营口电解车间(二)钢结构施工方案

营口忠旺铝业有限公司高精铝及加工材项目电解车间二C-D跨钢结构施工方案编制单位：中国有色金属工业第六冶金建设有限公司编制人：审批：编制日期：目录一．编制说明及依据………………11.=1\*Arabic1编制说明……………..1=1\*Arabic1.=2\*Arabic2编制依据…………….2二．工程概况……………………22.1工程概况…………………22.2工程特点…………………22.3工程内容…………………3三．工程目标及措施…………….33.1质量目标…………………33.2安全目标…………………33.3文明施工目标……………3四．施工部署..………………….34.1施工组织…………………34.2组织体系…………………44.3工程施工总体安排………44.4施工重点、难点………5五．施工准备……………………5⒌1施工现场………………5.⒌2技术准备………………5⒌3施工队伍的配备……………………..6⒌4机械设备和施工机具的配备……………6⒌5设备、材料准备………..85.6施工顺序及流程……….9六．施工场地布置…………..116.1钢结构加工场地……….116.2成品、半成品堆放…………………….12.6.3结构安装行车通道及构件拼装场地………………..13七．钢结构构件制作…………….137.1材料………………..137.2放样划线…………….137.3．加工切割…………….147.4制孔………………….157.5组装………………….167.6焊接工艺…………….187.7涂装………………….267.8构件验收…………….28八．钢结构安装………………….298.1钢结构安装流程…………………….298.2安装准备…………….308.3安装顺序…………….318.4构件堆放…………….318.5构件安装工艺……….318.6钢结构安装………….318.7螺栓施工……………378.8现场拼装工艺…………………….388.9现场焊接工艺……………………..398.10安装注意事项……………………..39九．构件运输…………………40十．工程质量措施…………..41十一.工期措施………………..42十二.安全文明措施…………..43一．编制说明与依据=1.1\*Arabic1.=1\*Arabic1编制说明本方案为辽宁营口忠旺铝业有限公司年产70万吨高精铝及加工材项目电解车间二（C-D跨）的钢结构施工而编制，用以指导工程的施工与管理，以确保优质、高效、安全、文明的完成工程的施工任务。1.2编制依据1.2.1忠旺铝业有限公司提供的设计图纸1.2.2国家现行的相关建筑安装施工规范、质量验收标准《建筑结构荷载规范》GB50009-2001《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001《建筑抗震设计规范》GB5001-2010《钢结构设计规范》GB50017-2003《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》CEC102-2002《钢熔化焊接接头射线照相和质量等级》GB3323-87《涂装前钢材料表面处理规程》SYJ4007-86《钢结构焊缝外形尺寸》GB10854-97《涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923《钢结构制作安装施工规程》YB9254-95《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2002）；《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB5008-2002《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接》GB/T3632-3633《溶化用钢焊丝》GB/T14957-1994《气体保护焊用碳钢低合金焊丝》GB/T8110-95《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002《钢结构工程质量检验评定标准》GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20011.2.3国家建筑标准设计图集2005版1.2.4本公司制定的相关施工规章规程，质量标准1.2.5施工现场实际情况二．工程概况=2.\*Arabic2．1工程概况本工程营口忠旺铝业有限公司年产70万吨高精铝及加工材项目电解车间二（C-D跨）建设地点位于营口沿海产业园区二期，车间跨度中心距为33m，总长为1212.800m，主厂房建筑面积约8315M2,平面布局为矩型。本工程结构形式为钢筋混凝土排架结构，二层操作平台为钢筋混凝土框架结构，柱系统为钢筋混凝土预制柱，吊车梁系统采用-20℃设计钢吊车梁；屋架系统采用梯形钢屋架，屋面系统采用轻质大型屋面板车间横跨：C-D轴线跨距33m车间纵跨：从1轴到185轴线距离为=1\*Arabic1212.8m,C、D轴分别设计有197根钢筋混凝土预制柱。柱顶标高17.150m和16.745m二种。车间两端抗风柱为10根钢筋混凝土预制柱，抗风柱KFZ标高分别为20.850m,20.250m，19.800m；柱距基本为6.8m，局部柱距为6.15m、10m、6.2m。C、D轴外墙设有大面通风钢结构支架、烟道支架系统,标高为2.850～7.450，2.850～7.780，C轴外墙设有超浓相平台钢结构支架系统及钢格板走道，标高10.500～12.900。在车间内有三个天车加料平台系统和五个单轨吊检修系统。A-B跨和C-D跨之间设有五道通廊相连，为轻型钢结构门式钢架2.2工程特点2.2.1本工程工期紧，必须合理安排各工序的工作时间及相互交接时间，且明确各工序的最迟交接时间，以保证工程如期竣工。2.2.2施工范围大，距离长，各种构件布置必须分类就近堆放，尽量减少材料的二次搬运，同时须合理安排起重机行走路线，以提高工效，2.2.3构件品种多，本工程为钢筋混凝土预制柱和钢结构混合结构，各种构件均需要在加工场地加工制作，然后装车运输到施工现场，因此，各种构件必须有计划地进行加工制作。2.2.4施工难度大，本工程涉及到土建、钢结构、水、电等各钟专业，因此各种专业需要交叉重叠施工作业，而且现场还有许多意想不到的不利因素，因此给施工吊装带来相当大的难度，为了最大限度地不影响施工进度，必须合理的安排施工，作好与其他专业的协调配合。三．工程目标3.1质量目标坚持质量第一，争创优质，确保优良，严格按照《钢结构工程质量检验评定标准》GB50205-2001和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）执行，各分项工程检验批工程质量主控项目符合GB50205-2001验收规范中质量标准的规定，一般项目检验结果85％以上符合验收规范质量标准的要求。质量保证资料真实、准确、配套、齐全，观感评分率达到90％以上。3.2安全目标按照《建筑施工安全检查标准》，严格要求和规范施工现场的安全设施符合要求，杜绝安全事故发生，严格保证安全事故率控制在零范围。3.3文明施工目标严格按照安全文明施工的各项规程要求执行，对施工现场及材料规范管理，保持环境卫生，服从甲方统一管理四．施工部署为加快施工进度，保证施工质量，本工程钢结构主要构件委托场外制作条件良好的钢结构制作厂进行加工的方式，一期电解车间施工用现场钢结构制作场地用于加工制作部分零星构件。4.1施工组织为确保优质、安全、文明地完成本工程的施工建设任务，根据工程的施工要求以及现场实际情况，抽调经验丰富、技术水平好、素质高的人员组成一支专业的钢结构施工队伍，在项目部的统一领导下，组织施工，并在施工管理上严格要求，规范施工，对工程施工进行组织、指挥、管理、协调和控制。项目部组织机构图现场项目经理现场项目经理曾伟池项目技术负责人王文学土建现场负责人项目技术负责人王文学土建现场负责人杜相国钢构现场负责人邬海波钢构技术负责人钢构技术负责人王海忠质量安全检查王献州制作加工二班晁全元制作加工三班代明晓涂装作业班阮键机械作业班李恒保制作加工一班万国洪安装一班王中朝安装二班魏庆祥设备材料供应邬元春各个职能部门管理人员必须各负其责相互协调配合，规范科学合理施工4.3施工总体安排按照施工组织设计的总体部署，车间前期施工以厂房结构施工为主，中期施工室内设备基础及其他附属设施，后期以设备安装为主，土建施工配合。根据本工程的工艺特点以及平面布置，钢结构的制作安装需要分区分期进行，与厂房柱基础、钢筋混凝土预制柱施工紧密配合，以达到厂房结构安装及厂房封闭分期分段按时完成，均横流水进行，为后续设备安装创造条件1）钢结构的制作安装分区域进行，根据桩基、承台施工完成情况，必须按顺序组织施工。2）为了抢进度、抢工期，各区域按钢屋架、柱间支撑、钢托梁、钢吊梁的顺序进行制作，钢筋混凝土预制柱吊装完成一部分后，立即进行柱间支撑、屋盖系统、吊车梁系统、屋面板安装，以腾出场地进行后期工程施工。3)除梯形屋架梁现场拼装外，其它所有构件的加工制作均在构件制作场地进行。4)在项目部的总体安排下，做到平行施工、立体交叉作业，确保按期完成任务。4.4施工重点和难点4.4.=1\*Arabic1施工重点本工程的屋架梁系统、吊车梁系统、墙面系统及钢托梁制作安装工程量较大，高空作业多，钢材用量约4000吨左右，结构中主要的承重构件，制作安装质量要求高，作为本工程的重点进行控制。4.=4\*Arabic4.=2\*Arabic2施工难点本工程车间跨度较大（为33米），屋架梁截面高度为2220mm～3700mm。屋架梁需在构件场内分段制作，运至现场拼装。若采用现场拼装后整体吊装的施工方法，占用场地很大，拼装和吊装都比较困难，同时需要较大吨位的吊车，屋面系统安装需多跨同时进行；若采用单跨吊装，需高空拼接。按照设计要求，拼接采用焊接，易收缩和变形，同时临空作业难度大，施工速度慢，直接影响屋面系统的安装。所以屋架梁的安装是本工程的关键和难点，。五．施工准备5.1施工现场5.1.1现场施工道路、供水、供电情况。5.1.2现场平面规划、布置吊装路线5.1.3现场平面规划、布置构件拼装场地、吊装场地5.2技术准备本工程严格按照甲方提供的标准设计图纸进行施工在工程开工之前，组织相关的工程技术人员认真学习有关标准和规范，熟悉设计图纸和文件要求，参加图纸会审，并结合现场的实际情况，确定相应的施工工序、工艺流程，编制施工作业计划、质量计划、创优计划、材料供应计划、搞好全面的技术准备，技术交底工作确保安全、保质保量文明施工。其相关程序如下：熟悉图纸、审图纸、计算工程量熟悉图纸、审图纸、计算工程量工艺流程及作业要领书编制劳动力需用量计划编制施工机具设备需用计划编制周施工进度计划编制材料、构件成品需用量计划安全、技术交底编制施工准备工作计划经济承包与核算施工总平面布置审批5.3施工队伍的配备根据该项目的工程特点，以及工程施工的需要，按劳动力的需用计划，将作业人员分批进入施工现场。作业人员计划表如下：序号工种人数工种人数备注1钳、铆工20测量工32焊工30油漆工153切割工15行车工44起重工10电工45机械工5普工20=5\*Arabic5.4、机械设备和施工机具的配备5.4.1施工机具配备表序号设备名称规格型号数量备注1轨道式龙门吊10T2台2多功能剪切机QA32-10型1台3空气等离子弧切割机LGK8-10034埋弧焊机ZX5-5002台5直流式埋弧焊机MZ-12502台6逆变式直流弧焊机ZX5-500k3台7逆变式直流弧焊机ZX7400G8台7半自动气体保护焊机NB50015台8直流氩弧焊机WS4002台9交流弧焊机B型300-500A15台10空气压缩机5台11型材切割机5台12磁力钻10台13砂轮机4台14压力式自回收循环喷砂（丸）机CMD-YHP1台15角磨机60个16电动扳手10套17恒温烘箱0-500ºC3个18氧/乙炔（丙烷）割炬20套含气带表19力矩扳手10套20梅花扳手、呆扳手12-14～41-16各2021安全带80付满足要求22千斤顶1T、2T、3T、5T、10T60个23倒链1T、2T、5T、10T30个24滑轮2T/3T/5T20个25卡环5-25T40个26大锤、大绳满足使用要求27照明设施15套满足使用要求28电缆满足使用要求29履带吊70T、100T2台吊装用30汽车吊25T2卸车拼装31平板车15T2场内运输32装载机40型1场内倒料33立式摇臂钻床Z3040Q×101台构件钻孔34液压剪板机QC12Y-20/25001台材料剪切35液压矫直机HYJ-15001台吊车梁矫正专用设备=5\*Arabic5.=4\*Arabic4.=2\*Arabic2主要检测器具序号名称规格型号数量备注1水准仪2台测量标高用2经纬仪J24台垂直度校正用3钢卷尺50m4把4钢卷尺30m2把5测力器10kg2台6钢丝线锤5kg4只7油漆测膜仪2台=5\*Arabic5.5、设备、材料准备1.根据工程需要，及时组织设备进场，各种工器具安装就位，保证设备状态完好。2.根据施工图纸，编制材料需用计划，及时提交上报备料；3.进场的设备、原材料、焊条、焊丝、焊剂、高强螺栓，及时进行报验，根据施工规范的要求进行复试和检验，严格把好质量关，确保工程施工材料符合要求。5.6材料入库切割、下料施工顺序及流程材料入库切割、下料组装、焊接校正制作组装、焊接校正制作标记、防腐、装车运输构件进场标记、防腐、装车运输构件进场构件拼装构件拼装构件检验构件检验构件运输到位构件运输到位安装施工准备安装施工准备安装混凝土柱安装混凝土柱校正、固定校正、固定柱间支撑柱间支撑安装吊车梁、屋架梁安装吊车梁、屋架梁安装屋面支撑安装屋面支撑墙面及其他墙面及其他屋盖屋盖验收验收结构收尾结构收尾六、施工平面布置按照施工组织设计的总平面布置，进行钢结构加工区、构件堆放区和运输道路的平面规划；结构吊装时，根据吊装方案布置吊车的行走路线及构件的拼装地点，进行场地处理和平整。6.1钢结构加工场6.1.1平面布置厂外钢结构加工厂位于营口经济技术开发区新联大街南侧盼盼门业厂区内（营口特检附近），现场制作充分利用一期钢结构加工场地及设备，现场钢结构加工厂位于生活办公区南侧，根据制作需要，在钢结构加工厂设置构件加工区、原材料及成品半成品堆放区、喷砂除锈区、库房及其他临时设施。现场钢结构制作场地平面布置如下图：构加工厂主要设备及临时设施的地基处理根据施工需要，制作场地主要布置2台10t龙门吊、1台H型钢翼缘矫正机、2台埋弧焊接设备及1套喷砂设备。一台多功能剪切机，一台3040钻孔机等设施。6.1.3制作平台：钢结构加工厂设置1处制作钢平台36m×16m，用于制作及组装构件。6.2成品、半成品堆放区本工程钢结构制作工程量大（约4000吨），结构安装施工相对集中，钢结构安装施工前大量的钢构件需提前制作完成，以满足安装需要。钢结构加工场地有限，制作完成的大量构件需提前运出加工厂集中堆放。6.3结构安装行车通道及构件拼装场地本工程钢结构安装期间，需根据吊装工程施工方案，修筑现场吊装吊车行车通道，构件拼装场地和加固运输道路，具体位置根据现场情况和吊装方案确定。结构安装前，做好一切场地和道路准备。七、钢结构构件制作7.1材料材料应具有厂家质量保证书，原材料进场必须核对材质单，对材料的牌号、规格、数量、表面质量要进行检验钢结构选用的钢板、型钢的型号、种类必须严格核对，和设计图纸相符。7.2放样划线1）放样、构件制作和验收使用的钢卷尺，必须经本公司计量部门与本工程规定使用的标准尺进行校核，并标贴上修正值后才能使用，应确保放样、制作和现场安装所用的尺具有一致的精度，钢卷尺的测定和使用的拉力为5Kg。2）零件和节点等放样优先使用电脑，也可采用1:1实尺放样。3）在进行零件的放样和绘制零件加工草图时，必须认真核对施工详图，并根据需要加放适当的切割、焊接、等工艺余量。号料前应先确认材料的材质、尺寸及规格，按下料加工清单、零件草图和排版图等进行号料。号料时，使用的钢板应平整且无损伤和有害缺陷。构件必须按图纸尺寸进行号料，未经技术人员的同意不得任意增加拼接缝，号料时可使用划针划线，划线精度要求如下：项目允许偏差基准线，孔距位置≤1.0mm零件外形尺寸≤1.5-2.0mm号料的零件上应标出基准线、中心线和各类加工用标记，划线的标记应清晰，打记号时不得使用錾子，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。划线号料后应按质保体系的支撑性文件的规定做好材质标记的移植工作7.3加工切割焊接坡口原则上采用自动或半自动火焰切割；切割后切割面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去，质量要求如下，当达不到下述要求时应用砂轮打磨，必要时还须进行堆焊修补再用砂轮打磨平整。项目图例允许偏差零件的宽度和长度±1.0mm切割断面的粗糙度坡口面．0.2mm自由边．0.1mm切割断面的局部割痕dd坡口面．d1.0mm自由边．d0.5mm切割断面的垂直度eett20mm．e1mmt20mm．et/20切割后对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组装前进行处理。切割后的外露自由边应打磨至R的倒角。火焰切割后须矫直板材由于切割可能引起的变形（如旁弯等），然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号后才能流入下一道工序。所有焊缝不允许重叠。为坡口加工的精度，不同板厚坡口应不同角度。7.4制孔高强螺栓孔、一般螺栓孔和地脚螺栓孔的钻孔优先用划线后摇臂钻床钻孔的方法，采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以防钻孔时钻头滑移并便于检验。螺栓孔应为圆柱状，并垂直于钢材的表面，孔缘须无损伤并除去毛刺，螺栓直径D≥20mm者，孔径为D+1.5mm。钻孔精度要求如下：项目允许偏差孔壁表面粗糙度≤25μm直径0～+1.0mm圆度2.0mm垂直度≤0.03t且≤2.0mm孔位的允许偏差项目图例允许偏差（mm）孔的偏心L圆心线L基准线LL-1L+1孔的间距偏移PP1+P1P2+P2-1P1+1-2P2+2孔的错位eee≤1孔中心至边缘的距离aa2+a2a1+a1a1-2a2-2构件的本体在制孔时应注意：制孔前，构件本体的旁弯、扭曲等变形，应矫正到允许的偏差范围内。本体的翼、腹板上均应标出十字中心线，作为划线排孔的基准，在长度方向也可先铣削一端，以铣削端为基准进行排孔。划线排孔丈量尺寸时不应有累及误差，或者使用样杆排孔。主要构件在排孔划线后，应经检验合格方能钻孔。7.5组装组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。组装用的工具（卷尺、角尺等）必须事先检验合格，样板和样杆在使用前也应仔细核对，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。构件组装要按照工艺流程进行，零件连接处的焊缝两侧各30～50mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净，见下图。5050t5050t5050305050303050t50组装时要认真控制好各零件的安装位置和角度，应避免使用大锤敲打等强制装配的方法。对于用螺栓连接的隐蔽面，在组装前应事先清理表面并刷上油漆。组装应考虑焊接变形和焊接收缩量，以确保成品的外形和尺寸符合精度要求，构件组装完毕后应先进行自检和互检，然后提交专检人员进行验收，在检验中发现问题，应及时进行修理或矫正，构件必须具有良好的外观。构件的矫正可采用机械矫正的方法，也可采用火焰加热矫正，矫正时应注意，不能对材料造成伤害或降低性能。对于天车梁构件的矫正尽量采用机械矫正，当无法用机械进行矫正时，在不对材料造成伤害和降低性能的情况下用火焰加热矫正。梯形钢屋架结构构件采用在加工场制作即每榀屋架分两块制作，拉到工地后再组装。现场拼接接头方式严格按照图集05G511的制作方法及标准执行。构件在拼装过程中的精度控制要求见下表。项次项目简图允许偏差（mm）1T形接头的e≤1.5间隙ee搭接接头的2间隙eL+△Lee≤1.5长度△L△L：±5.03对接接头的e错位ee≤T/10且≤3.04对接接头的根部间隙ee-1.0≤e≤1.0(无衬垫板时)e5根部开口的埋弧焊、间隙△aa+△a-2.0≤△a≤2.0(加衬垫板)手工焊、气保焊a+△a-2.0≤△a6接头的错位eee≤3△△连接处：7型钢错位△≤1.0其他处：△≤2.0构件制作要领1)屋架制作主要是焊接连接，焊接要求要应特别注意。2)屋架与水平支撑、垂直支撑、系杆为安装螺栓固定焊接连接，应该首先掌握制孔精度。3)吊车梁上、下翼缘及腹板对接拼接焊缝等级为一级，吊车梁上翼缘与腹板连接焊缝为二级，采用端部连接的构件与端板连接焊缝及图中要求采用坡口的熔透焊缝均为二级，其他焊缝为三级。吊车梁焊接时采用埋弧焊，梯形钢屋架采用二氧化碳保护焊，其他焊缝根据需要而定。7.6焊接工艺控制焊接准备坡口清理焊接准备坡口清理焊接前确认焊接过程检测co2保护焊打底焊接打磨焊后处理焊接完成焊缝外观检查超声波探伤检查合格检验报告坡口尺寸，间隙，错边检测。气候条件检查；中心轴线偏差检测；焊机工作状态，焊材检查；确定安全施焊条件等。焊接场地清理工艺参数检测；焊层检查；焊工自检。碳弧气刨，砂轮打磨；局部处理不合格出现缺陷，局部修正焊工自检温度检测，时间控制，缓冷部位本工程焊接工作采用下列焊接设备焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械手工电弧焊（SMAW)直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护焊（GMAW)直流电源直流反接单弧半自动焊接材料适用的焊接材料选择焊接方法母材规范(GB)焊材规范(GB)焊条牌号或焊丝/焊剂适用的场所SMAWQ345BE5015CHE50定位焊，对接焊，角焊缝GMAWQ235BER50-6CHW-50C6定位焊，对接焊，角焊缝焊接材料的保管和使用1）焊接材料根据材质、种类、规格分类堆放在干燥室，焊条不得有锈蚀、破损、脏物，焊丝不得有锈蚀、油污；2）焊工应按工程要求从保管室领取合格的焊材，领取的焊条置于保温筒中，随用随取。材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定温度和时间要求进行烘焙和储存，或按下表要求执行，焊条烘焙的次数不得多于2次：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙温度使用前烘焙时间使用前存放条件容许在大气中暴露时间CHE50低氢型350-400℃1-2小时150±20℃4小时标准焊接条件焊接方法焊材牌号焊接位置焊条(焊丝)直径(mm)焊接条件电流(A)电压(V)速度(cm/min)手工药皮焊条电弧焊（SMAW）CHE50平焊和横焊3.24.090—130130—18022—2423—258—1210—18CO2气体保护（GMAW）CHW-50C6平焊；横焊1.2导电嘴到工件的距离19±3mm260—32028--3435--45CO2气体流量20（+25%，-10%）L/Min焊接环境当焊接处于下述情况时，不应进行焊接，除非采取有效措施进行改善：当环境温度低于0℃时；被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下；焊接操作人员处于恶劣条件下时；当空气的相对湿度大于80%时。装焊工艺接头的准备和清理1）采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑的和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的检查和粗糙度应符合制作工艺规定的要求。2）结构的焊接缝必须在装配或焊接前进行清理，其清理要求如下：a.接缝清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽30-50mm的表面。在接缝的焊前清理范围内，必须清除水、锈、氧化物、油污、泥灰、毛刺及熔渣，如果有影响焊接质量的涂料，也应进行清理；b.采用碳弧气刨加工坡口的焊缝，如坡口中有粘碳，则应将粘碳处刨净。3)接缝的间隙、坡口尺寸及碳弧气刨加工坡口的槽形和深度，必须符合制作和焊接工艺规定。对影响焊接操作和焊接质量的严重超差，应在焊前进行修正。焊前按照接头装配质量所规定要求检查接头装配质量，合格后方能施焊。定位焊(1)定位焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同；(2)定位焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧；(3)不熔入最终焊缝的定位焊缝必须清除，且清除时不得使母材产生缺口或切槽；(4)定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊；(5)定位焊缝距设计焊缝端部10mm以上；定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，不宜小于4mm；引弧和熄弧板(1)重要对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材质及接头应与母材相同，其尺寸为：手工焊—50x30x8mm，自动焊—100x50x10mm，待焊缝完全冷却后焊后切除或用气割割除，焊缝端部应光滑并与相邻部件的边缘平齐；(2)要求平齐的焊接对接接头端部应修整齐平。焊接切口被割材料的凹角处应作成一半径不小于25mm的逐渐过渡形状；为焊接而开的焊接穿越孔，其弧形缺口内表面，应在组装前处理和清理。焊接及清理(1)严禁在焊接区以外的母材上打弧熄弧；(2)多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理；(3)从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度；(4)同一焊缝应连续施焊，一次完成；焊道不在同一平面时，应由低向高填充。(5)加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于10mm，弧坑应填满；(6)焊接过程中，尽可能采用平焊位置进行焊接；尽可能采用自动焊方法进行焊接和盖面；(7)多道焊的接头应错开，多层焊应在端部作出台阶，焊缝结构应从坡口侧面开始焊接。LLL=30—50mm(8)不允许捻焊缝；焊缝的根部、面层和边缘母材不得用尖锤锤击；允许使用手工清渣凿铲、凿子以及用于清除焊渣和飞溅的轻型振动工具进行锤击，这些工具的锤击不被看成是尖锤锤击。(9)顶紧接触部位应经质检部门检验合格才可施焊。(10)焊缝不得重叠，焊缝整个横断面上的焊口应被填实。焊接变形的控制措施(1)下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊接反变形；(2)装配前，必须矫正每一构件的变形，保证装配符合制作装配公差的要求；(3)使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆；(4)在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊；(5)构件焊接时，从部件相互之间相对固定的位置朝向彼此间有更大的相对运动自由的那些位置；(6)先焊会有明显收缩的接头，后焊会有较小收缩的接头，应在尽可能小的拘束下焊接；(7)构件或组装构件的每一组件的拼接，在该组件焊到其它构件以前完成。焊接防风(1)对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时，焊接处应设防风装置；(2)对其它焊接方法，环境风速大于9m/s时，焊接部位应有防风装置。焊后检查和打磨(1)焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工先自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求；(2)对于重要构件或重要焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工钢印。焊缝质量要求所有焊缝应进行100%的外观检查，检查可应在焊缝冷却至室温后进行，焊缝质量应符合GB50205规定要求。焊缝无损检测(1)超声波探伤范围及比例（UT)a.所有一级全焊透焊缝：—————————100%b.所有二级全焊透焊缝：—————————20%c.板厚大于8mm的焊透焊缝以焊接工艺，坡口形式，及焊缝根部处理技术保证焊缝质量；(2)探伤标准超声波探伤按GB11345-89要求检验，一级焊缝评定等级为BⅡ级，二级焊缝评定等级为BⅢ级；(3)局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm，如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。a.焊接缺陷的修复工艺裂缝：采用UT或MT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊，修补焊缝进行原规定探伤方法的100%的检查；焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标：应用砂轮打磨对应表面干净后补焊，对补焊缝进行100%的外观检查；超标夹渣、气孔、未焊透：用UT或RT确定不连续性的尺寸大小、深度、及方位，用碳刨刨除不连续性及两端各50mm焊缝后，修补焊缝进行原规定探伤方法的100%的检查；返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；同一部位的返修焊不宜超过两次；因焊接而产生变形的构件，可用机械方法或火焰加热法进行矫正，应按制作工艺规定控制加热区的温度，不宜在同一部位多次重复加热，火焰加热矫正后应自然冷却至室温，不允许浇水冷却，严禁锤击钢料。构件标记构件制作完毕后，应按施工详图在构件上标出构件编号和现场安装所需的各类标记。7.7涂装7.7.1设计要求1）除锈：采用喷砂处理，表面需达到除锈等级，除锈等级不低于Sa2.5级；2）涂漆：所有钢构件表面室内：环氧云铁底漆两道、环氧面膜两道，漆膜总厚度不小于160µm注：现场焊缝两侧各50mm及高强螺栓接头部位在构件安装前暂不涂漆，待现场安装完毕后，再按上述要求补漆。7.7.2构件除锈方法及检验标准1）本工程所有构件表面基层处理均采用喷砂除锈；2）处理后的构件表面不得有焊渣、灰尘、油污、毛刺等；应无铁锈、氧化皮，漏出金属光泽；钢构件表面除锈等级应达到Sa2.5级标准。3）检查方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。4）钢构件表面除锈质量检查确定应由监理、建设单位、施工方共同确认。7.7.3钢构件涂装方法1）油漆：所有钢结构的防锈漆按施工图纸要求进行涂装。2）涂装工艺流程基层处理基层处理第一遍底漆磨光扫（吹）干净第二遍底漆磨光扫（吹）干净第一遍面漆磨光扫（吹）干净第二遍面漆构件编号及标注3）涂装前应对外观进行检查，基层上不得有污浊，砂粒及油脂附着物以及露水，霜等结成的水分；焊缝周围不得有飞溅、焊疤、药皮等。4）涂装时应根据面积大小来选用适宜的工具，进行喷涂或手工涂刷。涂装顺序为：先上后下，先难后易，先左后右，先内后外，保持厚度均匀一致，不漏刷，不流坠为准。第一遍底漆干后，再刷第二遍底漆，刷法与第一遍相同。5）涂刷面漆时，应按设计或技术文件规定的颜色和品种进行涂刷，涂刷的操作方法与涂刷底漆操作方法相同。6）对吊运、翻转、运输和制作过程中撞落损坏的油漆，应按正常涂装工艺过程要求，及时补刷好。应按施工图中说明，安装前不得涂装的部位不得涂装；安装焊缝处应留出30-50mm，不涂装，对禁止涂漆的部位，在施工前应进行遮蔽保护，防止涂刷或喷涂时过界以及错涂。7）涂装每层漆应均匀，无明显起皱、流挂，附着良好，8）涂装后，应在构件上标注构件的原编号（设计图纸上的编号），对有组装要求的构件，标注组装符号。9）涂装应在监理认可达到施工图所要求的除锈等级要求后进行；构件表面无锈、无油、无酸碱、无水、无灰尘，所用油漆开桶后已搅拌均匀，无漆皮和粒状物，并采用与油漆相配套的稀释剂调配至合适的施工粘度。10）涂装地点的操作环境和成品保护要严格要求，其操作环境和保护要求如下：涂装油漆工作地点温度应在5-38℃之间。a)空气相对温度不应大于85%；b)雨天和基层表面有结露时不做涂装油漆工作；c)涂漆后4小时内严禁雨淋及潮湿；d)涂刷油漆前后严格风力作用，免受沙粒、尘土、油污等污染。e)配制好的油漆不宜存放过久，使用时不得随意添加稀释剂。11）涂刷底漆、面漆的厚度应符合设计的要求；每遍涂层干漆膜厚度偏差不小于-5μm。7.7.4钢构件涂装检验标准1）涂装后外观检查:a)涂装结束后要对构件表面进行如下检查：b)构件表面应均匀，颜色基本一致，无明显色差和失光；c)构件表面不应有漏涂，误涂；涂层不得有脱皮和返锈；d)涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、气孔、裂纹；e)构件表面不应有脏物粘附和污染；f检查数量：全数检查；g)检验方法：观察检查；2）漆膜厚度检查：a)涂装结束后，在漆膜干燥的状态下用干漆膜测厚仪进行检查。b)检查数量：主要构件抽查20%；次要构件抽查10%；c)检验方法：每个构件检测5处，在每处的四周侧4个相距为50mm的点，取平均数为该处的平均值，取点中心位置不作限制，。但点的位置应距构件边缘20mm以上。7.7.5除锈和涂装缺陷的返修1）基层处理有缺陷时，采用手动喷砂清理机进行处理；对小面积的缺陷可采用磨光机进行打磨处理。2）涂装后的油漆质量发生质量通病时，应将不符合规定的缺陷部位，用砂轮机打磨或直接用工具铲除，经用粗、细砂纸或磨光机将表面打磨光滑后，按规定的材料，涂装工艺程序要求进行修补，修补后的油漆厚度、颜色，应与原涂装油漆规定要求相同。3）对不应涂漆的部位发生误涂，应将误涂的油漆用砂轮机将其打磨干净。4）缺陷处理完成后，应提请质量检查部门进行检验。7.7.6禁止刷漆部位高强螺栓摩擦接触面，埋入或与混泥土接触的表面及工地焊缝部件及两侧100毫米的范围内。对以上部位，喷漆之前均要求用塑料纸包扎好，然后才对构件进行整体喷漆。7.8钢构件验收7.8.1钢结构件制作完成后，应按照《钢结构工程施工质量验收规范》、《建筑工程施工质量验收统一标准》等国家现行标准以及设计图纸、施工详图、技术文件进行验收；工程质量以创冶金工业优质工程为标准。坚决杜绝不合格产品进入现场。7.8.2构件验收应在自检合格的基础上进行，验收应由建设方、监理、质检单位、施工单位共同参与。7.8.3钢结构件出厂前应及时向监理或安装单位提供如下资料:a)产品合格证；b分部工程所含各分项工程质量验收记录；c分部工程所含各检验批质量验收记录；d)钢构件制作焊接工程质量检查记录；e)钢构件油漆工程质量检查记录；f)钢构件预拼装检查记录；g)强制性条文检验项检查记录及证明文件；h)无损探伤检验报告；i)原材料质量证明书及复验报告；j)高强螺栓摩擦面抗滑移摩擦系数检验报告；k)主要构件验收记录；l)预拼装记录。m)制作中对技术问题处理的协议文件；n)钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书、试验报告；o)焊缝标识记录八、钢结构安装（吊装方案另附）8.1钢结构安装流程图吊装前准备工作吊装前准备工作基础复检编制确认吊装方案构件到场验收放中心线机具及吊具准备工作混凝土预制柱按装高强螺栓复验吊车梁安装屋架粱安装屋面板安装检查调整涂装检验交工8.2安装准备8.2.1机具材料：根据实际情况选择相应的机具材料，大致有以下几种主要机具需要提前准备:吊车、拖车、钢丝绳、麻绳、卡环、倒链、电焊机、氧气、乙炔、割具、对讲机、经纬仪、水准仪、钢尺等，型号及数量根据实际情况进行调配。8.2.2人员准备：要求作业人员具有相应的岗位职业资格，数量及工种应满足施工需要。为确保施工工期，现场施工分为几个作业小组，在工作条件允许的情况下，进行立体交叉作业。8.2.3施工场地准备：安装施工现场的钢结构构件堆放场地必须便于安装，留出构件运输通道、地面起重机行走路线等。拼装场地要求平整，吊车和运输货车行走通道要求压实。构件进场堆放场地和拼装场地需根据吊装顺序合理安排。8.2.4构件堆放：构件堆放应按照构件编号就近摆放在安装位置附近，防止二次倒运。构件摆放整齐，标识外露，便于核对、检查和施工。8.2.5安装条件：进场构件及基础验收合格，控制轴线及高程控制点已标定。相关验收资料及手续齐全；现场吊车能畅通行驶，有相应作业面。8.3结构安装顺序本工程按照顺序组织施工，由西向东由南向北进行；先主体结构，后附件安装。厂房柱、钢梁安装的同时进行支撑、拉杆、系梁等附件的安装，进行交叉作业。8.4场外构件进场及堆放钢构件安装按照厂房砼柱安装顺序流水进行。为了保证安装进度，现场必须有一定的构件储备，同时也要考虑满足现场安装的前提下，尽量减少构件的二次倒运。由于本工程钢结构加工，受场地限制，大部分制作完成的成品、半成品需及时运出制作场地，结构安装时，根据现场场地情况和施工进度计划，提前制定出周密的构件进场计划，严格区分出那些直接进场，那些进场堆放。8.5钢结构安装工艺基础验收→基础轴线、标高标定→柱身弹线→柱安装→柱间支撑安装→吊车梁系统安装→屋面梁安装→屋面支撑安装系统→檩条安装→屋面板安装→墙面结构安装→细部构造8.6钢结构安装8.6.1.安装工艺1）电解车间所有钢结构件轴线、标高都与砼柱紧密相关，所以首先对基础杯口标高轴线进行检测，基础轴线及标高应经全站仪校对。2）为了控制柱子的安装标高，还事先在柱子可视的截面上划出+50cm线的位置，以便安装时进行标高的微调、校正。在合格的混凝土柱上，焊接好柱与吊车梁系统、柱与柱间支撑系统、柱与超浓相平台、柱与大面通风支架的连接板。3）当整个柱子基本落到基础上，然后调整柱子的中心线与基础的定位轴线，中心线的调整主要是通过用千斤顶和钢钎撬动混凝土柱，将基础中心线和柱子四面已分好的中心线对正，然后再反复调整。4）柱子的垂直度控制a.在柱子可视面上事先画出中心线，然后在两个相互垂直的方向用二台经纬仪和一台水准仪同时对柱子的垂直度水平度进行调整。b.通过测量柱子吊装前弹好的控制线的距离来控制柱子的垂直度。c.柱子的标高、轴线和垂直度是和钢结构系统紧密相联的，所以应特别控制8.6.2柱间支撑安装在上部结构吊装前安装柱间支撑，可保证上部结构安装时的结构稳定。8.6.2.1柱间支撑安装应在砼柱子找正并二次灌浆后，在保证柱垂直度的情况下进行；8.6.2.2柱间支撑安装时，应在地面进行拼装，符合设计图纸要求后再进行柱间支撑安装。安装时焊接要牢固，焊缝应符合施工验收规范要求。安装时应用经纬度仪观察柱子垂直度，防止柱子产生侧向弯曲。8.6.2.3柱间支撑安装时，采用25吨吊车在50T主吊车后吊装柱间支撑，先将安装标高和所在位置，在砼柱子预埋件上画线标出再焊接柱间支撑连接板，，柱间支撑应一次安装完毕。8.6.3钢托架、吊车梁安装柱系统吊装完成后即可安装钢吊车梁，8.6.3.1吊车梁的安装流程如下：施工准备柱子牛腿面标高测定测定中心线吊车梁安装初步校正临时固定屋面系统吊装最后校正和固定8.6.3.2.吊车梁安装采用精确法安装，施工采取统筹预测，公差均匀分配的措施，同时采取梁中心线和梁标高一次对准的施工方法，减少吊车梁的调整工作。8.6.3.3吊车梁吊装前应对梁编号、几何尺寸及牛腿标高对照设计图纸进行复核，安装后及时安装临时栏杆。8.6.3.4吊车梁安装后，只作初步校正和临时固定，待屋面系统吊装后进行吊车梁的位移和垂直度的校正8.6.4.1吊车梁的校正1)吊车梁安装校正内容包括吊车梁的相对标高、垂直度、中心轴线位置和跨距。在进行吊车梁的安装标高校正时，将水平仪架设在车间地面上，在车间两侧的钢柱上测出一定高度的标高基准点，再用钢尺量出基准点至梁面铺设轨道所需的高度，根据测定标高来进行校正。2)在进行吊车梁顶面标高调整时必须同时控制好同跨间内同一截面吊车梁顶面高差、同列相邻两柱间吊车梁顶面高差。同跨间内同一截面吊车梁支座处的顶面高差必须控制在10mm以内，其他处必须控制在15mm以内；同列相邻两柱间吊车梁顶面高差必须控制在4mm。3)在调整标高的同时用经纬仪在吊车梁的两端和中部进行测量、控制其垂直度。吊车梁的两端和中部的垂直度必须控制在1mm以内。4）吊车梁校正前，应用经纬仪根据车间的测量控制线，投一条供吊车梁校正的控制线于柱子侧面，作为校正吊车梁的依据。5)在进行吊车梁的中心线与跨距校正时，采用经纬仪测量、千斤顶、撬棍进行吊车梁的调整。吊车梁的中心线偏移不得大于5mm，相邻两吊车梁的接头部位中心错位不得大于3mm，接头部位吊车梁的顶面高差不得大于1mm。8.6.4.6吊车梁安装质量要求：钢吊车梁安装的允许偏差项目允许偏差(mm)备注跨中垂直度H／500钢吊车梁侧向弯曲矢高L／1500且不大于10.0垂直上拱矢高10.0两端支座中心位移安装在砼柱上，对牛腿中心的偏移5.0安装在混凝土柱上，对定位轴线的偏移5.0吊车梁支座加劲板中心与柱子承压加劲板中心偏移t/2同跨间内同一吊车梁顶面高差支座处10.0其他处15.0同跨间同一横截面下挂式吊车梁底面高差10.0同列相邻两柱间吊车梁顶面高差L/1500且不大于10.0同跨间任一截面的吊车梁中心跨距±10.0相邻两吊车梁接头部位中心偏位3.0上承式顶面高差1.0上承式底面高差1.0轨道中心对吊车梁腹板轴线偏移t/28.6.5.屋面系统安装本工程屋盖系统吊装采用100吨履带吊跨外吊装（特殊部位除外），8.6.5..1.吊装准备1）屋架安装必须在柱子灌浆的砼强度达到设计强度的70％以上才能进场，屋架起吊前应将屋面支撑的有关联接件等都焊接在屋架上。2）根据施工平面图，在起重机进入施工现场前，首先清理场地压实道路，保证施工现场平整坚实。3）对砼排架柱的标高、中心轴线位置进行复核，检查预埋件位置，平直度是否符合要求；4）检查柱与柱之间中心线偏差是否符合要求；5）构件吊装前进行全面的质量检查，复查构件的尺寸及形状是否符合要求，按照构件明细标的复核进场的构件；6）屋架钢梁拼装在施工现场进行，拼装场地要求用砂石料铺垫、压平，以满足吊装机械进入施工。拼接时采用4根等截面H型钢搭设（可以移动），或施工现场场地允许可采用现场立式拼接法。利用25T吊车将拼接钢梁依次吊到拼接平台上，先用钢丝刷将钢梁端头板摩擦面上的浮锈和灰尘清理干净，利用撬棍和冲子将钢梁端面高强螺栓孔对齐，然后将高强螺栓穿入螺栓孔内，将扭力扳手的施工扭距根据高强螺栓复检报告系数调整到施工初拧和终拧扭矩。对高强螺栓进行初拧、终拧。（详见吊装施工方案）7）屋架拼接好检查合格后方可进行安装。8.6.5..2.屋架梁校正和加固1）屋架梁就位后立即进行校正和加固，校正和加固是同时进行的，当校正合格后，临时固定措施也即完成，然后随机进行焊接固定；2）屋架的校正第一排、第二排用经纬仪配合，方法为将屋架上弦顶端连接板中心线，与砼柱轴线相吻合。屋架支座处位移，应严格按规范规定进行。3）在屋架梁上弦中点处，向两侧拉二道缆风绳，用倒链调整好垂直度，为确保屋架垂直度严格控制在规范之内，避免累计误差，在吊装过程中必须每排用经纬仪配合校正屋架垂直度。4）屋架就位校正完成后，进行节点焊接。焊接时，屋架端头与柱顶预埋件缝隙可采用相应的斜铁垫实，然后再屋面梁的两端同时对称进行，焊好后才能脱钩，然后进行支撑系统和檩条安装.3屋架梁安装的允许偏差钢梁安装的允许偏差项目允许偏差(mm)备注跨中垂直度10.0屋架侧向弯曲度10.0屋架支座中心对顶中心的位置5.08.6.5..4.支撑等附件安装屋架粱吊装、调整及固定结束，随后可进行大批量系杆、垂直支撑、水平支撑及柱间支撑等附件的安装。安装水平支撑、垂直支撑、系杆时，由于是空中作业，为保证安全，在屋架两端上缘角钢上焊接上两个带孔角钢，顺着屋架上弦方向将一根直径为φ8mm的钢丝绳系于角钢上，在安装屋面构件时，操作人员将安全带挂钩挂在此钢丝绳上。确保高空施工中人员安全。附件安装时严格按照图纸施工，附件的吊装可采用麻绳吊装。8.6.5.5．屋面板安装1)屋面板安装工艺流程如下：测量复核建筑屋面板型号规格尺寸测量复核建筑屋面板型号规格尺寸2)屋面板安装eq\o\ac(○,1)首先对进场的屋面板，校对几何尺寸、外观、板长、数量进行复核，屋面板沿坡度方向安装。对屋面板有损伤变形的、不得进行安装。设置固定支架的安装基准线，固定支架的安装基准线设在屋脊线的中垂线上，并以此基准线为参照线，在每个支架的横向标出每个固定支架长度的定位线，和支架的焊接线。eq\o\ac(○,2)屋面板安装按设计排版图的要求进行安装铺设，边铺设边调整其位置，eq\o\ac(○,3)铺设屋面板时，应铺设平整，。屋面板安装时操作者必需将安全带系于牢固可靠的地方。8.6.7.墙面安装钢构件支架及系统构件安装测量复核混凝土柱预埋件的尺寸钢构件支架及系统构件安装测量复核混凝土柱预埋件的尺寸①首先对混凝土预埋件的标高尺寸，位置尺寸进行复核校对，派专人进行对混凝土预埋件进行清理，对墙面支架标高位置及数量、类型进行复核校对，（因为在混凝土柱上有不同标高的构件）在混凝土柱起吊前把安装支架的连接板在混凝土柱上，先进行焊接固定，充分做好安装构件的次序摆放。②将制作合格符合位置的构件进行整体吊装就位，再连接相关的构件进行固定，边安装边调整其位置，减少累计误差，序进作业。③本工程单元墙面系统全部为高空作业，在B轴中大面通风墙面及烟管支架和超浓相平台可同步进行，增加工作效力，提高工程进度。④由于本单元墙面工程全部为高空作业，应以安全放在第一，严格落实安全措施，具体措施参见安全章节。8.7螺栓施工8.7.1设计要求：本工程砼柱与屋架基部的连接、钢屋架与上下弦水平支撑、垂直支撑、系杆的连接采用普通螺栓固定与焊接相结合的连接方式，普通螺栓采用Q235-B级钢，性能等级为4.6级；吊车梁与制动板的连接采用高强螺栓，高强螺栓的性能等级为（10.9级摩擦型）。8.7.2螺栓的验收保管螺栓运到施工现场后，对制造厂提交的产品按紧固件验收规则、包装与标记的规定进行验收。螺栓须放在室内，不得随意开启。螺栓入库应按包装箱上注明的规格分类存放，工地领取时，要按使用部位领取相应规格和数量的螺栓，严禁现场随意堆放。8.7.3螺栓安装1)安装时，螺栓、螺母和垫圈只允许本包内互相配套，不允许不同包内相互混用。对当天安装剩余的螺栓、螺母和垫圈，应把同一批号、规格的螺栓、螺母和垫圈配成套后，仍放入包装箱内，妥善保管，不得乱放。2)柱与刚架连接节点施工时，先校准孔位，再穿入螺栓。3)螺栓应能自由穿入螺栓孔，不允许将螺栓强行打入，如螺栓不能穿入螺孔时应用绞刀对螺孔进行修整，严禁采用气割扩孔的方法。在用绞刀进行修整螺孔前应将其四周的螺栓全部拧紧，并在连接板紧密贴合后进行。高强螺栓穿入方向要一致，以便操作。4)安装高强螺栓时，摩擦面应始终保持干燥状态，不得在雨天作业。当天施工的高强螺栓必须在当天终拧完毕。5)高强螺栓必须分两次进行紧固（初拧、终拧），高强螺栓初拧值应为终拧值的30%~50%，使钢板达到充分密贴，初拧不能充分密贴时，还要在初拧和终拧之间增加复拧，复拧扭矩和初拧扭矩相同或略大。初拧结束后用扭矩扳手进行终拧，并应在当天终拧完毕。6)高强螺栓紧固顺序，同一连接面上的螺栓由螺栓群中央顺序向外拧紧。7)高强螺栓的施工要求如下：a.为了使构件紧密地贴合，达到设计要求的摩擦力，贴合面上严禁有电焊、气割溅点、毛刺飞边、尘土及油漆等部洁物质；b.在螺栓的上、下接触面处如有1/20以上的斜度时，应采用方斜垫圈垫平；c.高强螺栓与焊接并用的混合接头施工顺序为高强螺栓初拧后，再焊接。d.在空中进行高强螺栓施工时，施工人员必须站在操作平台或者专用吊篮上，并将安全带挂钩挂在构件上。确保施工时人员安全。8.8现场拼接缝焊接工艺现场焊接主要以手工焊接为主，手工焊接采用多层多道、小电流的焊接方法。a.对接溶透焊缝(平焊位手工电弧焊)，适用于翼缘板腹板对接焊缝，焊条E4303。b.t型焊缝(船形位手工电弧焊)，适用用梁柱筋板、连接板、柱顶板，双面贴角焊缝，焊条E4303。c.焊接工艺参数，焊脚高度：大于被焊件中较薄件的厚度；焊接电流140~160A，焊接电压22V，焊接速度16cm/min，手工电弧焊接时可参照下表参数：焊条直径3.24.05.0焊接电流100-130160-210210-270d.焊接外观：用肉眼和量具检查焊缝外观缺陷和焊脚尺寸，应符合施工和施工规范的要求，焊波均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区应清理干净，无飞溅残留物。e.全熔透焊缝作为焊接过程中的重点和关键质量控制点，质量检查人员对此部位应进行跟踪检查并做好相应的质量检查记录。8.9细部构造a.本厂房屋架与支撑连接焊缝采用现场焊接，由于连接部位的重要性，且有属高空作业，为了保证施工质量，必须由高级焊工施焊，焊缝的外观检查和无损检验均符合二级。b.吊车梁支座加劲板的下端应刨平，在与肩梁连接时，必须保证支座加劲板与腹板的垂直度和支座加劲下端刨平的水平度。吊车梁横向加劲肋的上端应与上翼缘刨平顶紧厚焊接。c.吊车梁上、下翼缘板或腹板，均不得焊接任何零件，在制作或安装过程中亦不得焊接临时固定件等，并不得在母材上引弧或打火。管道吊架、吊车滑线架等只允许连接在中间加劲肋上。d.两吊车梁的端部支撑加劲板之间，插入设计厚度为10mm的钢板，当吊车梁长度有制造误差或柱间距有误差时，安装中应在有误差的每一柱处，随时调正插入钢板的厚度，不应将误差累积在一根柱子上，再行处理；连接两吊车梁的螺栓必须拧紧，并采用双螺母或其他能防止螺母松动的有效措施。e.为避免屋面梁吊装时产生侧向变形，在吊装时应采用加强措施，当屋面梁就位后，应随即连以檩条及支撑。f．采用螺栓连接的部位，待构件安装就位校正后，须采用双螺母或其它能防止螺母松动的有效措施。8.10钢结构安装注意事项1）吊装工程应严格按施工规范和验收标准要求控制标高、轴线、位置、垂直度的偏差。并作好构件吊装测量或自检记录。2）吊装焊缝焊接是主体结构安装的关键工序，必须按规范和设计要求施工，因为钢结构安装后荷载上去不允许动火，所以焊缝必须一次性焊好，不得有漏焊或少焊现象。3）构件吊装绑扎点应设置衬垫物，防止构件棱角割断钢丝绳或破坏棱角。4）高空作业人员应系好安全带，防止高空坠落，使用的工具应用绳索系着或放置牢靠以免坠物伤人，起重机吊臂下，回转半径范围内严禁有人，重物下严禁站人或吊物载人。5）电焊机等电器设备应一机一闸一保护，应有专人看管，防止触电。6）氧气乙炔应按规定放置防止爆炸。7）特殊工种作业人员必须持证上岗。8）钢梁在吊装空中与柱对接时应注意安全问题。9）钢柱、钢梁吊装可以交叉进行。10）吊车行驶路线为吊装单元轴线中间段，采用后退式吊装法。11）每安装一榀钢架应及时用檩条、支撑连接，增强其整体稳定性。九、构件运输9.1构件运输采用15吨平板车，25吨吊车配合进行。因屋架梁单片较长，板车运输有一定困难，故运输时采用拖拉机加自制拖斗运输，拖斗尺寸见下图：9.2装车时用大垫木10*10木方将构件垫稳，并用2t倒链前后两道封牢。9.3装车后，整体高度小于5米。9.4构件与钢丝绳接触处，用胶皮垫住。9.5装车后，摆放位置应居车中部，前、后用2t倒链封牢，所有构件运输过程中要经常检查构件封车绳、倒链的情况，遇到问题及时处理。9.6在运输过程中要注意根据钢构件的长度、重量选用车辆，钢构件在运输上采用三个支点(用道木)。9.7钢构件存放场地平整坚实，无积水，同型号的钢构件叠放时各层钢构件的支点在同一垂直线上。十、确保工程质量措施10.1质量保证计划根据GB/9000—ISO9000质量保证系列标准和本单位质量保证主要内容有：1）编制本工程的质量目标；2）编制本工程的施工组织设计，并下达执行令；3）编制各主要工序作业要求并下执行令；4）针对本工程编制个主要工序的技术质量标准和质量保证执行计划；10.2质量保证措施10.2.1．工程质量保证措施建立专人负责的质量管理管理机构，通过全面、综合的质量管理以预控钢结构安装流水过程中各种不相同的质量要求和工艺标准。10.2.2．建立以项目质量检查组为中心的施工信息网，使施工现场和构件制作厂之间有灵活的信息沟通网络。10.2.3建立焊接和测量的信息沟通网。10.2.4建立施工现场的检查机构10.2.5施目标管理，进行目标分解，按分部分项工程落实到责任单位及人员，从项目的各部门到班组，层层落实，明确责任，制定措施，从上到下层层展开，使全体职工在生产的全过程中用从严求实的工作质量，用精心操作的工序质量，去实现质量目标。10.2.6制定各分部分项工程持质量控制程序，建立信息反馈系统，10.2.7采取各种不同的途径，用全面质量管理的思想，观点和方法，使全体职工树立起“质量第一”和“为用户服务”的观点，以员工的工作质量保证工程的产品质量。10.3施工过程中的质量控制10.3.1.在分析工程项目施工过程中可能出现或容易出现质量问题的基础上，提出相应的预防及整改措施，实现对施工项目的全过程进行质量控制。使施工过程的每一道工序的质量均处于受控状态。10.3.2、树立全员质量意识，贯彻“谁管生产，谁管质量﹔谁施工，谁负责质量﹔谁操作，谁保证质量”的原则，实行工程质量岗位责任制，并采用经济手段来辅助工程质量岗位责任制的实施。10.3.3、贯彻以自检为基础的自检、互检、专职检的“三检”制度，并认真填写“三检制”检查记录，对于不符合质量要求的施工内容不予验收。10.3.4、工序质量控制措施，严把质量关，严格施工过程的质量控制，工程质量是通过一道一道工序逐渐形成的，要确保工程项目施工质量，就必须对每道工序质量进行控制。材料控制包括对投入的原材料、成品、半成品、构配件等的控制，严格按质量标准订货采购、检查验收、正确堆存保管、合理使用；施工机械备、工具控制主要是根据不同的工艺特点和技术要求，按技术先进、经济合理、生产上使用、性能上可靠、使用上安全、操作维修方便的原则，选择合适的机械设备，合理使用、正确操作、管理和维修好机械设备。为此，要实行“操作证”制度、定人、定机、定岗位责任制的“三定”制度。操作人员必须认真执行各项规章制度，严格遵守机械设备操作规程、安全技术规程、维修保养规程等。方法控制包括施工方案、施工工艺、施工技术措施的控制。制定施工方案时应切合实际、技术可行、经济合理，要及时督促，检查施工工艺文件是否得到认真执行，是否严格遵守施工十一、确保工期的技术组织措施11.1项目部采取倒排施工计划法安排施工生产，根据业主使用要求及各工序施工周期，形成各分部分项在时间、空间上的充分利用与紧凑搭接。加强全体施工人员的紧迫感和责任心，打好交叉作业仗，确保各控制点目标按期实现。11.2发挥计划管理的龙头作用，采用施工进度总计划与月、周计划相结合原多级网络计划进行施工进度计划的控制与管理，并利用计算机技术进行动态管理。在施工生产中抓主导工序，找关键矛盾，组织交叉作业。安排施工网络节点，控制各控制点工期目标的实现，来确保总工期控制进度计划的实现。11.3建立生产例会制度，每星期至少召开两次工程例会，检查上一次例会以来的计划执行情况，布置下一次例会前的计划安排，对于拖延进度计划要求的工作内容，找出原因，交及时打取有效措施保证计划完成。11.4加强设备和材料的管理工作，物资设备部要提前按计划准备好，及时供应。严格执行保养制度，保证机械性能良好，运转正常。11.5建立责任制度和请假制度。计划下达落实到人，使每个管理人员都能各负其责，认真工作。11.6大力开展QC小组活动，推广实施新工艺、新技术、新材料，以缩短工期、提高功效。11.7做好施工配合及前期准备工作，拟定施工准备计划，逐项落实，保证后勤供应的高质高效。11.8在施工中，要牢固地树立“抓质量求进度”的信念，避免返工返修现象。11.9每周召集一次由监理、甲方、设计单位参加的协调会，以便解决施工中所遇到的问题。11.10雨季施工，按公司《冬雨季施工措施》以及有关规范，做好冬雨季施工（详见冬雨季施工措施），并统筹安排，合理计划，确保工程工期的实现。十二、确保安全文明施工保证措施12.1安全生产保证体系钢结构制作安装施工，由于工期紧，现场复杂等特点，安全生产尤为重要，为了有条不紊的组织生产，必须组织所有施工人员学习和掌握安全生产操作规程和有关安全生产、文明施工条例，成立以项目经理为首的安全生产小组，设立专职安全员、各班组兼职安全员，建立一套完整的安全生产管理体系项目经理项目经理项目副经理现场负责人项目副经理现场负责人专职安全员班组长专职安全员班组长班组安全员班组安全员各工种作业人员各工种作业人员12.2安全生产技术措施12.2.1安全教育所有参加现场施工人员必须经过三级安全教育，通过教育学习，使广大职工了解公司安全生产有关规章制度，熟练掌握各工种安全操作规程，牢固树立安全第一的思想，真正认识到安全生产的重要性，做到每天班前教育，班中检查，班后总结。12.2.2建立安全检查制度定员、定期检查现场安全生产状况，对不利因素、安全隐患及时制订整改措施；检查施工人员安全施工情况，对不按安全操作规程施工施工人员进行批评教育；检查安全施工用品、消防用品落实情况等。12.2.3机械设施安全施工要求所有机械设备均不得带病作业，参加施工的大、中型机具如汽车吊、电焊机等，上班前应经试运转，安全装置灵敏可靠，现场施工脚手架使用前必须经过验收，所有电动机械设备必须通过单一开关控制，手持电动工具必须装有漏电保护器。所有电动工具旋转部分的护罩应完整可靠。电焊机等设施露天放置时应有防止太阳暴晒和防止雨淋的措施。12.2.4吊装作业施工前检查所有的工机具、索吊具处于完好工作状态，有缺陷或状态不明者禁止使用。吊车司机、吊装指挥和操作工之间应有明确联络信号，防止因信号不清不明出现事故。吊装结构件时两端设置溜绳，接近安装位置时要平稳移动。有锐边的钢构件有钢丝绳捆扎时必须有防止割伤措施。构件吊装到位必须可靠联接（焊接或螺栓连接）后，才能松钩，螺栓连接时每组节点处至少应有两只安装螺栓拧紧。执行“十不吊”规定。12.2.5高空作业高空作业必须挂好安全带。施工前检查脚手架的可靠程度，由专职安全检查员验收后挂牌使用。按规范张挂安全网。施工时小件物品如扳手、榔头、螺栓等必须放在工具袋内，防止坠落。禁止上、下抛掷物件。拧紧螺栓时禁止使用活扳手。施工时接好临时避雷设施。12.2.6现场消防施工现场必须配备符合要求数量的消防器材，消防器材要随作业点移动。电焊机和切割施工下方和飞溅物下落方向不得堆积易燃易物品，下方要有专人监护。氧气瓶、乙炔瓶按规定的安全距离放置，气瓶要有防止雨淋的措施，乙炔瓶上应装有回火逆止器。所有用电设施的连接端头必须安全可靠，电气设施和线路绝缘良好。12.2.7安全用电执行JGJ46-88《施工现场临时用电安全技术规范》的各项规定，搞好安全用电，编制临时用电施工组织设计，技术人员向电工和用电人员认真进行临时用电技术交底，现场配备足够数量专职电工，所有电缆，用电设备的安装与拆除，现场照明均须由电工担任，手持电动工具必须安装漏电保护器，值班电工要经常维护用电线路、机具、保持良好状态，以保证用电安全万无一失。12.3文明施工措施12.3.1施工现场必须做到道路畅通无阻碍，排水畅通无积水，场地整洁无施工垃圾。操作地点保持整洁干净，工完场地清，临时设施搭设整齐，定期打扫。12.3.2材料、构件、机具、分类码放，现场机具设备整洁、标志编号明晰；安全装置灵敏可行；机棚内外干净整齐、视线好；工具摆放符合规定。12.3.3禁止乱丢材料、工具。施工垃圾指定专人定时清理。

特殊施工技术要求和措施目录哈氏合金焊接工艺技术措施………31．1哈氏合金焊接的主要特点……….31．2焊接施工措施…………………….42．0Cr18Ni12Mo2Ti焊接工艺技术措施……………..92．1焊接工艺措施…………………….92．2焊接检查…………122．3焊缝返修…………123．洁净试车施工技术措施…………...133．1概况………………133．2保证工艺管道洁净的施工措施…………………133．3保证设备洁净的施工措施………144．特殊施工方案………154．1大型设备吊装及地基处理措施………………….154．2防雨,防风措施…………………….154．3冬季施工措施…………………….154．4施工安全………….181.合氏合金焊接工艺技术措施1.1哈氏合金焊接的主要特点：（1）概况：由我公司承建的新疆乌石化7．5吨／年PTA装置中，曾施焊过哈氏合金（其材质为Hastel1oy、c一276、规格φ152×7.1mm(英国进口）管线的焊接，我们采用焊接方法：钨极氩弧焊（TIG焊）十手工电弧焊，管内充氩保护，我们先后培训多名焊工，经外国专家考核后，取得上岗的资格，为了确保该管线焊接接头达至标准的要求，我们公司又做焊接工艺评定（编号95一32），按JB4708-92标准，评定为合格。（2）特点：根据我们的施工经验，哈氏合金焊接具有以下特点：A.因为合金中，