高墩滑模施工技术方案

都（匀）香（格里拉）高速公路六盘水至威宁LWTJ-18合同段高墩滑模施工技术方案编制：审核：审批：中交第一公路工程局有限公司六威高速公路LWTJ-18标一分部项目经理部二0一六年九月目录TOC\o"1-3"\h\u一、编制依据及编制原则 11.1编制说明 11.2编制依据 11.3编制原则 1二、工程概况 22.1工程概况 22.2地形地貌 52.3气候、气象 52.4水文 52.5地质 5三、施工总体布置 63.1施工总体工期计划安排 63.2机械配置 63.3人员配置 73.4主要技术特点以及已有的技术经验、不利条件、有利条件 73.5施工要求和技术保证条件 8四、施工工艺流程及施工方法 84.1施工准备： 84.2施工工艺流程 104.3墩身钢筋的加工及安装 114.4模板、混凝土施工 144.5墩身施工的三阶段 194.6预埋件布置 224.7质量控制 244.8滑模施工注意的问题 275、质量保证措施 285.1质量保证体系 285.2管理方针与质量目标 285.3质量保证措施 296、安全保证体系及保证措施 296.1安全目标 296.2安全生产管理保证措施 306.3应急救援措施 337、文明施工及环保规划 337.1文明施工 337.2环境保护规划 34附件1：《滑模吊架受力计算书》 35高墩滑模施工技术方案一、编制依据及编制原则1.1编制说明本施工方案的编写充分考虑国家及地方相关法律法规，以及贵州省质监站，项目建设管理处的要求，并在认真分析两阶段施工设计图纸的基础上，考虑本项目的现场实际情况，阐述了前河大桥墩身施工的方法和工艺流程，以及墩身施工的安全、质量、环保等注意事项。1.2编制依据1、都香高速六盘水至威宁段路基、桥隧招标（二期）招标文件及规范标准。2、都（匀）香（格里拉）高速公路六盘水至威宁（黔滇界）段两阶段施工图设计。3、《贵州省六盘水至威宁高速公路施工标准化管理指南》4、本单位《前期策划书》及其他补充资料；5、中华人民共和国交通部及有关部委颁发的现行公路工程施工技术规范、规程、验收标准及相关文件；6、现场调查、踏勘、采集、咨询所取得的各种资料；7、我公司及单位管理规章制度体系文件、办法；8、我单位人员素质、技术装备、财务能力、资金状况、从事高等级公路工程项目施工所积累的丰富的施工、管理经验和成熟技术等综合情况及可调用到本工程的各类资源。1.3编制原则1、工期保障原则根据业主对本标段工程总工期及节点工期要求，科学组织施工，合理配置资源，计划安排周密，使各项分部工程施工衔接有序，资源利用充分，以保证总体施工计划的实现，从而确保总工期。2、技术可靠性原则施工方案制订遵循技术先进、安全可靠、经济适用相结合的原则。根据本项目工程特点，吸收国内外类似工程施工和管理的成熟技术，结合我单位相关施工的成功经验，选择可靠性高、可操作性强的施工技术方案，确保工程安全、优质、快速建成。3、经济合理性原则充分考虑了工程的实际需要及我单位相应资源配置，力求方案经济合理，并在施工过程实施动态管理，以使施工方案优化，效率提高，施工成本降低。4、安全、环保、职业健康原则以确保安全生产、文明施工为原则制订各项措施，严格执行安全操作规程，施工现场全过程处于严密监控状态。以有利生产、方便生活为目标布置施工总平面。二、工程概况2.1工程概况前河大桥跨径组合为1×40m+（75+130+75）+5×40（跨径均指路线中心线处），主桥采用预应力混凝土变截面连续刚构，引桥采用部分预应力装配式T梁。桥梁（双幅）宽度24.5m，单幅桥面净宽12m。主桥主墩（2#墩、3#墩）采用空心薄壁墩，最大外轮廓线尺寸为6.5m×5m;内设50×70cm倒角，墩底设2.0m厚实心段，桥墩壁横桥向厚0.7m，纵桥向厚0.7m；2#主墩墩高为45m，3#主墩墩高为59m。表2-1墩身截面尺寸表部位断面尺寸墩高混凝土方量备注左幅2#墩6.5m×5m45m720.8m³右幅2#墩6.5m×5m48m764.8m³左幅3#墩6.5m×5m59m925.8m³右幅3#墩6.5m×5m59m925.8m³图2-1桥址位置图侧面图立面图图2-2主桥主墩一般构造图D-D断面C-C断面图2-3墩身平面布置图2.2地形地貌前河大桥桥址位于侵蚀构造中低山区山坡中部地段，桥两岸地形均为陡坡，所跨峡谷狭窄，沟底局部基岩初露，桥址地面标高相对高差约104m，地形起伏很大。2.3气候、气象桥址区属于属亚热带季风性湿润气候，冬无严寒，夏无酷暑，雨热同期。年平均气温10-12℃，1月平均气温1.5℃，极端最低温-15.5℃，7月平均气温17.9℃，极端最高温30.6℃，无霜期年平均179天。年降雨量554.8—1150.2毫米，降水量集中在5—10月份，11月至次年4月份为旱季，汗湿季节分明，年平均降雨量739毫米。2.4水文桥址区平时无地表水，雨季有暂时性流水，水量不大；桥址区地下水主要为：第四系松散堆积物孔隙水、基岩裂隙水。2.5地质根据地调及钻探揭露资料，桥址区地层在勘探范围内出露主要地层为第四系全新统(Q4el+dl)残破积层及二叠系峨眉山组（P3β）玄武岩，现将岩性分述如下：（1）第四系（Q4）：全新统残破积层(Q4el+dl)粉质粘土：岩性为紫红色、褐红色、土黄色，呈可塑状。分布于地表。全新统残坡积层（Q4el+dl）碎石土：岩性为黑褐色，灰黄色，呈稍密状。分布于地表。（2）二叠系（P）二叠系峨眉山组（P3β）玄武岩：灰黄色、深灰色。按风化程度不同，岩石可分为强风化、中风化两个风化带。三、施工总体布置3.1施工总体工期计划安排表3-1施工总体计划安排表3.2机械配置表3-2机械设备配置表序号设备名称单位数量规格用途1插入式振捣棒台1050棒墩身混凝土振捣2手持风动凿岩机台4混凝土表面凿毛3电焊机台16交流电焊机钢筋焊接安装4塔吊台280型设备安装、钢筋吊放5混凝土搅拌站台290型拌合站混凝土加工6罐车台129方混凝土运输7地泵台2混凝土浇筑8发电机台2150KVA备用电源3.3人员配置表4人员配置工种人数备注生产负责人1负责现场施工管理、生产调度技术员2负责现场技术指导安全员2负责现场安全管理试验员2负责拌合站及现场混凝土工作质检员1负责现场质量管理钢筋工20负责钢筋加工及安装模板工20负责模板安装混凝土以及修饰工20负责混凝土卸料、振捣、墩柱修饰塔吊操作人员4负责混凝土、钢筋、模板等的起重罐车司机12混凝土运输车杂工63.4主要技术特点以及已有的技术经验、不利条件、有利条件（1）主要技术特点1）公路等级：高速公路I级2）设计汽车荷载：公路I级3）设计速度：80km/h4）设计洪水频率：1/1005)桥面宽度：整体式路基桥梁总宽度：24.5m，单幅桥面宽12m（2）已有的技术经验前河大桥高墩采用滑模施工，在本企中施工工艺成熟，且公司其它项目已有的成熟的施工经验，满足施工要求。（3）不利条件墩柱位于侵蚀构造中低山区山坡中部地段，桥两岸地形均为陡坡，所跨峡谷狭窄，沟底局部基岩初露，桥址地面标高相对高差约104m，地形起伏大，施工难度大。交通不便导致材料供应不足，影响施工进度。（4）有利条件管理人员、技术力量充足，为前河大桥施工提供了有利的技术支持。3.5施工要求和技术保证条件（1）为了确保安全，前河大桥高墩施工统一使用滑模工艺。（2）液压滑模施工的原理是利用爬升式千斤顶提升模板及工作平台，随着混凝土的浇注，不停向上滑动的原理施工，在高墩台的施工中，具有机械化程度高、施工速度快、施工占地面小、用材省、劳动力消耗少、工程成本低等优点。但也存在工作技术性强、须有专业技术工人操作、外观不美观等缺点。（3）按相关规范要求，墩台竖直度偏差不应超过墩台高度的0.2％，且不超过20mm。因此，在正常施工中，每滑升lm就要进行一次中心校正。滑升中如发现偏扭，应即刻查明原因并进行纠正。纠正的方法一般是将偏扭一方的千斤顶相对提高2cm-4cm后逐步纠正，每次纠正量不宜过大，以免产生明显的弯曲现象。（4）控制操作平台的水平度也是滑模施工的关键技术之一，因为操作平台如发生倾斜，将导致墩台扭转和滑升困难。为避免平台倾斜，平台上材料堆放要均匀，并应注意混凝土浇筑顺利，还要经常进行观测和调整。具体做法是用水平仪观察各千斤顶高差，并在支承杆上划线标记千斤顶应滑升到的高度。在同一水平面上的千斤顶，其高差不宜大于20mm，相邻千斤顶高差不宜大于10mm。四、施工工艺流程及施工方法4.1施工准备：1、技术准备：施工前技术人员对图纸进行复核，确保施工图纸的准确性，组织现场施工人员熟悉图纸及施工方法，绘制钢筋下料单，做好技术交底和安全交底。2、试验准备：C50砼配合比设计经中心试验室验证；现场砂、石、水泥、水经中心试验室确认合格。3、现场准备：平整场地。接通水源、电源，合理布置，使现场井然有序，作到道路畅通。4、材料准备：表4-1墩柱材料计划一览表序号名称规格数量单位备注1混凝土C503337.2m³2钢筋Φ32563316.4kg3钢筋Φ25103223.2kg4钢筋Φ1633658.6kg5钢筋Φ1215850.6kg6冷扎带肋钢筋网D1059886.1kg7PVC管D=100mm198m5、机械设备准备：组织落实机械设备、工具的进场，设备开机前先经检查、调试，检查机械设备的运行情况，保证设备的完好、设备的配套设施齐备，确定专人专机管理。6、测量准备：完成水准点和导线点的复测工作，保证测量精度，确保通视且使用方便。7、塔吊安装在已浇筑完成的塔吊基础及预埋件上安装塔吊，用来吊装钢筋和混凝土浇筑时提升混凝土、以及其他零星物料的吊装。塔吊每隔10m设置2道（平行）横联与墩身相连，材料采用Φ200×5mm钢管。（塔吊基础具体布置见承台专项施工方案）图4-1塔吊基础与预埋件布置图8、人行爬梯布置人行爬梯设置为标准梯笼。当混凝土浇筑超过2m以后，需在承台上安装一个通向滑模平台顶面的梯笼，用于人员上下墩柱。梯笼梯道宽度不小于0.9m，坡度不大于1:1，每节段高度不大于2.5m，高度每超过2m设置一道与塔吊相连接的水平加强连杆，保证梯笼的稳定性，加强连杆采用[10槽钢与塔吊焊接连接。梯笼投入使用前，进行“双挂牌”验收，按规定设置好双层防坠棚，梯笼紧供人员上下使用，严禁用作材料运输通道。图4-2塔吊和人行爬梯布置立面图混凝土输送装置墩身浇筑时，混凝土经罐车运输到施工现场后，采用塔吊吊装混凝土浇筑。4.2施工工艺流程图4-3施工工艺流程图4.3墩身钢筋的加工及安装进场钢筋需满足设计及国标规定，不同类别的钢筋均按规范要求取样试验。钢筋加工在加工棚内进行，加工前、后的存放工作必须规范，按种类区别存放，标牌标示。钢筋存放时上部采用油布或塑料布覆盖防止钢筋生锈、氧化，下部衬枕木或其他相同用途的东西，防止钢筋和地面直接接触，致使钢筋受到腐蚀及污染。4.3.1墩身钢筋的加工（1）HRB500Φ32钢筋加工墩身主筋为HRB500Φ32钢筋，采用剥肋滚轧直螺纹连接，依据钢筋原材长度和施工图纸尺寸，承台内预埋HRB500Φ32钢筋下料长度为两种：7m和5m（考虑到承台预埋，丝头加工时加工一端即可），墩身内HRB500Φ32钢筋下料长度统一为4m。表4-2丝头检验方法及要求序号检查项目量具名称检验要求1螺纹目测牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm秃牙部分累计长度不应超过1.5个螺纹周长2丝头长度卡尺满足钢筋滚轧螺纹尺寸要求3螺纹直径通端螺纹环规能顺利旋入并达到旋合长度止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不超过3P（P为螺纹距）表4-3套筒检验方法及要求序号检查项目量具名称检验要求1外观质量目测表面无裂纹和其他缺陷2外形尺寸卡尺长度和外径符合设计要求3螺纹小径光面塞规通规通过，止规不通过4中径、大径通规能顺利旋入并达到旋合长度止规从两端分别旋入量不能超过3个螺距（2）其他墩身钢筋的加工其他墩身钢筋加工前，要仔细复核图纸设计尺寸，正确无误后依据图纸设计尺寸和来料钢筋长度计算并绘制每种钢筋的钢筋下料表，经审批后悬挂于钢筋加工现场，指导工人施工。钢筋下料长度根据技术交底及钢筋下料表，采用尺量长度，在考虑钢筋焊接、绑扎需要的长度和因弯曲而延伸的长度后，做出明显的切割标记。特别注意的是，在尺量时，钢筋要平直，没有局部弯曲，其中心线和直线的偏差应小于总长的1%，环形的或弯曲的钢筋在弄直后方可使用。在切割过程中，保证钢筋切口的垂直、无弯曲。切割好后的钢筋分类存放，在加工前，亦根据交底尺寸对弯曲长度进行划线，并做出标记。在弯曲过程中，应防止钢筋出现断裂和裂缝。由于施工需要使钢筋出现过长或过短而需要拼接才能满足施工要求。本工程钢筋采用搭接焊进行连接。钢筋焊接时，端头必须打弯，保证焊接后钢筋同心，且单面焊不小于10倍d，双面焊不小于5倍d，d为钢筋直径。图4-4钢筋搭接焊焊接示意图加工好的钢筋先将其表面的灰尘、油脂、铁锈以及其它漆膜清除掉，清理后的钢筋分别挂牌，按型号规格分门别类存放在避风、无雨的地方，做到下垫上盖。4.3.2墩身钢筋的安装（1）承台内墩身钢筋预埋墩身主筋预埋：经检查，承台模板安装确认合格、承台钢筋骨架确定稳定后，测量队在承台钢筋骨架顶面上准确放出墩身四角位置，综合考虑保护层尺寸后定出预埋筋四角位置，依据图纸设计钢筋间距在骨架上作出标识而后带线埋设预埋筋。墩身箍筋预埋时，考虑到整体安设的操作不便，可以把箍筋分成两个“U”型进行预埋，但一定要保证搭接长度和搭接质量。考虑到预埋钢筋的准确定位及稳定性，承台内墩身钢筋预埋部分用两层固定加强筋定位，确保预埋钢筋在混凝土浇筑过程中不会发生位移变化。承台混凝土浇筑时，尽量少扰动墩身预埋钢筋，一旦发生移位，立即进行调整。（2）墩身钢筋安装墩身主筋机械连接前，认真检查丝头和套筒质量，不合格者坚决不能用于施工。接头拼接时用管钳或扳手将钢筋和套筒拧紧。连接好的钢筋应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧，套筒每端不得有两扣以上的完整丝扣外漏。主筋机械连接完毕，安设定位加强筋，确保主筋间距、竖直度及保护层能符合设计图纸和施工需要。主筋定位固定完成后进行箍筋和角加强筋的安设。箍筋绑扎时，要确保间距均匀，符合图纸尺寸及规范要求，并保持水平，同时绑扎牢靠。钢筋保护层采用同标号三角型或圆型混凝土垫块，侧面每平方米不少于4块。起滑后，采用边滑升边绑扎钢筋平行作业方式，钢筋绑扎超前混凝土30cm左右。表4-4钢筋加工及安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢筋间距（mm）柱±20尺量：每构件检查2个断面32箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）±10尺量：检查5～10个间距23钢筋骨架尺寸（mm）长±10尺量：按骨架总数30%抽检1宽、高或直径±54弯起钢筋位置（mm）±20尺量：每骨架抽检30%25保护层厚度（mm）柱、粱、拱肋±5尺量：沿模板周边检查8处3钢筋安装完成后报项目管理处检验，合格后进行下道工序施工。4.4模板、混凝土施工4.4.1、滑模系统的构成滑模系统通常由提升设备、模板和操作平台系统及配套设备三大部分组成。（1）提升设备：包括提升架、顶杆、液压千斤顶控制台及附属设施。1）提升架是一框架结构，其作用是将模板全部荷载传递给千斤顶，并将操作平台与模板系统连成整体。2）顶杆是千斤顶向上爬升的轨道，亦称爬杆或支撑杆，钢管制作，代替一根主筋，浇注在墩壁内，不再拆除回收，成为桥墩结构的一部分。3）千斤顶控制台是施工过程中液压千斤顶及液压操作系统，附属设施指油泵、高压油管及控制系统等。油管模板支承杆提升架桁架千斤顶油管模板支承杆提升架桁架千斤顶图4-5滑模系统示意图（2）模板系统包括模板及模板围圈、平台及吊栏。1）滑动模板一般采用6mm钢板制作，高度为1.2m，分为固定模板和活动模板。活动模板又有边板和心板之分。固定模板安装在顶架立柱上，而活动模板则依靠上下带悬挂在左右固定模板的带上。模板外侧设置纵向加劲肋和横向围圈。模板围圈是位于模板外围，用于固定模板、保证模板形状并将模板与提升架立柱连接起来的构件。2）工作平台及吊栏：工作平台是供施工人员操作、存放零小工具的场所，模板围圈上安设木制盖板而成、吊栏设在围圈下面，方便修补砼表面及养生等操作。滑模平台应进行受力计算，具体计算见附件：《滑模吊架受力计算书》。4.4.2、滑模的提升原理液压千斤顶上卡头与活塞联结，下卡头与油缸底座联结，其间为排油弹簧。当向千斤顶油缸内充油时，油缸内的活塞通过上卡头固定在顶杆上，随着缸盖与活塞之间进油量的增加，油压使缸盖连同缸筒、底座带动提升架，从而带动整个滑模系统上升，直到下卡头与上卡头接触不能再提升为止。此时模板提升告一段落，弹簧处于完全压缩状态。开通回油管路，解除油压，排油弹簧推动下卡头使其被卡在顶杆上，同时推动活塞上移并排油，使活塞回到油缸进油前的位置，从而完成一个提升循环。油泵与各千斤顶之间用高压油管连接，由操纵台统一集中控制。顶杆一端埋置于墩台结构的混凝土中，另一端穿过千斤顶心孔,千斤顶依附在顶杆上。提升时，滑模系统的重力及其他临时施工荷载全部由顶杆承担。4.4.3、滑模施工（1）滑模组装1）在已浇筑的10cm厚墩身混凝土上将混凝土凿毛清洗，接长竖向主筋，绑扎提升架横梁以下的横向结构筋，检验合格后，铺设方木搭设临时安装平台，定出桥墩墩底截面几何中心。在方木上按设计要求安装模板和提升架，将套管固定在提升架横梁下部。继续安装操作平台、千斤顶及顶杆等。顶杆需穿过千斤顶心孔到达基础顶面。2）滑模检查及油路试压：模板在拼装过程中要随时检查及纠正，拼装完毕的滑模应符合规范要求。液压提升部分，要逐个检查千斤顶，并加压到10Mpa；半小时后无漏油情况，将软油管接头连接起来，加压至12MPa不漏油，方能进行安装。接着主令控制台试运转，检查各压力表与元件性能是否良好，然后接近各级输油管路进行总试压，加压到10MPa作4-5次循环，再检查全部油路和千斤顶，更换不合检部件，认为全部合格后，方能安装顶杆。3）提升整个系统，撤去方木，将模板下落就位，再安装其他设施。注意用砂浆将模板周围围起来，以免浇筑砼时漏浆。外吊脚手架应在滑模提升适当高度（3m）后安装。（2）浇注墩身混凝土滑模施工混凝土坍落度控制在16~18cm（入模时），分层均匀对称浇注混凝土，分层浇注厚度为30cm，浇注后混凝土表面距模板上缘的距离宜控制在10~15cm。混凝土浇筑应在前一层混凝土凝结前进行，同时采用插入式振捣器进行振捣，移动时不得超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模距离保持在5至10cm左右。因故中断时，其间断时间间隔应小于前次浇筑砼的初凝时间。振捣器插入前一层混凝土的深度不应超过5cm，避免振捣器触及钢筋、顶杆和模板，禁止在模板滑升时振捣混凝土。混凝土出模强度应控制0.2~0.4MPa范围内,以防止坍塌变形。出模8h后开始养生。（3）滑模提升在滑模施工的整个过程中，模板的滑升可分为初升、正常滑升和终升3个阶段。1）初升最初灌注的混凝土的高度为60cm，分2层浇注，约需3~4h，随后即可将模板缓慢提升3cm，检查底层混凝土凝固的状况。若混凝土已达到0.2~0.4MPa的脱模强度时，可以将模板再提升3~5个千斤顶行程。此时，应对滑模系统进行全面检查。包括提升架的垂直度和水平度是否满足要求，围圈的连接是否可靠，系统的变形是否在允许范围内，模板接缝是否严密，操作平台的水平度是否达到标准，连接螺栓是否松动，千斤顶工作是否正常，顶杆有无弯曲现象等。发现问题要及时修正和完善。2）正常滑升待各项检查完毕并符合要求后,可进入正常滑升阶段。每浇注一层混凝土，即每滑升一次，力争使滑升高度与混凝土浇注厚度基本一致。在正常滑升阶段，浇注混凝土、绑扎钢筋和滑升模板交替进行。一般混凝土浇注和模板滑升速度控制在30cm/h左右。正常滑升阶段应分多次慢慢滑升，每次连续滑升高度不宜超过30cm，要经常停下来检查构件与设备是否正常工作。各项作业之间要紧密配合。3）终升当模板滑升至离墩顶标高1m左右时，滑模进入终升阶段。此时应放慢滑升速度，并进行准确的操平和找正工作，保证最后浇注的一层混凝土顶部标高和位置准确。

第一次灌注高度第一次灌注高度30cm第二次灌注高度30cm第三次灌注高度30cm第四次灌注高度30cm循环进行，每次灌注高度30cm第末次灌注高度不超过30cm每隔1-2h提升一次，共提升3-4次混凝土与模板不粘结检查模板检查模板提模3cm提模30cm循环进行，每次提模30cm提模10cm每提模5-10cm停止提升，折模末段滑升正常滑升初灌滑升图4-6滑模滑升流程图4）调节坡度对于墩壁有斜坡的情况，在提升模板的过程中应转动调节丝杆，使桥墩侧面斜坡满足设计要求。（4）爬杆爬杆接头在同一水平内不超过1/4。为确保模体安全运行，要求爬杆平整无锈皮，当千斤顶滑升至距爬杆顶端小于350mm时，应及时接长爬杆，接头对齐，不平处用角磨机磨平，爬杆同环筋相连，焊接加固，确保竖直。（5）砼养护（洒水管）为了使脱模的混凝土得到良好养护，在辅助盘上固定一周Φ50mm塑料管，在此管朝向混凝土壁面一侧打若干小孔，高压水管与此管用三通接头相通，向此管供水，对脱模混凝土面进行及时养护。滑模拆除1）空心薄壁墩在封顶混凝土施工前拆除内模，封顶混凝土施工完毕后拆除外模。模板、桁架、滑模系统通过塔吊、葫芦等提升设备辅助拆除。拆除顺序如下：操作平台清理→电线、电缆、灯具设备拆除→液压系统拆除→围圈拆除。2）使用葫芦将内模桁架或外模桁架固定在墩身钢筋或预埋钢筋环上，气焊割除解体，采用塔吊将其吊装放置在场地上。3）滑模体拆除注意事项：（1）必须在现场技术员的统一指挥下进行，并预先制定安全措施。（2）操作人员必须配戴安全带及安全帽。（3）拆卸的模体部件要严格检查，捆绑牢固后方可起吊下放。（4）拆除作业区必须进行安全警戒，非施工人员禁止进入警戒区域。4.5墩身施工的三阶段墩身结构为空心薄壁墩，结构形式从下往上依此为：2m实心段→3m变截面段→H-8m空心段（H位墩高）→3m变截面段。因此墩身滑模施工可分为三个阶段，依次为如下：第一阶段：2m实心段+3m变截面段第二阶段：H-8m空心段第三阶段：3m变截面段（墩顶）第一、三阶段滑模模板只安装在墩身外侧，具体布置如下图所示：图4-7第一、三阶段滑模模板布置平面图（单位：cm）图4-8第一、三阶段滑模模板布置立面图、侧面图（单位：cm）第二阶段滑模模板在墩身外侧与内侧均安装，具体布置如下图所示图4-9第二阶段滑模模板布置平面图（单位：cm）图4-9第二阶段滑模模板布置断面图（单位：cm）4.6预埋件布置4.6.1塔吊预埋件布置从承台往上每20m设置第两道塔吊横联与墩身连接，连接杆采用Φ200×5mm钢管，墩身处预埋400×400×10mm钢板，钢板后面连接3道U型钢筋，直径为Φ22，单根长度为140。图4-10塔吊扶墙预埋钢板及钢筋大样图（单位：mm）4.6.20#段托架预埋件布置从主墩顶面往下102cm，主墩横桥向布置净间距为285cm，设置43cm宽×66cm高，壁厚5mm的盒子（3个），用来穿过双I56b工字钢牛腿；从主墩顶面往下460cm，主墩横桥向布置净间距为285cm，设置39cm宽×50cm高，壁厚5mm的盒子（3个），用来穿过双I40b工字钢辅助牛腿。盒子与混凝土接触一侧加焊Ф16补强钢筋，每20cm一道，在墩身钢筋绑扎时，主筋与盒子冲突部位，可适当挪动主筋位置，但不能割断主筋。具体布置如下图所示：图4-110#托架预埋纵向盒子示意图从主墩顶面往下65cm、213cm，主墩短边侧50cm处，各预埋钢板2块，尺寸为70cm×40cm，δ=20mm，预埋钢板连接钢筋为5根Ф28U形钢筋，每根预埋U形钢筋总长度为180cm。图4-120#托架预埋钢板示意图图4-13预埋钢板及连接钢筋大样图（单位：cm）4.6.3墩顶预压反力架预埋件布置在墩顶预埋Φ32精轧螺纹钢，顺桥向位置为20+60cm，横桥向位置在预埋牛腿的正上方。精轧螺纹钢深入混凝土100cm，端头预埋下锚垫板和下螺母，并设置螺旋筋。图4-13墩顶预埋精轧螺纹钢位置图4.7质量控制4.7.1垂直度控制（1）利用千斤顶同步器进行水平控制，以确保整个模体垂直滑升。同时利用千斤顶的高差，进行模体微调纠偏，旋转或偏移较大时采用施加外力与调整局部千斤顶的高差进行纠偏。（2）在滑模系统安装完成后，测量队必须进行二次放样进行纠偏。（3）每连续滑升一次后，必须经测量队进行偏位检测。（4）每天测量进行一次偏位复核和纠正，每次混凝土浇筑前通过激光垂直仪控制垂直度。一旦发现偏位，通过每次提升进行纠正，但每次纠正不得超过3cm。（5）滑模纠偏1）控制方法滑模系统安装完毕，高程、垂直度、几何尺寸检查验收完毕后，于模板每个面的中线上采用悬挂锤球的方式于模板上弹墨线，墨线要求贯穿模板的高度方向，当模板滑升后再次悬挂锤球检查悬线是否与模板上的墨线相重合，若重合将模板上的墨线延长至出模的混凝土上，若不重合调整后延长墨线。随后每滑升一次混凝土挂线检查线与模板上的墨线和混凝土上的墨线的重合情况，当挂线与两条墨线都完全重合时证明模板处于垂直状态，此时可浇筑混凝土并延长混凝土上的墨线。在墩柱的两个相邻面上靠近角的位置安装共8个绞盘，采用直径3mm的钢丝绳悬挂共8个锤球，每个锤球重10kg左右。模板每滑升一次释放锤球至墩底，通过钢尺检查墩顶、墩底垂线与模板的尺寸来确定模板的垂直度和墩柱的总体垂直度。2）纠偏措施调节千斤顶进油量。以墩中心横纵轴线为准，将垂球偏离基准点一侧的千斤顶供油量调大一些（记住调节量或阀门旋转圈数）。进行纠偏提升，使千斤顶作一个工作行程。如果这时对点器向基准点回位了纠偏就完成了，如果没有回位偏差继续加大。所调整的阀门回归原位。在滑升机控制柜上将对点器垂球偏移方向对面一侧的主控分路开关关闭，将滑升机千斤顶做一个工作行程。然后观察对点器回位情况，一般情况下，最多有两个工作行程就能完成纠偏，如果两个工作行程还没有完全回位，偏差仍然大于8mm时，这时，可将主控分路开关全部打开继续滑升，待两个行程完成时再观察对点器偏差情况，并对工作平台进行操平。按这样的顺序边滑升边检查边调整，就可完成纠偏。但是，切记纠偏不要太心急,不要连续多次纠偏滑升,要纠偏滑升和正常滑升交替进行。这项工作必须是由专人负责并做好滑升记录。图4-14滑模纠偏4.7.2操作平台水平度的控制操作平台一旦发生倾斜，将导致顶杆弯曲、墩台结构发生偏转并使滑升困难。所以，平台上堆料要均匀放置，并注意均匀对称分层浇筑混凝土。还要经常做到精心观测和调整。可用水平仪观测千斤顶高差，并在顶杆上划线标记千斤顶应滑升的高度,在同一水平面上的千斤顶高差不能大于2cm，相邻千斤顶的高差不能大于1cm。4.7.3顶杆弯曲顶杆弯曲会带来严重的施工质量和安全问题。顶杆插入千斤顶时要保持垂直。顶杆接头的布置应避免集中到一个断面。顶杆的负荷要通过计算确定，如果负荷过大或脱空距离过大时,平台倾斜也会导致顶杆弯曲。若顶杆弯曲不大，可采用加焊钢筋或加焊“人”字型斜支撑对其进行纠正，弯曲严重时，切断爬杆，重新接长后再与下部爬杆焊接。4.7.4模板变形处理对部分变形较小的模板，采用撑杆加压复原，变形严重时，将模板拆除修复。4.7.5停工处理滑模施工需连续进行，因气候恶劣或意外原因停滑时，停工前，混凝土要灌满模板并振捣完毕。混凝土停止浇筑后，每隔15分钟，滑升1～2个行程，直至混凝土与模板不再粘结。由于停滑或施工工艺所需造成的施工缝，根据公路桥涵施工规范要求处理。4.7.6混凝土外观质量控制（1）在施工中要根据环境温度随时调整混凝土坍落度。（2）模板采用钢板卷制而成，减少采用组合钢模板时的大量拼缝，要求四角方正，板面平整，无卷边、翘曲、孔洞及毛刺等，焊口焊牢后用抛光机打平，并在安装前均匀涂刷脱模剂，保证混凝土表面平整光滑。（3）实行定人操作，并派专人在吊架上适当敲打模板，以排除混凝土表面气泡。振捣器不得直接触及顶杆、钢筋和模板。不得漏振和过振，并采用二次振捣法，以减少混凝土表面气泡，即第一次在混凝土浇筑时振捣，第二次混凝土静置一段时间后再振捣，振捣时间以混凝土不再下沉和表面无气泡、不再泛浆为止。振捣器应插入前一层混凝土内，但深度不宜超过50mm。在模板提升过程中，不得振捣混凝，掌握好脱模时间。（4）在滑升过程中，应及时清理粘结在模板上的砂浆，并派专人用0.3cm的铁筛将混凝土原浆筛出，并运到吊架上，将脱模的混凝土用原浆修补，对外漏混凝土表面抹平压光，保证混凝土表面平整光洁、色泽一致。（5）在混凝土终凝后，每隔2h由专人开泵放水对混凝土进行养护，使混凝土表面始终保持湿润状态。4.8滑模施工注意的问题（1）施工前，对混凝土的配合比、外加剂进行试验工作，测定混凝土的坍落度、凝固时间，为滑模做好技术准备。（2）从滑模组装到混凝土浇筑施工，严格按照结构物周边线进行控制，确保其垂直度，偏差满足施工质量技术要求。（3）严格按照分层分片对称浇筑混凝土，砼浇筑要连续进行。每次滑升间隔时间不得超过2小时，滑升高度最大不超过30cm。（4）每次浇筑后必须露出最上面一层横筋，钢筋绑扎间距符合要求，每层钢筋基本上呈一水平面，上下层之间接头要错开，竖筋间距按设计布置均匀，相邻钢筋的接头要错开，在同一水平面的钢筋接头数应小于总数的1/5。（5）盘上要经常备用一部分钢筋，竖向筋不超过50根，横筋不少于3层。（6）在滑升的过程中，每次滑升要进行一次测量工作，发现问题即时处理。（7）交接班应在工作面进行，了解上班滑升情况和发现问题，制定本班的滑升方式，并滑升2～3个行程进行测定。（8）加强设备的使用和维护工作，控制平台在每次滑升前油泵空转1～2分钟，给油终了时间2～3秒，回油时间不少于10秒，在滑升过程中应了解设备运行状态，在无漏油和其它异常现象，工作不正常的千斤顶要即时更换，拆开检修备用。（9）因故停止浇筑混凝土超过2小时，应采取“紧急停滑措施”，并对停工造成的施工缝认真处理。5、质量保证措施5.1质量保证体系项目经理高海宾为质量第一责任人，总工程师胡平平为质量直接责任人，工程质量管理实行项目总工程师领导下的质检工程师负责制，通过专职质检员和各部门主管，对工程进行全面控制、检测、信息反馈和质量问题的处理，同时接受业主委派的代表对整个工程的监督工作图5-1质量管理组织机构框图5.2管理方针与质量目标5.2.1管理方针科技兴企重质量，管理创新塑精品；业主满意创品牌，持续改进求发展。5.2.2质量目标在建分项工程一次合格率为96%以上，单位工程交工验收合格率为100%，单位工程竣工验收优良率为93%以上。5.3质量保证措施（1）认真执行质量责任制，严格按照施工规范、合同要求和技术标准施工，施工中严格遵守操作规程。使施工中各道工序规范化、标准化。（2）认真执行技术交底制度，使技术人员及现场施工人员明白设计意图、施工程序和质量要求。技术人员要认真熟悉图纸、施工规范、施工工艺，以免造成质量事故。（3）对各种原材料必须经过试验室的检验，符合规范要求才能运至现场用于施工。对不符合要求的材料坚决不能用于施工。（4）施工过程中采用自检、抽检、互检三检制度的形式严格控制质量，确保工程质量合格率100％，优良品率力争超过95％。（5）垂直度控制：每天测量进行一次偏位复核和纠正，每次混凝土浇筑前通过吊锤控制垂直度。一旦发现偏位，通过每次提升进行纠正，但每次纠正不得超过3cm。（6）混凝土层与层之间接缝控制：应严格控制混凝土浇筑完成后的浮浆厚度，不得超过5cm，每次混凝土浇筑应将振捣棒插入下层混凝土内10cm左右，保证新旧混凝土的连接。（7）浇筑混凝土时务必要注意两层混凝土接缝处的处理，为防止后续上下层间有明显色差，在上层混凝土浇筑前清除下层混凝土上表面浮浆。（8）施工尽可能连续，如遇特殊原因必须停工，在浇筑混凝土后应对混凝土表面做凿毛处理；开工后，应对混凝土表面进行清理，安装模板时如因混凝土收缩产生微小缝隙，应使用玻璃胶或其它材料进行封缝处理。6、安全保证体系及保证措施6.1安全目标严格执行国家发布的有关安全生产法规、施工安全规则，杜绝一般伤亡事故，保证零死亡率。采取有效的施工技术和保证措施，确保高墩施工安全。1、建立和保持安全生产管理体系的有效运行，切实将安全责任制落实到作业层面。2、杜绝一般及以上安全责任事故。3、消灭机械设备、高空坠落等责任事故。4、高墩施工安全措施配套完整、设备管理规范，资料齐全，创建安全文明标准化工地，实现安全达标。6.2安全生产管理保证措施6.2.1成立安全管理组织机构成立以项目经理高海宾为组长的安全领导小组，组织领导安全施工管理工作，定期进行安全检查、召开安全分析会议，分析安全保证计划的执行情况，及时发现问题，研究改进措施，积极推动项目经理部全面安全管理工作的深入开展。图6-1安全管理组织机构框图6.2.2安全保证措施高墩施工作业因其特殊性、复杂性，主要以防止高空坠落事故发生、防止设备漏电、防止脚下物体绊脚、防止设备事故、夜间施工视线不好等综合因素构成，因此在施工的同时做好以上内容的安全防范措施对施工安全百利而无一弊，以保护员工人身安全、保障施工安全、保证施工正常进行为出发点，编制安全技术措施。1、高空施工防坠落措施（1）对所有参与高墩作业的人员进行安全技术培训及现场作业技术性指导，让员工彻底认识到高空作业潜在风险以及防范要点；（2）所有参与模板支护、模板紧固、抗风拉索拉设、脚手架搭建、操作平台架设的施工人员必须严格遵循三不伤害原则，个人安全防护用品必须严格按照项目高墩施工要求进行正确佩戴；（3）所有存在坠落危险的工作区域必须合理悬挂安全防护网及设置安全护栏以保障人身安全。（4）工作区域下方设置安全警戒线，无关人员严禁入内。为避免交叉作业，作业层负责人必须合理安排施工工序，交叉作业无法避免时还应在下方施工人员头顶位置设置相应的安全防护措施，以保障下方施工人员人身安全。（5）高处作业中所用的物料，应堆放平稳，不得妨碍通道。高处拆下的物件、余料和废料，不得向下抛掷。（6）高处作业必须系安全带，安全带应挂在牢固的物件上，严禁在一个物件上拴挂几根安全带或一根安全绳上拴几个人；临边作业应设置防护围栏和安全网；悬空作业应有可靠的安全防护设施。（7）在操作平台上施工时必须佩带安全帽和安全绳，预防摔下伤人，不能重叠施工，操作平台必须搭设上下安全通道，吊车在起吊模板时吊装范围内不能立人，并由专人指挥。（8）高墩作业施工时要安保部和工程部要组织进行高空防坠落的安全演练，增强现场施工人员和管理人员的自救以及救助他人的本领和防范措施。2、高墩作业临时用电和管理（1）严格按照《施工现场临时用电专项方案》中关于施工现场临时用电的要求进行合理布线；（2）所有电气设备均在投入前做绝缘安全性能检测，无法达到要求的设备严禁使用在高墩作业施工中。（3）配电箱按照三相五线制合理装配，配电箱外壳必须与PE(接地线)完好连接且接地电阻不大于规定值；（4）安排专人定期对所有高墩施工用电设备及配电设施进行安检，并在检查后将相关数据整理成表格备案；（5）安排有经验、有能力、有资质的人员从事电力作业，且必须做到专人专岗，严禁非专业电力操作人员私拉乱接。（6）接受项目部电力管理人员的日常监督，对提出的电力安全整改必须立刻着手整改，防止拖延时间造成事故更大化。3、高墩作业的设备安全高墩作业所使用的设备必须达到以下要求：（1）设备性能良好，满足高墩施工安全需求；（2）防漏电性能良好；（3）设备完整无损，各项技术标准符合安全规范。4、高墩施工夜间照明要求（1）无法避免需要进行夜间施工的高墩作业必须在工作区域配置足够照明度的灯具。（2）高墩施工照明灯具必须采用橡胶绝缘电缆作为导线，禁止使用花线代替。（3）高墩施工照明灯具外壳可做保护接地时必须与配电箱内PE线连接完好，防止灯具漏电伤人。5、起重吊装作业安全措施（1）模板架料堆放架﹑支撑架必须坚固，与地连接牢固；模板架料必须按照指定地点集中放置，禁止零星放置。高大模板在不利天气来临前必须拉好兜风绳。高大兜风绳必须常备，遇到突发灾害性气候时，应立即拉好，同时多层板、钢管、扣件等必须紧急用重物压盖或用毡布覆盖，人员立即撤离到安全地点。（2）模板就位前要有缆绳纤拉，防止模板旋转，碰撞伤人。（3）模板支拆要采取临时固定措施，防止倾倒伤人。（4）传递物料、工具严禁抛掷，以防坠落伤人。（5）严格执行起重作业的有关规定及操作规程，作业人员必须持证上岗。（6）起重作业前必须检查起重设备各部件的可靠性和安全性，并进行试运行，检查钢丝绳、挂钩、吊环等吊具的完好性，钢丝绳的安全系数应符合有关规定。（7）作业时专人统一指挥，参加起重作业的人员应掌握作业的安全要求，分工明确、责任清晰。（8）加强起重机械检查力度，严防机械带病作业，加强设备的保养、维修，经常检查起重设备的作业面是否符合有关规定，使设备处于良好的性能状态，确保设备运行安全。（9）起重设备必须符合安全操作规定规程，起重设备必须具备合格证书。（10）严格计算起重作业的辅助设备如吊具、吊架等的安全可靠性，经常检查其使用性能是否达到安全状态。（11）现场为多机作业，施工要尽量避免相互交叉作业，加强现场施工管理，所有现场施工人员必须统一服从分配，统一调度，合理安排施工。（12）塔吊作业时，要制定可靠的防碰撞措施。（13）操作人员应佩戴必要的安全装置，保证安全生产。（14）有设置专、兼职安全管理人员。（15）起重吊装作业人员必须有特种作业岗位培训及资格证书。（16）吊装、机械用钢丝绳应符合现行国家标准《钢丝绳》（GB/T8918）的规定。6.2.3雨期施工措施（1）雨季来临前修建临时排水系统，确保交通及排水畅通。（2）及时给施工人员配发雨衣雨具和防滑用品，加强安全防护装置。（3）施工前与当地气象部门签定服务合同，随时掌握天气动态，提高雨季施工效率。（4）详细检查大型机械设备的安全工作性能，清除不安全隐患。（5）砼浇注完成后要及时覆盖，做好成品砼的保护工作。（6）雨季来临前，备足施工所需材料，以免雨天路滑进料难致停工。6.3应急救援措施为了保护职工的人身安全，确保在意外情况发生时，迅速及时抢救伤员，最大限度降低伤亡伤害程度，项目成立以项目经理高海宾为组长，项目书记王彬、项目总工程师胡平平为副组长的应急救援领导小组，确保事故发生时，及时启动应急预案，保障职工的生命安全。为及时抢救伤员，减少损失，项目部应配备以下的紧急救援设施和紧急救援工具，主要是用于清除坍塌物的起重设备切割机具。如千斤顶、起重葫芦、吊索具和金属切割机等。应急照明：用于事故现场紧急停电时以及救援时的照明。紧急医疗工具：用于紧急医疗救护的基本器材担架等。发生事故需要外部救援时，应拨打医疗救护电话120。同时案预案规定的通讯方法项有关部门联络。7、文明施工及环保规划7.1文明施工文明施工是涉及到工程沿线人民群众的切身利益，同时也是企业确信于民、维护企业声誉的大事，我们将严格按照“集中施工、快速施工、文明施工”的十二字方针，精心组织、合理安排。7.1.1文明施工组织机构成立。项目经理为组长的文明施工管理小组，由工程管理部、技术质量部、安全部、材料部、办公室参加，全面开展创建文明工地活动，形成良好的施工环境和氛围，保证整体工程的顺利完成。7.1.2文明施工措施建立健全岗位责任制，把文明施工责任落到实处，提高全体施工人员文明施工的自觉性和责任性。采用有效措施处理生产、生活废水不得超标排放，并确保施工现场无积水现象。在多雨季节应配备应急的抽水设备和突击人员。现场布局合理，材料、物品、机具、土方堆放符合要求。施工内业资料齐全，整洁、数据可靠，办公室内按要求布置各类图表，及时反映现场状况及工程进度状况，创建美好环境。在工地现场和生活区设置足够的临时卫生设施，每天清扫处理，同时在生活区周围种植花草树木，美化生活环境。7.2环境保护规划7.2.1环境保护目标（1）控制水土流失，保护天然植被和人工景观。（2）贯彻实施“生态、环保、绿色”的宗旨，将环境保护工作贯穿至整个施工过程中。（3）建设一条绿色走廊。7.2.2环境保护组织管理机构为了在施工过程中能将生态环保落到实处，实现生态环境目标，使环保工作达到业主满意的效果，应成立项目经理高海宾为组长，项目副经理徐学西、张立春，总工胡平平为副组长的生态环保领导小组，并在项目经理部的安全质量监察部下设生态环保专职管理机构，负责日常具体工作。各作业队配合专职环保监测员，使生态环保工作层层落实，贯穿到施工的全过程。制定详细的生态环境保护管理制度和各项措施，健全施工过程中环境管理的规章制度。质质检部·宋国鹏野材设部·牛海涛安保部·熊国庆经营部·田威综合办·党世亮试验室·高博项目经理：高海宾副经理：徐学西、张立春总工程师：胡平平：胡平平桥梁工程队图7-1环境保护组织机构框图附件1：《滑模系统设计计算书》

预应力砼箱梁预制施工方法一、概述后张法预应力砼预制箱梁，单幅桥面宽B=1275米，跨径30.08米、30.16米，梁高1.6米，梁间距2.55米，单箱边梁顶宽2.375米，中梁顶宽2.20米，底宽1.00米，单片梁吊装重量87吨，单幅桥面横桥向由5片梁组成。全桥共五联，为先简支后连续结构。二、施工方法箱梁的预制场地安排在0＃号台后面的的路基范围内，箱梁预制后，用轨道平台车运至架桥机内，用架桥机架设。1、预制预应力箱梁施工流程图

预制箱梁施工工艺框图砼拌制砼拌制测量控制底模调整侧模整修钢筋制作安装预应力管道钢筋制作顶板钢筋绑扎浇注混凝土混凝土养生钢绞线张拉安装内模移梁检查底板混凝土附着式振捣安装侧模绑扎底层腹板钢筋波纹管制作内模加工压浆垫保护层张拉设备标定随梁试块试压制取砼试块配合比试验钢绞线下料穿入封锚水泥浆配合比试验 2、预制场设置2.1、预制场设置：各修建12个箱梁制梁底座，详箱梁预制场地布置图。2.2、模板制作箱梁预制台座采用固定式制梁台座。台座下部由混凝土基础、梁端混凝土底座组成。底座为C25混凝土，底座面板采用水磨石，底座四周用角钢围固。在靠近梁端2m范围的底座下，加深、加宽混凝土基础，防止张拉后梁体起拱，重力集中压裂底座端部。底模上每隔1m留一个对拉杆预留孔。箱梁的制梁台座应坚固、无沉陷，台座各支点间距适宜，以保证底模平整度不大于2mm。箱梁预应力张拉以后，梁体中部拱起，在预施应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载转移为支承于两端的集中荷载。因此梁端部的底板、底座均应加强，不得有沉降，满足其预应力箱梁支点受力的要求。底模两端应设活动底模，保证箱梁能够起吊移位。侧模：采用厂制定型钢模，钢模加工时应制作胎具，并整体组拼后一次施焊成形。制作3套钢模板，各模板接缝处使用海棉橡胶条塞紧以防漏浆。内模：采用依图纸设计尺寸制作的组合钢模，钢模之间的连接钢带和面板之间的夹角要做成锐角或钝角形式，以便于拆模。内模底模板顺梁方向应隔块安装，以利浇注时下落砼到底板。立内模时，对张拉顶板束预留孔处做单独处理。模板安装顺序：安装底模→安装侧模→涂脱模剂→贴接缝止浆胶带→安装钢筋骨架→吊装内模→绑顶板钢筋→安装端模。为了箱梁的外观光滑、整洁，线型流畅，模板制造应满足下列要求：（1）具有必须的强度、刚度和稳定性、能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构的设计形状，尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性。（2）尽可能采用组合钢模或大块钢模，提高模板的适应性和周转率。（3）模板板面光滑平整，接缝严密，确保混凝土在强烈振动下不漏浆。（4）便利制作、装拆容易、施工操作方便，保证安全。（5）考虑到施加预应力后混凝土会压缩，梁的底模板铺设时加长1/1000L（L为梁长）。箱梁内模顶部与侧模为铰接，两侧的上下块模板间为斜面联结，两侧模板间用带有正反丝扣的撑杆支撑，便于拆模。为了保证现浇桥面板及沥青铺装层的厚度，按设计和规范要求在制梁台座的底模设置反拱，其拱度值根据设计图纸提供的数值为2.4cm，在跨度范围内按圆曲线的变化进行设置。3、钢筋工程3.1、材料（1）Ⅰ、Ⅱ级钢筋分别符合GB13013-91和GB1499-98的规定。凡钢筋直径≥12mm者，均采用Ⅱ级（HRB335）热轧螺纹钢，凡钢筋直径＜12mm者，采用Ⅰ级（R235）钢。钢板应符合GB700-88规定的Q235钢板。（2）钢筋的选用应符合设计文件的规定。钢筋进场后，按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，并设立识别标志。检查其出厂质量证明书和试验报告单，对所有进场钢筋进行抽样检查，必须满足设计及规范的要求，并将抽样检查结果报告监理工程师检查认可后方可使用。3.2、钢筋制作与安装（1）、钢筋使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。使用的钢筋要平直、无局部弯折现象。按设计图纸弯折成型。（2）、钢筋加工严格按设计图纸的要求进行成型。骨架钢筋的焊接应满足设计要求，并保证骨架不变形，在同一平面上。主筋接头采用双面焊接搭接，其搭接长度应满足设计及规范的要求。搭接接头由专人施焊，通过焊接实验经监理工程师在场检查合格，才能实施。（3）、钢筋在钢筋车间预制成型，首先绑扎底板钢筋，然后再绑扎腹板钢筋、顶板钢筋。钢筋的接头应错开布置。（4）、内外侧护栏的锚固钢筋应预先埋入，并注意预留泄水管位置。（5）、为了保证混凝土保护层的规定厚度，在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，用埋设其中的铁丝与钢筋扎紧，并互相错开，分散布置。（6）、安装顶板、翼板钢筋时，在边梁上同时安装防撞栏的预埋钢筋，并准确、牢固定位。（7）、支座上板的锚固螺栓和钢筋应固定牢，保证泄水孔及其预埋位置的准确性。钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎牢，确保钢筋的保护层厚度符合设计要求。（8）、每片预制箱梁底板设置4个Φ100mm通气孔，若通气孔的位置与普通钢筋发生干拢，可适当挪动普通钢筋的位置。3.3、绑扎底板与腹板钢筋（1）、钢筋在加工棚内严格按设计加工，现场人工绑扎成型。绑扎自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。（2）、钢筋调直、连接、切断、弯曲均采用机械加工，加工好的半成品分类挂牌堆放。钢筋骨架绑扎成型在相应的台座上进行。绑扎前在台座底模顶面标出主筋、箍筋、横隔板、变截面位置及骨架长度。钢筋绑扎完毕核对无误，即可进行下道工序。为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋骨架外侧捆扎曲面水泥砂浆垫块（曲面朝外）。3.4、绑扎顶板钢筋 模板安装后绑扎顶板及翼缘板钢筋，安装负弯矩波纹管。4、预应力管道安装4.1本工程波纹管采用内径为φ55mm、φ90mm的波纹管。预应力钢束的成孔采用金属波纹管，选用符合设计要求的波纹管，波纹管在安装前应通过1KN径向力的作用下不变形的试验，同时应作管水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时始可使用。4.2波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长300mm，但接缝数量尽可能保持最少。波纹管连接后用密封胶带封口，缠绕紧密，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。4.3安装波纹管时，严格按设计坐标进行安装，确保管道位置准确，不发生位移、变形，每隔1m加设一道定位钢筋，并用铁丝绑扎固定，避免管道在浇筑混凝土过程中移位。并控制好波纹管的平弯、竖弯曲线，接头不漏浆，管道不受损伤。4.4波经纹管如有反复弯曲，操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止临近电焊火花烧伤管壁，若有微小破损或小孔洞及时修补并得到监理工程师的认可。5、预应力箱梁浇注混凝土前的检查5.1浇注混凝土前，将模型内杂物和钢筋上的油污清洗干净，涂优质脱模剂，经工程师检查合格后，才能进行混凝土浇注。5.2为了保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。5.3梁内预埋件不能漏埋，位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动。且锚头垫板的端面应与钢束垂直。5.4垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，预应力孔道的外径和各段的座标位置应符合设计要求，并牢固固定。顶板负弯矩处的孔口处应封堵严，防止灌注混凝土时，砂浆进入孔内。5.5预应力箱梁的梁长检查、顶板宽度、腹板厚度必须符合设计要求。顶板的拉杆、侧模的斜撑、契块必须牢固可靠。浇注前振动设备检查。6、混凝土施工6.1箱梁混凝土以龙门吊提升转运输送入模。采用插入式振导器和附着式振导器结合振捣。6.2浇筑顺序：箱梁砼按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层砼初凝前浇筑完成上层砼，但不得出现纵向施工缝。箱梁混凝土分层浇筑时的顺序为：底板→腹板→顶板。顶板上的预留拆模小孔，待混凝土强度达到设计值的10Mpa以上时，拆模后封口。6.3箱梁混凝土的浇注方向采用从一端循序进展至另一端，纵向分段水平分层的方式。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，则改为从另一端反向投料，而在距该端部4m～5m处合拢。6.4腹板浇注时，分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇注时相隔不宜超过1小时（当气温在30℃以上时）或1.5小时（当气温在30℃以下时）。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注，以保证混凝土有良好的密实度。6.5分段长度宜取4m～6m，分段浇注时必须在前一段混凝土初凝前开始浇注下段混凝土，以保证浇注的连续性。混凝土进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。段与段之间的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇注的整体性。6.6在浇注混凝土过程中，要设专人跟踪检查模板，及时处理漏浆。混凝土浇注完毕，及时进行整平、收浆，其顶板应表面平整，不露筋。6.7为使现浇桥面板与预制箱形梁整体结合，预制箱形梁的翼缘板表面必须拉毛处理，拉毛处理应满足设计要求。并用麻袋覆盖混凝土表面，洒水养护，保证混凝土质量。7、混凝土的养护及拆模混凝土终凝后立即进行淋水养护。对箱内箱外及预应力孔道内灌水养护，养护时间不少于14天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为准。混凝土强度达到设计强度的85%即可拆除梁体内、外模板。拆模时用撬棍或钩子轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离，防止撬坏混凝土。拆下的模板经清理、调整、涂脱模剂后倒用。冬季施工采用蒸气养护。8、预应力施工8.1、预应力钢材及预应力锚具进场后，应分批严格检验和验收，妥善保管。8.2、待箱梁混凝土强度达到90%以上后方可进行张拉预应力钢绞线，采用两端张拉，伸长量和张拉力双控的方式。以张拉力为主，以引伸量进行校核，张拉时，钢束实际引伸量与计算引伸量的差值应控制在6％以内，否则应暂停张拉，待查明原因，并采取措施予以调整后，方可继续张拉。8.3、预应力钢绞线张拉，采用两端同时张拉。8.4、张拉设备的选用张拉采用穿心式千斤顶。根据设计计算出张拉控制应力，来选择张拉设备。张拉设备必须进行标定，标定合格后方可使用。8.5、张拉准备设置张拉操作台和防护板。制作钢支架，张拉前把钢支架紧靠在梁两端，千斤顶用导链挂在钢支架上，并在距离千斤顶1.5-2.0m处安设防护板，以防锚具夹片弹出伤人。8.6、张拉张拉工作是箱梁甚至整座桥梁工程的重点，应予以高度重视，派结构工程师专门负责，保证张拉质量。①先安装工作锚环，然后用钢管将夹片轻轻打入锚环，使夹片均匀，尾部平齐。完毕后安装限位板、千斤顶及工具锚。在进行以上工作时，调整垫圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之间轴线一致。③锚固当实际伸长值同理论伸长值相差不超过6%，每束钢绞线断丝或滑丝不超过1丝和每断面断丝不超过该断面钢丝总数的1%，张拉合格后进行锚固。④记录报告每次预应力张拉均进行现场记录，如：油压表、油泵、千斤顶的鉴定号，张拉各阶段的伸长值及相应的拉力；以及时间、天气、张拉责任人等各种情况。8.8、各束张拉的先后顺序是：N1、N3、N2、N48.9、箱梁预应力的张拉时，油泵加油应均匀，不得突然加载或突然卸载。在张拉时，千斤顶后面不能站人或从其后面穿过，以防万一。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并作出详细记录。当滑丝、断丝数量超过容许值时，将抽换钢束，重新张拉。8.10、张拉实测引伸量不应超过设计计算的±6%。当张拉力达到100%σy，引伸量能满足设计要求，持荷5分钟，封锚；当张拉力达到100%σy时而引伸量小于设计要求时应查明原因后进行超张拉，超张拉控制应力为103%σy，加大持荷时间，封锚；8.11、预应力钢束的张拉工艺：（1）钢绞线的下料用砂轮机切割，切口侧要20号铁丝绑扎以免松散，并应梳理直以免缠绕。（2）锚具与千斤项必须配套使用，使用前锚具应作抽样检测，张拉时两端同时张拉，采用应力控制与延伸量同时控制。（3）锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道中心一致，安装千斤顶必须保证锚圈孔垫板中心严格对中，防止滑丝，断丝现象。（4）张拉程序如下：0→10%σy→20%σy→60%σy→100%σy持荷5min→σy锚固。在进行初张拉时（10%σy为初应力），在钢绞线上划线，作为测量钢绞线伸长量的参考点，检查钢绞线有无滑丝现象，并检查孔道轴线与锚具和千斤顶是否在一条线上。（5）钢束张拉完毕后，严禁碰撞锚具和钢绞线，钢绞线剩余长度用砂轮机切割切断。9、移梁与存放箱梁吊装可在临时支座中心处采用绑扎吊装，箱梁在移动、吊装过程中要保持主梁轴线垂直，严防倾斜，注意横向稳定。用龙门吊将梁片移出预制区放入存梁区内。存放时，注意下列事项：（1）、存梁场地整平、压实、不积水。（2）、梁片要按起吊及安装次序堆放，并有适当通道，防止越堆吊运。（3）、所有梁片标以不易擦掉的记号，并准确记录混凝土浇筑、张拉的时间及日期。（4）、梁片放置在垫木上，吊环向上，标志向外，层与层之间以垫木隔开，各层垫木的位置在吊点处，上、下层垫木必须在同一条竖直线上。10、孔道压浆施工工艺孔道压浆采用真空辅助压浆工艺10.1、浆体配比设计的基本原则（1）改善水泥浆的性质，降低水灰比，减少孔隙、泌水，消除离析现象。（2）降低硬化水泥浆的孔隙率，堵塞渗水通道。（3）减少和补尝水泥浆的在凝结硬化过程的收缩变形，防止裂缝的产生。10.2、浆体特性要求（1）流动度要求：拌和后的流动度为小于60S。（2）水灰比：0.38，为满足可灌性要求，一般选用水泥浆水灰比应在0.26～0.4之间。（3）泌水性：小于水泥浆初始体积的2%；四次连续测试结果的平均值小于1%；拌和后24h水泥浆的泌水性应能被吸收。（4）初凝时间：6h（5）体积变化率：0～2%（6）强度：7天龄期强度大于40MPa10.3、施工步骤（1）准备工作：连续装好真空灌浆施工工艺所需的各部件。（2）试抽真空：将灌浆阀、排水阀全部关闭，将真空阀打开，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，即管内的真空度，当管内的真空度维持在0时（压力尽量低为好），停泵1分钟时间，若压力能保特不变即可认为孔道能达到并维持真空。（3）搅拌水泥浆：搅拌水泥浆之前，要求加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅好的灰浆要作到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。（4）装料：首先将秤量好的水（扣除用于熔化减水剂的那部分水）、水泥、膨胀水泥、粉煤灰倒入搅拌机，搅拌2分钟；将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3分钟出料。水泥浆出料后应尽量马上进行泵送，否则要不停地搅拌。必须严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的方法来增加灰浆的流动性。（5）灌浆：A、将灰浆加到灌浆泵中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。B、关掉灌浆阀，启动真空泵，当真空度达到并维持在-0.06～-0.09MPa值时，启动灌浆泵，打开灌浆阀，开始灌浆，当浆体经过空气滤清器时，并掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。D、观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前稠度一样时，关掉排气阀，仍继续灌浆2～3分钟，使管道内有一定的压力，最后关掉灌浆阀。（6）清洗：拆下抽真空管的两个活接，卸下真空泵；拆下空气滤清器和灌浆胶管，清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器以及粘有灰浆的工具。10.4、注意事项（1）严格掌握材料配合比，其误差不能超过下表的规定值；（2）各种材料配量允许误差表材料名称普通水泥42.5#水掺合剂允许误差不大于（%）111（3）灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，最后有压力时不易破裂；（4）灰浆进入灌浆泵之前应通过1.2mm的筛子；（5）真空泵放置应低于整条管道，启动时先将连接的真空泵的水阀打开，然后开泵；关泵时先关水阀，后停泵；（6）灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30分钟内连续进行。四、冬、雨季施工措施组织好冬、雨季正常施工，采取相应措施，对确保施工工期、国家财产不受损失有着重要意义。在采取一定的冬季保证措施后，混凝土可安排在冬季施工，以减少停工现象。1、雨季施工保证措施⑴各种永久和临时排水设施（如排水沟等）要统筹规划优先安排，做到场地无积水。⑵场内及场外施工便道要统筹规划、保证质量，确保雨季畅通无阻。⑶雨季进行混凝土施工时，要及时量测砂、石含水量并加以调整施工配合比并对刚浇筑的混凝土用塑料布覆盖。避免在中雨或大、暴雨天气进行混凝土或浆砌施工，如不可避免时，应用防雨布（棚）覆盖，防止雨水冲淋造成离析。⑷雨季要坚持“雨中、雨后”两检制，巡查排水设施等情况，发现问题及时处理。2、冬季施工保证措施⑴在冬期来临前，随时注意天气变化并及时采取防冻措施。对各项设施和用料要提前采取防雪、防冻等措施，专门制订安全措施等符合有关规定要求。加强防水、防冻和水管冻裂等安全防护措施及气温观察工作，并派专人经常检查及时处理完善。⑵编制冬期施工方案及技术措施，对有关人员进行技术交底或培训。确保箱梁预制工程材料、防寒物资、能源和机具设备的及时到位。⑶当材料原有温度不能满足需要时，首先考虑对拌合用水加热。水泥只保温，不加热。混凝土在浇筑成型、开始养护时的温度，用蓄热法养护时不得低于10℃，选定冬季施工配合比，掺加防冻剂，经现场试验合格并经监理工程师批准后使用。⑷钢筋的焊接、冷拉要根据实际使用的环境温度选用，并在使用时和环境温度条件下进行配套检验，以满足规范要求的使用标准。

特殊施工技术要求和措施目录哈氏合金焊接工艺技术措施………31．1哈氏合金焊接的主要特点……….31．2焊接施工措施…………………….42．0Cr18Ni12Mo2Ti焊接工艺技术措施……………..92．1焊接工艺措施…………………….92．2焊接检查…………122．3焊缝返修…………123．洁净试车施工技术措施…………...133．1概况………………133．2保证工艺管道洁净的施工措施…………………133．3保证设备洁净的施工措施………144．特殊施工方案………154．1大型设备吊装及地基处理措施………………….154．2防雨,防风措施…………………….154．3冬季施工措施…………………….154．4施工安全………….181.合氏合金焊接工艺技术措施1.1哈氏合金焊接的主要特点：（1）概况：由我公司承建的新疆乌石化7．5吨／年PTA装置中，曾施焊过哈氏合金（其材质为Hastel1oy、c一276、规格φ152×7.1mm(英国进口）管线的焊接，我们采用焊接方法：钨极氩弧焊（TIG焊）十手工电弧焊，管内充氩保护，我们先后培训多名焊工，经外国专家考核后，取得上岗的资格，为了确保该管线焊接接头达至标准的要求，我们公司又做焊接工艺评定（编号95一32），按JB4708-92标准，评定为合格。（2）特点：根据我们的施工经验，哈氏合金焊接具有以下特点：A.因为合金中，0、S、P等杂质能与Ni形成低熔点共晶，富集于晶界，在焊接应力作用下，容易产生热裂纹，特别是显微裂纹。B.哈氏合金焊接时容易产生H2、O2、N2、CO及蒸汽气孔。H2、O2、CO在液态镍中（哈氏合金为镍基材料），熔解度相当大，而在固态镍中熔解度大大降低，且由于镍的流动性差，在焊缝金属凝固前，气体来不及逸出而形成气孔。C.哈氏合金导热性差，容易发生过热，引起晶粒，大大降低接头性能。D不合理的接头设计，错边及装配不良，都会引起较大焊接应力，导致裂纹的产生。1.2焊接施工措施如果该管线交付我公司施工，我们将采取以下措施，来保证该管线的焊接质量。（1）焊接材料A.母材的化学成份：材质CMnSiSPCrNiFaMoTiWHastelleyC4≤0.015≤1.0≤0.08≤0.03≤0.0414～18镍基≤3.014.6～17≤0.7HastelleyC4≤0.02≤1.0≤0.08≤0.03≤0.0414.5～16.5镍基4.0～715～173.0～4.5B.我公司做焊接工艺评定HastelleyC276，规格ф251×7.1焊接材料，ERC-276/EC276，焊接方法：TIG+SMAW（手工电弧焊）；在一般情况下，引进的国外材料（原材料焊接材料）及施工工程标准，都是以中国国家标准为主，若国家标准满足不了要求，则参考ASME标准，因为该标准是国际上最完整、最科学的标准。按照ASME标准第IV卷焊接标定，材料组别划分，HastelloyC4、HasteI1oyC276为同类同组，组别号P-No44、技术标准：SB-619采用ERC-276/EC-276焊接HastelloyC4以焊接工艺评定标准来说，是没有问题，况且ERC-276/EC-276含有W，能够增强熔敷金属的抗裂性。（2）人工培训A.人员素质，我们将选择曾经施工过该种材质的焊工，进行恢复性的培训。B.训练思路，针对哈氏合金的特点，要求他们掌握哈氏合金特点，并与他们共同分析，焊接哈氏合金操作要领及回忆焊接施工时遇到问题。C.采用科学方法培训要求焊工进行45°管对接焊口焊接、主要因为现场管道焊接位置是全方位，培训焊工即要达到目的、又要降低成本，根据ASME第IV卷焊接标定之一焊接技能评定，采用45度管对接评定合格的焊工，在同样材质、焊接方法条件下，可以取得焊接所有位置的资格。(3)焊接工艺措施A.焊前准备1.根据本装置哈氏合金的规格为“1～6”，规定“2”以下采用TIG焊，“2”以上采用TIG（钨极氩弧焊）+SMAW（手工电弧焊）。2.焊接环境的要求a.环境温度不低于5℃。b.手弧焊时，风速应小于8m/s；氩弧焊风速小于2m/s。c.相对湿度90％。d.无雨、雪天气。当环境条件不符合以上规定时，应采取有效保护措施后施焊，(如搭棚等)3.焊材料的一般规定a.焊条（丝）保管、烘烤、发放和回收，应设专人负责，并有详细记录，每次焊工领用必须用专责技术人员签字的申请单及上一次焊接剩余的焊条头，焊丝头，保管员才发放烬条（丝），领用焊接材料的焊工必须持有的该材质的资格证。b.焊条(丝)必须放置在专门地点，并单独进行该种类焊条烘烤，焊条使用前按焊条生产厂说明书进行烘烤。c.烘好的焊条领出后应放置在保温筒中，如超过4小时不用，应重新烘烤，但重烘次数不得超过两次。d.焊丝使用前应进行清理。e.焊接用的保护气体（氩气）纯度应不低于99.96％。4.坡口型式尺寸，对于管对接V型坡口，坡口角度a=75±5，间隙2.5±0.5，钝边1mm左右（镍流动性差，熔深浅特点）。5.施焊前将坡口及周围表面的氧化皮、氧化膜、油脂、油污、涂层及颜料消除干净，常用方法：机械打磨+丙酮擦洗、其中手工工具刨锤、钢丝刷应用不锈钢制成，打磨焊缝宜用胶质尼龙砂轮片，坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，或其它防粘污剂，以防焊接飞溅沾污焊接表面。6.组对a.定位：管子组对定位焊的焊接工艺应与正式焊接工艺相同，若用氩弧焊进行定位焊，则焊缝背面应进行充氩保护，定位焊点均匀分布，一般不少于2～3点，长度为10～15mm，高度2～4mm，正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间。b.卡具要求：卡具组对和使用组对卡具，但不宜采用焊按在管子上组对卡具，卡具与管子接触部分应与管材成份相近，（或采用奥氏体不锈钢即可），卡具的拆除应用砂轮，不得用敲打，掰扭的方法，卡具拆除后应修磨焊痕，并做渗透检验。B.焊接1.焊接工艺材质规格焊缝层次焊接方法牌号直径电流电压HastelloyC4不限1填充金属TI