两个难点：一是焊接母材为Q345B，碳当量较高，钢材的淬硬倾向较大，焊接工艺性能比较差，焊接时易产生焊接冷裂纹；二是构件厚度大(如标志塔)，焊接要求为全熔透焊，焊接时热输入量大，母材的晶粒组织变化大，若焊接工艺不当，易使焊缝接头母材晶粒组织粗大，强度变低，产生大量的淬硬组织；并且随着板厚的增大，焊接时板的层状撕裂倾向越来越大。5.2.1焊前准备构件焊前准备主要包括：坡口的制备、焊接区的清理和焊接材料的处理等。5.2.2坡口制备坡口的几何形状、尺寸和制备方法直接影响到构件焊接接头的质量、焊接效率和经济性。设计坡口首先应避免采用只能局部焊透的坡口形式，坡口形式应充分考虑各种焊接方法的特点，其次应尽量减少焊缝的横截面积，这样不仅可以降低可能导致的各种裂纹的焊接残余应力，而且也可以减少焊接材料的消耗量，降低制造成本。构件接头坡口的加工主要采用机械加工、等离子弧切割和火焰切割。若采用火焰切割或等离子弧切割的方法，构件坡口加工完毕，应用砂轮机把坡口表面的一层淬硬组织去除。对于板厚超过30mm的板材，切割前应将钢板切割区预热至100～200℃，同时切割后应采用磁粉探伤对切割表面进行裂纹检查。但坡口的加工优先采用龙门刨床或钢结构专用钢板坡口铣边机进行剖口加工。5.2.3焊接区的清理焊前清理的工作是保证接头质量的重要环节。为防止焊接接头的冷裂纹，建立低氢的焊接环境是十分重要的。焊接边缘和坡口表面应清除干净可能产生各种有害气体的氧化皮、铁锈、油脂及其它污染物。对焊钢板表面的吸附水分应用火焰喷嘴加热加以清除，因水分在电弧高温作用下分解是焊接气氛中氢的主要来源之。焊前必须清理干净切割面的氧化皮和熔化金属飞刺等，必要时需用砂轮修磨。5.2.4焊接材料的前处理焊条、埋弧焊焊剂、CO2气体中的水分是焊接气氛中氢的主要来源，其影响程度远比钢板表面吸附水的影响来得严重。因此焊前必须采取严格烘干措施。焊条应采取350～400℃/2h；焊剂采取350～500℃/2h烘干措施。同时焊条焊剂也应采取严格的保温措施，随取随用。CO2气体保护焊用的CO2气体也应加装气体加热装置，对CO2气体进行加热去除水分。对于焊丝，焊前应去除焊丝表面的锈蚀、油脂的污物。5.3焊接操作要领采用手工电弧焊方法,焊接时摆动幅度不能太大,应进行多道、多层焊接,在焊接过程中严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等,可采用砂轮、钢丝刷等工具。同一条焊缝应连续施焊,一次完成,不能一次完成的焊缝应注意焊后缓冷和重新焊接前的预热。根部焊接,由一名焊工自下部中心线10mm起弧,在定位焊接接头前10mm收弧,再次施焊应在定位焊上退回10mm起弧,在顶部中心处熄弧时应超越中心线至少10mm,稍作回焊并填满弧坑;另一名焊工焊接时应将前半部始焊及收弧处修磨成缓坡状并确认无未熔合焊缝后,在前半部焊缝始焊处引弧。仰焊接头处应用力向上顶,完全击穿;上部接头处不熄弧,连续至接头处5mm时,稍用力下压,使其接头处完全熔合。面层的焊接：管与管面对接面层的焊接、相贯处面层焊接,直接影响焊缝的外观质量,因此在面层焊接时,应注意选用较小电流值并注意在坡口边熔合的时间稍长,在熔敷金属未完全凝固的接头处快速重新燃弧,使焊接接头圆滑平整。每个焊接节点,应采用对称分布的方式施焊,严格控制层间温度,以减少焊接变形。各种焊接节点焊接完成后,应清理焊缝表面熔渣和金属飞溅物,检查焊缝的外观质量,不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。如不符合要求,应进行补焊或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺,满足焊缝的外观质量要求。焊接完毕后,应待冷却到常温后进行超声波探伤检验,经探伤检验的焊缝接头质量必须符合《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB11345-89)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上质量标准。5.4焊接质量保证措施焊接质量是钢结构制造质量的关键，焊接结构生产中的质量保证不仅仅是焊接工序、焊接技术部门或检验部门的职责，它包括诸多因素如设计、材料、工艺规范及人的因素（操作技能、个性、情绪）等，均直接影响焊接质量。我公司将在焊接结构生产中推行全面质量管理，从钢材。焊接材料、焊接工艺、焊工、焊接设备、生产管理以及无损检测等方面来加强管理保证焊接质量。5.4.1组织专职机构公司组织生产、技术、质检三大体系的主要领导与外聘专家、优秀焊工一起组成焊接质量保证小组。在项目副总指挥的牵头下开展工作，对焊缝直流进行检测，收集分析各种相关资料，进行工艺评定试验，编制制作工艺书合和焊接工艺规程等负责构件焊接的全面工作。5.4.2抓住关键问题，制定对策针对构件焊接的主要问题防止焊接冷裂纹和防止产生层状撕裂的现象。因为构件的材质为Q235B、Q345B，其中Q345B材料的碳含量高，焊接性能差；同时构件板厚大，焊接时易产生层状撕裂和焊接冷裂纹。因此必须从合理的施焊顺序着手，重点加强焊前预热、防风、保温、防骤然降温等措施的有效设立。合理的焊接坡口选择，减少焊接拘束，对预热、层间温度、后热、保温的各个环节予以保证。同时对焊接技工加强质量意识教育，加强焊接行为规范和焊接结果监控。严格按照国家相应规范、标准和设计要求对焊缝进行探伤等检查。全方位检查、控制、消除焊接不利因素：首先彻底弄清楚材料性能，把好材料检测关，对材料除进行力学性能与化学分析外，还进行100%超声波检测；其次密切注意厚板切割下料过程中的异常现象、火焰变化情况，发现问题及时查明原因研究解决；还有对焊接材料进行控制，焊接材料要求直接向生产厂家采购，要有焊材材质保证书，必要时请第三方进行抽检。严格控制使用前的烘干保温措施，做到专人负责，记录可查。对厚钢板焊接的焊前、焊中、焊后各道工序层层把关，做到有据可查，事事有人检、处处有人控。5.4.3严格执行焊接工艺评定制度5.4.4焊接工艺评定依据焊接工艺评定试验是制定焊接工艺的依据，工艺评定试验必须根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）的要求执行。5.4.5焊接工艺评定方案①焊接工艺评定的一般程序：

焊接工艺评定任务书焊接工艺评定任务书焊接试板焊接工艺参数记录超声波探伤力学及化学性能测试合格焊接工艺评定报告焊接工艺规程②焊接工艺评定根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）规定，按《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）、设计要求进行。③焊接工艺评定前，主任焊接工程师应根据《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）中的内容，并结合产品的结构特点、节点形式、技术要求等编制焊接工艺评定试验方案。并根据钢结构工程节点形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来指导焊接工艺评定试验，焊接工艺评定试验经多次检验或试验评定合格后，由公司检测中心根据试验结果出具焊接工艺评定报告。④焊接工艺评定试验方案报告由主任焊接工程师提出，经业主或监理会签后实施。⑤根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书用于指导产品的焊接。⑥暂定需进行焊接焊接工艺评定的项目（以和业主、监理、总包协商为准）：A、10、20mm、40mm对接埋弧焊；B、10、20mm、40mm对接手工电弧焊及CO2气体保护焊；5.4.6焊接工艺评定说明、试件制备、检验（1）说明①焊接工艺评定设备应处于正常工作状态，钢材、焊接材料必须符合设计要求和相应标准，由本单位技能熟练的合格焊接人员焊接试件②评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件，评定角接焊缝焊接工艺时，采用角焊缝试件。评定合格的实际厚度与工程适用厚度范围按表1规定。表一MM试件母材厚度T适用于母材厚度的有效范围最小值最大值T≤250.75T2TT>250.75T1.5T（2）焊接工艺评定用试样①试件制备——母材焊接材料剖口和试件的焊接必须符合焊接工艺指导书的要求。——试件的尺寸和数量应满足制备试样的要求。②试件及试样——对接焊缝试件及试样。——角焊缝试件及试样（3）试件检验试件检验主要包括外观检查、无损探伤、力学性能检查、和化学检查等具体检查项目与业主、监理、总包等单位协商决定为准。（4）焊接技术和焊接质量保证措施（4）1焊接施工管理措施A、焊接材料：所有焊材均要有质保书并符合规范要求，入库后分类管理，并保证通风干燥，焊条、焊剂使用前严格按工艺要求进行烘焙，CO2气体纯度和含水量符合规范要求。B、焊接设备接地要好，并经常检修，使其处于良好工作状态。C、焊工操作平台搭设牢固，并做好防护。D、焊工工具配备齐全，施工时妥善放置。E、对焊缝坡口尺寸及衬板、引弧板、焊接节点进行检查、记录。F、空气相对湿度大于85%时，应对焊接施工点进行吸湿、干燥处理后进行焊接。G、焊接接点处的铁锈、油漆、水份及其他影响焊接质量的杂物，应于电焊前清除。H、焊接中应严格按工艺规范要求进行施焊，随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现问题，应立刻上报，整改后才可继续焊接。I、冬天焊接应严格控制焊接时母材温度，严格按工艺文件要求，对母材进行预热，焊后严格按工艺要求进行保温措施。现场焊接风沙大时，应采取必要的防风措施，必要时搭设临时防风雨棚。（4）2焊接质量控制要点A、所有焊接人员必须持有有关部门颁发的焊工证，并经考核合格后上岗，并在其相应资质范围内施焊。B、应对相应的钢材、焊接材料、接头形式、焊接方法按规定进行焊接工艺评定。C、焊接材料（包括钢材、焊条、焊丝、气体、焊剂等）应符合规定要求，必须经检验、试验合格后才准使用。D、焊接程序、方法、参数及工艺纪律的控制，严格按规定要求施焊，以减少焊接变形和确保其质量。E、定位准确：应对剖口、轴线位置、装夹胎具进行检查和确认，应了解焊接收缩、焊接变形，以避免不必要的损失。F、必要的环境条件，如温度、湿度、风力，必要时采取措施加以改善，如预热后热、保温、干燥空气、搭防风棚等。G、焊接工艺控制：如引弧和熄弧、剖口检查、先后次序、焊接参数、焊缝清理、焊接接头保护、变形修正、不良焊缝的返工返修等。H、焊接检查和试验，包括焊前、焊中、焊后的检查，如坡口、组装、焊区清理，定位质量、衬板安装，焊接材料规格、牌号、预热后热温度、焊条烘干、焊接顺序、焊接参数、焊缝尺寸、形状、焊缝咬边、气孔、裂纹、未熔合、未焊透、夹渣等，采用肉眼、专用量具、超声波探伤仪等检验和试验。5.5构件的除锈、涂装工艺5.5.1抛丸除锈所有的钢构件在涂装前应进行除锈后方可进行涂装。除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的美国藩帮公司生产的抛丸除锈机中进行。抛丸除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐蚀应力，并提高漆膜的附着力。抛丸除锈后钢构件表面质量应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)。除锈等级达到Sa2.5级，同时钢构件在抛丸除锈时应主要以下一些质量保证措施：（1）除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等。（2）除锈时，施工环境相对湿度不应大于85％，钢材表面温度应高于空气露点温度3℃以上。（3）抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。（4）经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。（5）钢构件除锈经验收合格后，应在3h内（车间）涂完第一道底漆。（6）除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返锈不严重，可只进行轻度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆。5.5.2钢构件除锈及涂装技术要求一览表序号涂装要求涂装材料厚度1底漆一遍H06-4环氧富锌底漆25～30微米2中间漆二遍J53-13云铁氯化橡胶防腐漆80～100微米3面漆二遍J52-11氯化橡胶防腐漆55～77微米4修补漆共五遍各层如上总厚度160～200微米除锈合格后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计和招标文件规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，构件编号等标记和标识。主要采用设备：美国固瑞克高压无气喷漆机喷涂。5.55.5a.涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。b.以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。c.当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。d.气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。5.5a.表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。b.采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工5.5a.防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。b.施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。c.对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。d.施工可采用喷涂的方法进行。e.施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。f.喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。g.施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。h.漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。5.55.构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级按GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。5.5根据工程设计规定，涂装采用措施如下：①涂装工艺方案：工厂内先涂底漆和中间漆。②施工方法:工厂内涂装采用美国固瑞克高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的油漆补涂，工地现场油漆补涂采用空气压缩喷涂和手工刷涂。③钢构件涂装工艺控制要点a.施工条件:气温5℃～35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂定施工。b.表面除锈处理后3小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在72小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。c.喷涂前要对涂料进行充分的搅拌，使涂料混合均匀。d.若前道涂料涂装时间过久，涂后道涂料时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。e.施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，涂料现配现用，须在8小时内用完。f.漆膜未干化之前，应采取保护措施。g.为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。h.严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。i.涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。5.a、工地焊接处，在焊接线两侧各100mm—200mm范围;b、摩擦型高强螺栓连接摩擦面;c、预定实施工地超声波检查部分;d、构件与混凝土接触面;构件运输工作由公司供应部调度员负责管理。供应部调度员根据生产总体计划及车间实际生产进度，制定构件运输计划。在一批构件制作完成前三天，须下达运输计划至各职能部门，做好该批构件运输的车辆调度工作。运输计划应考虑至少提前三天到达现场，以防止雨雪天气路阻等情况。本工程的标志塔及压力环的尺寸都已经超出了现有公路、铁路的运输能力，为保证构件的整体拼装质量，我们在这些超大型的组装构件进行运输前制定特别运输路线（对所经过的桥梁进行考察），运输工具采用大型平板车，同时准备临时支撑、架子等加固稳定装备，保证工程的顺利实施。第六章构件包装运输6.1构件的包装钢构件按规定制作完毕且经检验合格后，应及时贴上标识；运输前分别包装，减少运输磨损。钢构件运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。出厂产品（零部件、构件等）均按要求进行包装。钢构配件应分类打包，零配件应标明名称、数量、生产日期。主要螺栓孔以及顶紧面用胶布贴牵，防止运输、吊装过程中孔、顶紧面堵塞受损及钢体扭曲变形。包装物与钢体间必须加垫橡皮防止油漆受损。⑴钢结构产品中的小件、零件，一般指螺栓、连接板、球等都用箱装或捆扎，并应有装箱单。箱体上标明箱号、毛重、净重、构件名称编号等。箱体用钢板焊成，不易散箱。工地可作为安装垫板、临时固定件。箱体外壳要焊上吊耳。⑵于一些细长构件采用镀锌薄铁片捆扎，每捆重量不宜过大，吊具更不宜直接钩挂在捆扎件上。直杆件全部用钢框架进行固定，下部用垫木支承。弯曲杆件也按同类型进行集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝进行绑扎固定。⑶钢结构构件中的特大构件（重量在5T以上的复杂构件），一般要标出重，重心的标注用鲜红色的油漆标出，在以一个向下箭头。同时加垫块、绳索固定。6.2构件的运输6.2.1严格遵循以下运输要求①运输构件的类型、尺寸及重量等因素；②公路、道路和运输设备的要求；③严格执行中华人民共和国公路法第四十九条，要求运输公司对参与运输场车辆进行全面检查检修；④严格执行中华人民共和国公路法第五十条，与县级以上地方人民政府交通主管部门、公安部联系，取得主管部门和公安部同意。并对指定路线进行沿途公路、桥梁、弯道查看，清除障碍。⑤根据产品的长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，特殊长度应对车厢进行适当改装。应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。6.2.2桁架构件的运输桁架在工厂为散件加工，因此运输时采用一般运输方法即可。⑶构件运输注意要点及保证措施。①确保正常运输、合理运输，不致损坏构件和发生运输事故。②构件应按公司作业指导书的要求进行包装，主要构件采用立式装载运输，运输工具上必须有固定装置，以保证构件在途中能稳固不动和互不影响。③所有构件，尤其是立放的构件与构件之间的垫板、隔板要保证紧密贴靠。④构件运输时保持成套性，装车时必须按规定方法搁置构件，并且保证构件在运输途中不受损伤。⑤为保证构件在运输过程中不发生变形，并用专用的固定夹具分类包装。6.3装卸所有构件装卸除按规定采用起重机卸货外，还需采取一些必要的措施加以保护，如架设枕木、垫块等。6.4堆放材料、构件到现场，应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放于平整不积水的场地；在下放垫放枕木、垫块。6.4.1设立堆放场地的准备工作①清理场地及平整堆放场地②铺设专用线路③准备吊装、装卸用机械及起重设备④扩大拼装用地与埋设竖直堆放构件用立柱及支撑部分6.4.2钢管等长条型构件的堆放堆放时应放在木垫板上，分层以木垫板间隔，垫的位置均匀以免变形。高度不宜过高。构件堆放6.4.3其他构件的堆放①同一标号的结构放在一个范围内，每堆垛留通道，高度不宜大于2米，易于散落的单件构件的堆放，上小下大，并配备护拦。②钢结构产品不得直接放在地上，应垫高200mm以上。③侧向刚度较大的构件可以水平堆放，当多层堆放时，必须使各层垫木在同一垂直线上。§5现场施工组织设计第一章现场安装总体部署我公司通过对本项目安装工程量的计算与分析,并结合我公司现有的生产制作能力，同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，初步决定本项目钢结构和桁架部分（包括钢构及板材）的现场安装时间为22天；屋面板及维护结构部分（包括天沟、门窗等）的现场安装时间为40天；待业主通知进场，安装队伍即可进行现场安装。（详见项目安装分区图及项目总体计划进度表）。第二章现场安装准备工作项目经理、项目经理部有关人员将提前进行施工前的准备，准备工作的具体内容如下：1.对将去现场施工的技术、管理人员进行技术交底，并编制相应的施工计划，交底的主要内容有：①工程概况及施工部署；②合同及有关协议；③施工现场平面布置；④质量、安全及组织纪律，具体见下图：熟悉图纸、会审、计算工作量编制施工计划工艺流程及作业指导书编制劳动力用量计划编制施工工艺编制月、周施工进度计划编制施工器具及辅助材料用量计划用电量计划施工准备计划安全技术交底施工平面布置经济核算审批2.在现场与前道施工单位及甲方的交接工作，主要内容有：2.1进行现场布置：如现场施工临时宿舍的搭设，原材料及机具堆放场地合理，行车通道平整、结实、畅通，水源、电源位置靠近。2.2生活、办公条件：如食、宿、水、电、行。食宿环境安全适宜，能保证水、电使用，办公及库房应紧靠施工现场。2.3对安装施工有关的前道工序进行复核，确保前道工序预埋件标高、中心线、几何尺寸、平整度等准确，做好施工交接手续。2.4与甲方及相关施工单位进行施工工序、工期，交叉作业协调计划。2.5检查、复核胎架、支架及工作平台等。2.6对制作、施工的机械、机具及零部件进行适当放置,以使施工方便、搬运合理便于保管。2.7根据现场实际情况,对施工作业计划进行适当的调整和补充。3.机具准备本工程现场所用的施工设备主要汽车吊、电焊机、工具车等，所用的检测手段主要有：水准仪、经纬仪、测力板手等，其他如配电盘、钢丝绳、铆钉钳等，其余小件手工具如安全帽、工具箱等有各安装队准备。4.施工人员准备及技术交底工作:1）人员组成:现场设项目经理部,由项目经理全权负责。项目经理部人员由公司调集优秀人员担任。对将去现场施工的技术、管理人员进行交底,并编制相应的施工计划,交底的主要内容有：①工程概况及施工部署；②合同及有关协议；③施工组织设计；④质量、安全及组织纪律第三章主要安装工序施工方法及其质量要求本钢结构工程将采用汽车吊进行主桁架的吊装,主桁架在地面整体组装后由两台50吨吊车进行整榀吊装,次桁架与主桁架高空拼接,水平撑等构件也由汽车吊装就位。屋面板的施工将在桁架安装完成后紧跟施工,涂装工程穿插施工钢结构施工流程图基础校验及预埋螺栓处理基础校验及预埋螺栓处理钢构件进场胎架进场、固定胎架钢构件进场胎架进场、固定胎架刚架拼装、桁架制作 刚架拼装、桁架制作钢柱吊装及校正钢柱吊装及校正水平柱间支撑吊装水平柱间支撑吊装屋面檩条安装桁架梁吊装刚架梁吊装墙面檩条、门柱梁安装屋面板安装天沟安装墙面檩条、门柱梁安装屋面板安装天沟安装墙墙面板安装墙墙面板安装安装收边包角安装收边包角安装门窗安装门窗安装竣工清理竣工清理3.1.基础校验主体安装前应对基础进行检查验收，以达到精确安装的要求。1.1钢结构安装前要对基础柱的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓规格和位置等进行复查、应符合设计要求并进行基础检验和办理交接验收。检验方法为：用经纬仪、水准仪、全站仪和钢尺现场实测，全数检查。工程分批进行交接时，每次交接验收不少于一个能形成空间刚度安装单元的柱基基础，并应符合相应的规定：（1）基础混凝土强度达到设计要求；（2）基础周围回填夯实完毕；（3）基础的轴线标志和标高及基准点精确、齐全。（4）地脚螺栓位置符合设计要求，其允许偏差应符合下表格的规定；地脚螺栓丝杆底露出柱脚长度为20mm～50mm，其允许偏差应控制在30mm之内；螺纹长度偏差为20～50mm，其允许偏差应控制在30mm之内。检查方法为用钢尺现场实测，全数检查。支撑面、地脚螺栓位置的允许偏差项目允许偏差（mm）支撑面标高±3.0水平度∫/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0预留孔中心偏移10.0（5）基础顶面应平整，二次浇灌处的基础表面应凿毛；地脚螺栓预留孔应清洁；地脚螺栓应完好无损。3.2.刚架柱安装3.2.13.2.13.2.1在柱底板上表面上行线方向用墨线设一个中心标志，列线方向两侧设一个中心标志；3.2.2本工程钢柱吊装采用汽车吊吊装，配备2台50T吊车。3.2.2.1钢柱起吊前，从柱底板向上1000mm3.2.2.2主机吊在钢柱上部，辅机吊在钢柱根部，待柱子根部离地面大约2m3.2.2.3当位于基础上时，可指挥吊车缓慢下降，当柱子底板距离基础位置40～100mm3.2.3钢柱校正工作包括平面位置、标高及垂直度等。3.2.3单层钢结构中柱子安装的允许偏差项目允许偏差（mm）检验方法柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.0用吊线和钢尺检查柱基准点标高+5.0～-8.0用水准仪检查弯曲失高H/1200且不应大于15.0用经纬仪或拉线和钢尺检查柱轴线垂直度H/1000且不应大于25.0用经纬仪或吊坠和钢尺检查和3.3.刚架梁安装3.3.13.3.2钢梁的吊装采用两点吊装，并在梁的两3.3.33.3.4项目允许偏差梁跨中垂直度梁2.5mm挠曲侧向8mm垂直向0-5mm二端高差10mm梁与柱顶面高差±3mm焊缝2级3.3.5GJ-1项目允许偏差整体钢结构定位轴线±3mm柱定位轴线±1mm柱底轴线对定位轴线偏差3mm柱基准点标高±2mm柱垂直度10mm柱顶高差5mm梁二端高差10mm梁表面高差±2mm主体结构整体垂直度40mm总高度±30mm3.4.桁架的现场制作和安装3.4.1根据本项目桁架的实际情况，我公司决定加工厂加工制作构件现场组装。通用钢材库HJ-1共有14榀，全长72米，最大截面高度4.5米，截面宽度为3米，呈一个倒三角形，将其分为每段24米共3段进行制作。上下弦杆和腹杆构件、桁架两端接头在全在加工厂进行加工，散件运输到现场，现场利用胎架将桁架拼装完成后，用两台50吨汽吊辅助拉索吊具，一次性吊装竖起就位。3.4.23.4.2.1加工厂运输过来的桁架散件为12米3.4.2.2在现场采用同加工厂一样的20号工字钢做为胎架平台及立柱，在构成平台的两个工字钢之间用12号槽钢连接，并设置在桁架下弦杆的定位点上，同时在两头各设置水平剪刀撑。将72米跨的主桁架拆分为三段在胎架上进行制作，每段长度约为24米3.4.2.3在胎架上先对主弦杆对接接长，对接拼装时，在对接口处必须设置焊接衬套，衬套使用直径176mm和215mm3.4.23.4.2.5每一段24米3.4.2.6在吊装前进行整榀桁架的拼装。在现场设定好各个24米3.4.33.4.3.1组装焊接时严格按照焊接工艺和施焊顺序,用双数焊工对称施焊,减少焊接变形3.4.3.2预拼装单元总允许偏差±5.Omm,对口错边t/10(t为管子壁厚)且不大于2mm3.4.3.3分段处开口端应设置临时支撑封闭,防止变形3.4.33.4.3.5严格工序质量检查,拼装制作时的钢卷尺等应统一校核,确保后续工序的制作精度和拼装顺利3.4.3.6拼装时由工艺技术人员对工程管理人员、操作工人进行二次技术交3.4.3.7与桁架连接的支座位置,包括支座的中心点,支座底板的平行高差等3.4.43.4.4.1吊装前应先加固好吊机通道地面承载能力,3.4.4.2 根据业主提供的基准点引伸到各支座或柱脚,根据本工程支承点的复杂性和较高的要求,公司将采用经纬仪进行测量定位,以确保各组合排架柱定的支撑板的高差、中心轴线坐标满足要求。对有超过的支承点要及时进行修正，对定位的误差要求不大于2mm,对安装前各支承点的相邻支承点高差不大于15mm,中心偏移不大于5mm,对最高与最低点高差不大于3Omm,最大中心偏移不大于25mm。对各柱顶支撑板采用水平仪测量,确保支撑板平整,支撑板不平度(接触缝)不大于5mm。对经过测量的各支承点的中心轴线都用黑线划出,高差都在支撑板边上用数据标出,所有测量结果都在图纸中记录,以便安装时对构件进行适当的调整。根据定位轴线用吊机或人工把支座布置在柱顶支撑板件上,然后再一次用经纬仪测定支座位置准确后即可对支座用螺栓进行临时定位固定。支座安装的质量必须符合GB50205-2001标准规范和施工图纸要求。3.4.53.4.5.1双机抬吊。起吊就位后然后将桁架两端3.4.5两台汽吊具体吊装如下示意图：吗3.4.63.4.63.4.63.4.63.4.63.4.6.5桁架节点中心偏移不大于1.5mm,且单锥体网格长度不大于±1.5mm3.4.6.6整体桁架安装后纵横向长度不大于L/2000，且不大于30mm，支座中心偏移不大于L/3000，且不大于30mm3.4.6.7邻支座高差不大于15mm，最高与最低点支座高差不大于30mm3.4.63.4.63.4.63.5.围护结构及檩条安装3.5.13.5.23.5.33.5.43.6.天沟安装3.6.13.6.23.7.屋面安装3.7.1在檩条上搭设人行走道，确保施工安全和施工进度。3.3.7.13.7.1不合格的及时处理。同时检查檩条支承钢梁质量及支承条件，安全设施和施工条件设施，如电源、行车通道、堆放场地等。3.7.23.7.2.1屋面板安装时，首先确定安装起始点，该点的确定就根据设计图纸及现场情况确定，一般从一侧山墙往另一侧山墙。安装时还应用拉线拉出檐口控制基准线,并每隔12m3.7.23.7.23.7.23.7.23.7.33.7.33.7.33.7.33.7.33.8.泛水、包角，伸缩缝盖板的安装3.8.13.8.23.8.33.9.现场焊接工艺3.9.13.9.23.9.33.9.43.9.5直接受降雨影响时停止施工，多雨季节应采取适当的防雨措施焊接部位附近的风速不得超过5m3.9.63.9.73.9.8焊接安全设施的准备、检查焊接设备、材料准备定位焊接衬垫坡口检查坡口检查记录气象条件检测气象条件记录坡口表面清理预热焊接焊接施工记录焊接外观及超声波探伤检查检查、验收记录焊接结束向下一下焊接处转移3.9.93.10.涂装涂装工紧随着、钢结构安装、檩条及天沟安装进行，涂装工应配备粘度测定器和温湿度计和厚度测定仪，涂装时的温度应不低于5℃，湿度不大于80%。必须保证漆膜厚度（每道25μm）并使厚度均匀，不得漏涂，应做到色泽一致，无皱纹、流坠、气泡等。第四章安装施工质量保证措施工程质量目标:确保达到优良等级。4.1为了保质、保量、保工期完成生产制作和运输、安装整个过程，公司将对本工程质量保证采取一些特定的措施，以确保质量，从而确保工期。4.2具体要求技术部做到翻样、校对、批准各负其责。翻样次序及方案有以技术部主持下，召集生产、质量