毕业设计（论文）-椭圆凸台零件的数控加工工艺及程序编制CAM

毕业设计(论文)椭圆凸台零件的数控加工工艺及程序编制系部：专业：班级：姓名：学号：导师：二O年月

目录TOC\o"1-3"\h\u3209摘要 摘要随着科学技术的发展，数控技术已经广泛运用于工业控制的各个领域，尤其在机械制造业中应用十分广泛。而中国作为一个制造业的大国，掌握先进的数控加工工艺和好的编程技术也是相当重要的。本文开篇主要介绍了数控技术的现状，紧接着对椭圆凸台零件进行工艺分析、再确定其加工工艺路线，加工设备及其工艺在装备的选择，最后编制出该零件的相关工艺卡片及编制零件的数控加工程序，最终对本文做出总结。关键词：数控铣床加工工艺数控编程全套图纸加V信153893706或扣3346389411

前言数控机床(NumericalControlMachineTools)是用数字代码形式的信息(程序指令)，控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。数控机床是在机械制造技术和控制技术的基础上发展起来的，其过程大致如下：随着电子技术的发展,1946年世界上第一台电子计算机问世,由此掀开了信息自动化的新篇章。1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制直升飞机螺旋桨叶片轮廓检验用样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出采用数字脉冲控制机床的设想。1949年，该公司与美国麻省理工学院(MIT)开始共同研究，并于1952年试制成功第一台三坐标数控铣床，当时的数控装置采用电子管元件。1959年，数控装置采用了晶体管元件和印刷电路板，出现带自动换刀装置的数控机床，称为加工中心(MCMachiningCenter)，使数控装置进入了第二代。1965年，出现了第三代的集成电路数控装置，不仅体积小，功率消耗少，且可靠性提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。60年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统(简称DNC)，又称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统(简称CNC)，使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。1974年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机数控装置(简称MNC)，这是第五代数控系统。20世纪80年代初，随着计算机软、硬件技术的发展，出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控装置；数控装置愈趋小型化，可以直接安装在机床上；数控机床的自动化程度进一步提高，具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。20世纪90年代后期，出现了PC+CNC智能数控系统，即以PC机为控制系统的硬件部分，在PC机上安装NC软件系统，此种方式系统维护方便，易于实现网络化制造。下面来就椭圆凸台零件进行分析，确定其加工工艺，切削用量，并编程等。

1.零件图审查如图1.1所示为椭圆凸台的零件图，图中若有不清晰之处请看附图。该零件的生产批量为单件小批量生产。图1.1零件图1.1分析零件图（1）检查零件图的完整性和正确性经审查，该零件视图准确、完整，表达很直观清晰，符合国家标准，尺寸、公差以及技术要求的标注齐全、合理。（2）零件的技术要求分析零件的技术要求主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度要求等，这些技术要求应当是能够保证零件使用性能前提下的极限值。进行零件技术要求分析，主要是分析这些技术要求的合理性，以及实现的可能性，重点分析重要表面和部位的加工精度和技术要求，为制定合理的加工方案做好准备。同时通过分析以确定技术要求是否过于严格，因为过高的精度和过小的表面粗糙度要求会使工艺过程变得复杂，加工难度大，增加不必要的成本。从图1.1分析得知，该零件的尺寸精度有：厚度12的精度等级为IT11级、尺寸50的精度等级为IT10级、尺寸75的精度等级为IT9-10级，其余未注公差等级按IT12进行加工；形状精度按GB1184-80控制；表面粗糙度要求有：台阶轮廓、椭圆内壁的表面粗糙度均为Ra1.6um，其余表面粗糙度为Ra6.3um。（3）零件的材料分析该零件的材料为LY12，LY12是旧牌号，新牌号是2A12，这是一种高强度硬铝，可进行热处理强化，在退火和刚淬火状态下塑性中等，点焊焊接性良好，用气焊和氩弧焊时有形成晶间裂纹的倾向；合金在淬火和冷作硬化后其可切削性能尚好，退火后可切削性低；抗蚀性不高，常采用阳极氧化处理与涂漆方法或表面加包铝层以提高其抗腐蚀能力。LY12为铝－铜－镁系中的典型硬铝合金，其成份比较合理，综合性能较好。很多国家都生产这个合金，是硬铝中用量最大的。该合金的特点是：强度高，有一定的耐热性，可用作150°C以下的工作零件。温度高于125°C，2024合金的强度比7075铝合金的还高。热状态、退火和新淬火状态下成形性能都比较好，热处理强化效果显著，但热处理工艺要求严格。抗蚀性较差，但用纯铝包覆可以得到有效保护;焊接时易产生裂纹，但采用特殊工艺可以焊接，也可以铆接。广泛用于飞机结构、铆钉、卡车轮毂、螺旋桨元件及其他种种结构件。1.2零件的结构工艺性分析该零件的结构主要由外型轮廓、型腔、槽、通孔及螺纹孔等组成，这些部位的加工在普通机床上很难完成其加工，因此选择在数控机床上加工，这样不仅能够加工所有部位，并能提高加工效率。2.工艺规程设计2.1确定毛坯2.1.1毛坯类型①铸件铸件适用于形状较复杂的零件毛坯。其铸造方法有砂型铸造、精密铸造、金属型铸造、压力铸造等。②锻件锻件适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯。其锻造方法有自由锻和模锻两种。④型材型材有热轧和冷拉两种。热轧适用于尺寸较大、精度较低的毛坯；冷拉适用于尺寸较小、精度较高的毛坯。④焊接件焊接件是根据需要将型材或钢板等焊接而成的毛坯件⑤冷冲压件冷冲压件毛坯可以非常接近成品要求，在小型机械、仪表、轻工电子产品方面应用广泛。2.1.2毛坯余量的确定毛坯图的尺寸都是在零件图尺寸的基础上，加减总加工余量得到毛坯尺寸，毛坯各面的设计基准一般同零件图一致。笔者认为这种设计方法并不合理，这是因为从毛坯尺寸的作用来讲并不要求它和零件图一致，对它提出的要求是:(1)保证它在机械加工时有最均匀合理的粗加工余量：(2)保证非加工面与加工面有最准确的位置及尺寸。根据该零件的技术要求，确定该零件的毛坯为77mm×52mm×13mm。其毛坯图如图2.1所示。图2.1毛坯图2.2基准的选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准选择：粗基准选择应为后续加工提供精基准，保证加工面与不加工面之间的位置要求或合理分配各加工面的余量，两者矛盾，对该零件应以要求与余量均匀的重要表面为粗基准，故该零件选择未加工的零件上下表面中的一面为粗基准加工上侧面。精基准选择：应该主要考虑如何保证加工精度和装夹方便，为消除基准不重合误差，应该以设计基准为精基准，该零件选择两长侧面为精基准。2.3拟定工艺路线拟订工艺路线的内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面的加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。工艺路线的的拟定要考虑使工件的几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，成批生产还应考虑采用组合机床，专用夹具，工序集中，以提高效率，还应考虑加工的经济性。2.3.1表面加工方法的选择选择加工方法应该考虑各种加工方法的特点、加工精度、表面粗糙度及各种加工方法的经济性。分析该零件得知，该零件的加工表面有平面、外轮廓、型腔、槽、通孔及螺纹孔等，零件为板型零件，其表面加工方法如下所述：（1）上下两底面：其尺寸精度等级为IT11，表面粗糙度Ra6.3um，精度等级不高，因此只需要粗铣即可。（2）外轮廓：其尺寸精度等级为IT9-10，表面粗糙度Ra6.3um，精度等级不高，余量也不多，因此只需粗铣即可。（3）台阶外轮廓、槽、型腔：其尺寸精度等级为IT12，表面粗糙度为Ra1.6um，为保证其表面粗糙度，故需要进行粗、精铣。（4）孔的加工：各孔的精度等级均为IT12级，表面粗糙度为Ra6.3um，故均一次加工到位。2.3.2加工顺序的安排Ⅰ：下料制造毛坯；Ⅱ：热处理正火；Ⅲ：以上下表面中的一面定位，另一面压紧，铣外轮廓，保证尺寸75±0.05mm，50±0.05mm；Ⅳ：以上下表面中的一面定位，夹零件外轮廓，铣另一平面，保证表面粗糙度Ra3.2um；Ⅴ：以铣好的平面定位，夹零件外轮廓，铣另一面，台阶外型轮廓、椭圆槽、型腔、通孔、螺纹；Ⅵ：去毛刺；Ⅶ：热处理调制处理HRC50～55；Ⅷ：检验；Ⅸ：入库。分析以上工艺内容，基本合理，可按照此顺序加工该零件。2.3.3主要机加工工序简图工序号工序内容工序简图Ⅲ铣外轮廓，保证尺寸75±0.05mm，50±0.05mmⅣ铣一平面，保证表面粗糙度Ra3.2umⅤ铣另一面，台阶外型轮廓、椭圆槽、型腔、通孔、螺纹2.4设备及其工艺装备的选择2.4.1机床的选择由于该零件属于单件小批量生产，因此不用考虑生产效率等问题，只要在能够保证其精度要求的前提下选择相应的设备进行加工即可，但为了减少人为的换刀量，根据现有的数控机床，确定选择由云南CY集团有限公司生产的CY-VMC850系列数控立式加工中心，其主要技术参数如下：系统配置：FANUC工作台面积(mm)：460×950(500×1050)行程(X-Y-Z)(mm)：800×500×550主轴锥孔：BT40主功率(KW)：7.5/11主轴变速系统转速(rpm)：50-6000伺服机床结构：台湾主轴、全防护、贴塑滑轨、电柜空调备注：16把斗笠式刀库、20把圆盘式刀库机床重量(吨)：62.4.2夹具的选择在选择夹具的时候有两个基本的要求。一是：要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对的固定；二是：要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调试夹具及其它通用夹具，来缩短生产准备时间、节省生产费用。在成批量生产时，采用专用夹具，来提高效率。在选择夹具时还要保证零件的装卸要快速、方便、可靠。夹具上各部件应不妨碍机床对零件各表面的加工。根据工艺方案，确定该零件的工序Ⅲ选用组合夹具装夹，工序Ⅳ、Ⅴ选用平口虎钳装夹。2.4.3刀具的选择刀具的选择是数控加工工艺中的主要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工的质量。数控机床在选用刀具时，通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。数控机床对刀具的要求比普通机床要高、除了要求较好的刚性和尺寸稳定性、较长的寿命、良好的切削性能外，还要求安装调整方便。选择刀具时，还要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应，即选择的刀具的几何形状应依据加工曲面的具体情况而定。（1）刀具选择的基本要求刀具的刚性要好。为提高生产效率而采用大切削用量时，需要刚性好的刀具，刚性差的刀具在大切削用量时很容易断刀。要保证被加工表面的形状精度，用刚性差的刀具在大切削力的作用下，会产生变形而形成让刀，使加工的型面出现斜面。当被加工的零件表面的加工的余量不一样的时候，若采用刚性好的刀具就可以不必换刀，从而减少了换刀次数。刀具的耐用度要高。由于数控铣床靠程序来控制精度，刀具如果磨损很快，则被加工零件的尺寸精度和型面精度就很难保证，故要用耐用度高的刀具。同时，刀具参数、几何角度、排屑性能等因素也要综合的考虑。（2）数控加工刀具材料高速钢。又称白钢，它含有W、Cr、Mo、V、Co等元素。它不仅可以用来制造钻头、铣刀，还可以用量制造齿轮刀具、成形铣刀等复杂刀具。但由于其允许的切削速度较低（50m/min），所以大多用于数控机床的低速加工。硬质合金。硬质合金是有硬度和熔点都很高的碳化物（WCTiC等），用comoni做粘结剂制成的粉末冶金产品。在中速和大切削中发挥出优良的切削性能。常用的硬质合金有钨钴合金、钨钛合金等。陶瓷材料。陶瓷是含有金属氧化物和氮化物的无机非金属材料。陶瓷材料具有高硬度、高强度、耐磨性好、化学性能稳定性好、摩擦因素低、价格低廉等优点。立方氮化硼（CBN）。CBN是人工合成的高硬度材料，其硬度和耐磨性仅次于金刚石，有极好的高温硬度，与陶瓷材料相比，其耐热性和化学稳定性稍差，但冲击韧度和抗破坏性能较好。聚晶金刚石（PCD）。PCD作为最硬的刀具材料，硬度很高，具有很好的耐磨性，它能够以高硬度和高精度加工软的有色金属材料，但它对冲击敏感，容易破裂，而且对黑色金属中的铁的亲和力强，容易引起化学反应，一般只能用于加工非铁零件。综上所述，根据该零件的加工需求，确定该零件的刀具如表2.1所示：表2.1数控加工刀具卡片刀具号刀具名称刀具规格加工表面刀具材料T01面铣刀¢80mm面铣刀铣上下两表面YT15T02立铣刀¢20mm粗铣外型及台阶外轮廓YT15T03立铣刀¢20mm精铣阶台阶轮廓YT15T04立铣刀¢8mm粗铣椭圆槽、螺纹孔处开口槽YT15T05立铣刀¢10mm精铣椭圆槽YT15T06中心钻¢2mm钻中心孔高速钢T07麻花钻¢5mm钻螺纹底孔及2-¢5孔YT15T08锪钻¢16mm×90°倒螺纹孔口角高速钢T09丝锥M6攻M6螺纹YT5T10麻花钻¢10mm钻¢10孔YT15T11立铣刀¢6mm粗铣型腔YT15T12立铣刀¢8mm精铣型腔YT152.4.4量具的选择该零件精度要求不高，又该零件属于大批量生产，因此尽可能的选择通用量具，在这里选择游标卡尺进行测量，如图2.2所示。图2.2游标卡尺2.5切削用量的选择合理的选择切削用量，对零件的表面质量、精度、加工效率影响很大。切削用量包括主轴的转速、背吃刀量、进给量。合理选择切削用量的原则：粗加工时，一般以提高效率为主，并考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应该在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性、加工成本。背吃刀量。选择背吃刀量的主要依据是机床、夹具、刀具和工件的刚度。在刚度允许的情况下，尽量选择较大的背吃刀量来减少进给次数，提高生产效率。但在工艺系统刚性不足或毛坯余量很大，或余量不均匀时，粗加工要分几次进给，并且应该把第一、二次进给的背吃刀量尽量取得大一些。在加工铸、锻件时应该尽量使背吃刀量大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。主轴转速。主轴转速主要根据允许的切削速度选取。而刀具的切削速度主要根据已经选定的背吃刀量、进给量、刀具的耐用度来、工件材料的强度和硬度以及切削加工性来选取。而切削速度与主轴转速的关系如下公式所示：式中:-切削刃选定点处所对应的工件或刀具的最大回转直径,单位为mmn-主轴转速，单位为r/min-切削速度，单位为m/min进给量（mm/min或mm/r）。进给量的选取主要根据零件的加工精度和表面的粗糙度以及刀具、工件材料性质来选取。当零件的加工精度、表面粗糙度要求高时，进给量应该取小值。最大进给量受机床刚度和进给系统的性能限制，并与脉冲当量有关。综上所述，本题中的切削用来请参照附录数控加工工序卡片。2.6填写工艺文件工艺文件包括机械加工工艺过程卡片的填写，以及机械加工工序卡片的填写。（1）工艺文件的校核技术科专责工程师在接到工艺任务书后,按产品图纸技术要求和生产规模编制工艺文件,文件应符合《工艺文件的完整性》要求。凡属正式的工艺文件,除编制者外,至少经过其他一位专业技术人员的校对或审核。参与校核的工艺人员应具有相同的专业工程师以上专业技术职务资格。（2）工艺文件的会签凡涉及特殊工序的工艺文件,必须经过相关专业工程师会签方能生效。精铸分厂、钢结构分厂自行编制的特殊工序工艺文件也必须经过产品专责工艺师会签。（3）工艺文件的批准一般工艺文件由技术科长批准,在技术科长缺席时,可由技术科长指定专人对工艺文件进行审批。工艺方案,重大工艺试验项目由总工程师召集有关方面进行评审后,由总工程师批准。技术改造,工艺装备制造成本在500元以上,由技术科科长上报生产副厂长进行审批。（4）工艺文件的更改1）工艺文件的更改原则工艺文件的更改不得降低产品的加工质量和生产效率,不得增加绝对成本。工艺更改应及时、慎重,保持相对稳定,要求:发现差错必须及时更改；重大的工艺更改,应通过工艺试验确认后进行。2）工艺更改依据设计更改原有工艺出现差错,遗漏或存在缺陷。新技术、新工艺的引进和应用。纠正与预防措施。该零件的机械加工工艺文件请参见附件。3.数控编程编程是将加工零件的加工顺序、刀具运动轨迹的尺寸数据、工艺参数（主运动和进给运动速度、切削深度）以及辅助操作（换刀、主轴正反转、冷却液开关、刀具夹紧松开等）加工信息，用规定的文字、数字、符号组成的代码，按一定格式编写成加工程序。3.1数控编程的分类数控编程方法可分为手工编程和自动编程两种。（1）手工编程是指主要由人工来完成数控机床程序编制各个阶段的工作。当被加工零件形状不十分复杂和程序较短时，都可以采用手工编程的方法。手工编程在目前仍是广泛采用的编程方式，即使在自动编程高速发展的将来，手工编程的重要地位也不可取代，仍是自动编程的基础。在先进的自动编程方法中，许多重要的经验都来源于手工编程，并不断丰富和推动自动编程的发展。（2）自动编程自动编程是指借助数控语言编程系统或图形编程系统，由计算机来自动生成零件加工程序的过程。编程人员只需根据加工对象及工艺要求，借助数控语言编程系统规定的数控编程语言或图形编程系统提供的图形菜单功能，对加工过程与要求进行较简便的描述，而由编程系统自动计算出加工运动轨迹，并输出零件数控加工程序。由于在计算机上可自动地绘出所编程序的图形及进给轨迹，所以能及时地检查程序是否有错，并进行修改，得到正确的程序。综合考虑该零件的外形，确定该零件的编程方法为：对于台阶轮廓选用自动编程，其余部分均从选用手工编程。3.2编程原点的确定及数值计算3.2.1编程原点的确定从零件图1.1中可以得知该零件属于规则型板型零件，所以可以将编程原点设置在零件的几何对称中心上，如图3.1所示。图3.1编程原点3.2.2编程数值计算该零件的台阶外型尺寸较复杂，需要通过机械制图软件进行捕捉，由于该部分选择的是自动编程加工，因此各交点的坐标不用计算了，零件的其他尺寸均为规则性尺寸，均可一目了然，故本节不作详细的介绍了，具体的尺寸，请根据程序清单及零件图纸进行查阅。3.3刀具轨迹首先运用MasterCAMX3绘制出零件的三维实体图，如图3.2所示。图3.2零件三维实体图单击菜单栏中的“机床类型”，选择默认的铣床，再单击菜单栏中“刀具路径”下的外型铣削，然后选择要铣削的外型轮廓，确定好后，在对话框中选择合适的刀具（本工序选择20的立铣刀），设置好刀具参数后，再设置外型加工参数，如图3.3所示。图3.3外型加工参数设定设定好后，即可得到如图3.4所示刀具轨迹路径。图3.4铣台阶外轮廓刀具轨迹然后选择所生成的刀具轨迹，点击“刀具路径管理”中的“C1（后处理已选择的操作）”按钮，根据提示，设置好文件名及保存路径，最后得到如图3.5所示的程序编辑器。图3.5程序编辑器最后对该程序进行编辑，得到正确的加工程序代码，如程序清单中的子程序所示。3.4加工程序清单工序Ⅲ的加工程序程序解释说明O0001程序号T02M06（Ф20立铣刀）换1号刀（先加工左右两边）M01选择停G90G54G00X47.5Y-40M03S1800建立工件坐标系，主轴正转，转速1800G43H2Z25M08调用刀具长度补偿，切削液开G00Z-14快速下刀G01Y40F150铣削右边G00Z25抬刀X47.5快速运动至左边下刀点Z-14下刀G01Y-40F150铣削左边G00Z150抬刀M00暂停，换压板，压左右两边，加工前后边M03S1800主轴正转，转速1800G00X-50Y-35快速运动至下刀点Z-14下刀G01X50F150铣削前边G00Z25抬刀Y35快速运动至后边下刀点Z-14下刀G01X-50F150铣削后边G00Z150抬刀M05主轴停止M09切削液关M30程序结束（2）工序Ⅳ的加工程序程序解释说明O0002程序号T01M06（面铣刀）换1号刀M01选择停G00G90G54X80Y0M03S600建立工件坐标系，主轴正转，转速600G43H1Z25M08调用刀具长度补偿，切削液开G00Z0下刀G01X-80F200铣平面G00Z150抬刀M05主轴停止M09切削液关M30程序结束（3）工序Ⅴ的加工程序该工序加工平面、螺纹孔处开口槽、椭圆槽、十字型腔、通孔、螺纹等内容，其加工程序如下。程序解释说明O0003程序号T01M06（面铣刀）换1号刀M01选择停G90G54G00X80Y0M03S600建立工件坐标系，主轴正转，转速600G43H1Z25M08调用刀具长度补偿，切削液开G00Z0下刀G01X-80F200铣平面G00Z150抬刀T02M06（¢20立铣刀）换2号刀M01选择停M98P1230调用子程序1230G00Z150抬刀T04M06（Ф8立铣刀）换2号刀M01选择停G00X25Y0M03S1800快速运动至下刀位置G43H4Z25M08调用刀具长度补偿，切削液开Z2快速下刀G01Z-3.5F100进刀WHILE[#1LE180]DO1#2=25cos[#1]椭圆长轴半径#3=12.5cos[#1]椭圆短轴半径G01X#2Y#3F150以G01拟合椭圆#1=#1+1°角度增加1°END1循环1结束G00Z25抬刀X56Y-30快速运动至下刀点M98P1234调用子程序1234（铣螺纹处开口槽）G51.1Y0X轴镜像M98P1234调用子程序1234G50.1Y0镜像取消G51.1X0Y轴镜像M98P1234调用子程序1234G50.1X0镜像取消G51.1Y0X轴镜像M98P1234调用子程序1234G50.1Y0镜像取消G00Z150抬刀T05M06（Ф10立铣刀）换5号刀M01选择停G90G00G54X25Y0M03S2000建立工件坐标系，主轴正转，转速2000G43H5Z25M08调用刀具长度补偿，切削液开G00Z2快速下刀G01Z-4F100进刀WHILE[#1LE180]DO1#2=25cos[#1]椭圆长轴半径#3=12.5cos[#1]椭圆短轴半径G01X#2Y#3F150以G01拟合椭圆#1=#1+1°角度增加1°END1循环1结束G00Z150抬刀T06M06（¢2中心钻）换6号刀M01选择停G90G00G54X-12Y0M03S1200建立工件坐标系，主轴正转，转速1200G43H6Z25M08调用刀具长度补偿，切削液开G98G81Z-2R2F120钻孔循环X0X12X32.5Y-20Z-8R4Y20X-32.5Y-20G80G00Z150取消循环，抬刀T07M06（¢5麻花钻）换7号刀M01选择停G00X-12Y0M03S1500快速运动至第一点，主轴正转，转速1500G43H7Z25M08调用刀具长度补偿，切削液开G98G83Z-14R2F100建立深孔啄钻循环X12X32.5Y-20R-4Y20X-32.5Y-20G80G00Z150取消循环，抬刀T08M06（锪钻）换8号刀M01选择停G00X32.5Y-20M03S450快速运动至第一点，主轴正转，转速450G43H8Z25M08调用刀具长度补偿，切削液开G98G81Z-1R2F100钻孔循环Y20X-32.5Y-20G80G00Z150取消循环，抬刀T09M06（丝锥）换9号刀M01选择停M13S200主轴正转，转速200G43H9Z25M08调用刀具长度补偿，切削液开G98G84Z-12R-4F200建立攻丝循环X32.5Y20X-32.5G80G00Z150取消循环，抬刀T10M06（¢10麻花钻）换10号刀M01选择停G00X0Y0M03S850快速运动至下刀点，主轴正转，转速850G43H10Z25M08调用刀具长度补偿，切削液开G98G83Z-14R2F120建立深孔钻削循环G80G00Z150取消循环，抬刀T11M06（¢6mm立铣刀）换11号刀M01选择停G00X0Y0M03S1500主轴正转，转速1500G43H11Z25M08调用刀具长度补偿，切削液开G00Z-2快速下刀G01X3.5F150进刀G03I-3.5F200铣整圆弧G01X12铣型腔X-12铣型腔G00Z150抬刀T012M06（¢8mm立铣刀）换12号刀M01选择停G00X0Y0M03S1500主轴正转，转速1500G43H12Z25M08调用刀具长度补偿，切削液开G00Z-2快速下刀G01X2F150进刀G02I-2F150铣整圆弧G01X12铣型腔X-12铣型腔G00Z150抬刀M05主轴停止M09切削液关M30程序结束（4）子程序O1230；（铣台阶外轮廓）N106G0G90G54X-40.66Y-5.059S1800M3N108G43H2Z25.N110Z2.N112G1Z-4.F0.N114Y6.657F150.N116G2X-30.55Y21.19R15.5N118X-16.017Y31.299R15.501N120G1X20.698N122G2X35.231Y21.19R15.5N124X45.34Y6.657R15.501N126G1Y-5.059N128G2X35.231Y-19.591R15.5N130X20.698Y-29.701R15.5N132G1X-16.017N134G2X-30.55Y-19.591R15.5N136X-40.66Y-5.059R15.499N138G0Z21.N140X-40.16N142Z5.N144G1Z-4.F0.N146Y6.657F150.N148G2X-30.16Y20.799R15.N150X-16.017Y30.799R15.001N152G1X20.698N154G2X34.84Y20.799R15.N156X44.84Y6.657R15.N158G1Y-5.059N160G2X34.84Y-19.201R15.N162X20.698Y-29.201R15.N164G1X-16.017N166G2X-30.16Y-19.201R15.N168X-40.16Y-5.059R15.N170G0Z25.N172M5N174G91G28Z0.N176G28X0.Y0.A0.N178M99O1234；（铣螺纹处开口槽）程序解释说明G00X30Y-30快速定位G00Z-6下刀G01Y20F200Y向切削G02X32.5Y-17.5R2.5圆弧切削G01X40X向切削G00Z25抬刀M99返回主程序4.设计总结通过本次毕业设计，我系统的巩固学习了大学三年的课程，对数控技术的运用有了更深的认识和了解。对铣削零件加工也更加深刻，通过毕业设计也使我对我FANUC-0I系统铣削、加工中心有了进一步的了解。我历时一个月，系统的巩固了如《机械制图》、《机械制造技术》、《数控加工工艺》等专业课程。从设计选择图纸到产品的加工，在指导老师的带领下，每一个环节都是由自己全部设计制作的。在这当中，感觉到在平时的学习中还不够努力，造成毕业设计做起来有一定的难度，也感觉到了我们专业在进行实际操作中应勤动手、多动脑去思考，才能进行我们的产品零件的优质加工，还应多去翻阅一些需要的相关资料。通过这次对零件图形进行加工及编制其说明书，增加了不少专业方面的知识，提高了动手能力，切实做到将理论联系到了实际生产中，也只有理论与实际巧妙的结合在一起，才能达到规定的各项性能指标，才能加工出完美的、符合要求的零件，对程序的编制也是此说明书的一个重要内容，只有合理的编制程序，制定出走刀路线，才能在最短的时间内加工出满足要求的零件。总之，在此次毕业设计中我学到了不少的知识。

致谢这次毕业设计说明书及其零件的加工完成，首先要感谢系部提供了一个让我自我总结的机会，也要感谢带领我的指导教师刘雨兰老师，他们在我的毕业设计说明书及零件加工过程中，给予了精心的指导，并讲解了各项专业要领，提出了宝贵的意见。程序的编制过程中，也要感谢我曾经的科任教师，是他们的精心指导才使我的毕业设计能够按期完成，也要感谢同学对我的毕业设计提出宝贵意见和建议。在此，再次表示衷心的感谢！

参考文献[1]山颖.现代工程制图[M].北京：中国农业出版社，2004[2]邱永成.机械基础[M].北京：中国农业出版社，2004[3].陈于萍，高晓康.互换性与测量技术[M].北京：高等教育出版社，2001[4]赵长明，刘万菊.数控加工工艺及设备[M].北京：高等教育出版社，2003[5]鞠加彬.数控技术[M].北京：中国农业出版社，2004[6]扬伟群.数控工艺培训教程[M].北京：清华大学出版社，2005[7]南景富.AutoCAD基础教程[M].北京：中国农业出版社，2004[8]华茂发.数控机床加工工艺[M].北京：机械工业出版社，2000[9]宴初宏.数控加工工艺与编程[M].北京：化学工业出版社，2004[10]顾京.数控加工程序编制[M].北京：机械工业出版社，2004[11]罗学科.数控机床编程与操作实例[M].北京：化学工业出版社，2001[12]王维.数控加工工艺及编程[M].北京：机械工业出版社，2003[13]田萍.数控机床加工工艺及设备[M].北京：电子工业出版社，2004附录Ⅰ零件二维图附录Ⅱ机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号XKG04资料编号产品名称零件名称椭圆板共1页第1页材料牌号LY12毛坯种类板材毛坯外形尺寸77mm×52mm×13mm每毛坯件数1每台件数1备注工序号工名序称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件Ⅰ下料制造毛坯铸造车间Ⅱ热处理正火热处理车间Ⅲ铣以上下表面中的一面定位，另一面压紧，铣外轮廓，保证尺寸75±0.05mm，50±0.05mm；机加车间加工中心组合夹具Ⅳ铣以上下表面中的一面定位，夹零件外轮廓，铣另一平面，保证表面粗糙度Ra3.2um；机加车间加工中心平口虎钳Ⅴ铣以铣好的平面定位，夹零件外轮廓，铣另一面，台阶外型轮廓、椭圆槽、型腔、通孔、螺纹；机加车间加工中心平口虎钳Ⅵ钳去毛刺机加车间Ⅶ热处理热处理调制处理HRC50～55；热处理车间Ⅷ检验检验各尺寸是否合格检验室Ⅸ入库仓库设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签