人防防护设备制作及安装施工组织设计

人防防护设备制作及安装施工组织设计目录第1章 编制说明 21.1 编制依据 21.2 本设计有关标准、规范规程 21.3 工程概况 21.4 工程施工条件 3第2章 防护门的制作及施工 52.1 钢筋混凝土门的工艺流程 52.2 钢筋加工 62.3 混凝土浇筑和养护 222.4 钢结构门生产的工艺流程 33第3章 防护设备的安装与调试 513.1 安装工程的组织 513.2 安装的前期工作； 533.3 防护设备进场 553.4 人防门框安装施工 573.5 人防门扇安装调试 663.6 安装工程质量达优的保证措施： 713.7 保证工期措施 723.8 安装与土建施工配合措施。 72第4章 防护设备安装工程的验收 734.1 人防门安装工程验收 734.2 人防门安装分部工程质量不符合要求的处理 764.3 防护设备安装工程的验收评定 76第5章 安全事故应急预案 785.1 事故应急救援预案的定义、编制依据及原则 785.2 公司应急指挥及救援组织机构 785.3 公司应急指挥及救援组织职责 795.4 工作要求 805.5 安全生产及标准化文明施工 825.6 质量回访及保修 82编制说明编制依据人防门工程施工方案是依据人防设备安装工程建设施工图的实际情况、施工总进度计划，按现行的国家施工验收规范、工程质量评定标准、施工操作规程、四川省有关文件和规定，结合我公司技术装备、施工能力、施工经验及本工程的具体情况进行编制。施工组织设计作为指导本工程施工的依据，在保证工程质量、工期及安全生产的前提下，对加强施工管理、劳动力调配，按照施工进度计划进行控制。对配备齐全的施工机械设备，主要技术方案及措施和安全生产、工期保证措施，现场文明施工及成品保护等因素作了全面考虑，突出其科学性和可行性。本设计有关标准、规范规程《人民防空工程施工及验收规范》（GB50134—2004）；《人民防空工程质量检验评定标准》（RFJ01-2002）；《人民防空工程防护设备试验测试与质量检测标准》（RFJ04－2009）；《人民防空地下室设计规范》（GB50038-2005）；《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）；人防工程防护功能平战转换设计图集；《人防工程防护设备图集》（RFJ01-2008）；《防空地下室建筑设计》（RFJ01～04-2007）；《人民防空工程防护设备产品质量检验及施工验收标准》RFJ01—2002；《防空地下室人防设备制作及安装工程招标文件》（JCSY-2015-001）；人防施工图电子版。工程概况1、本工程建设单位：。2、工程名称：，为平战结合的乙类人防工程。工程形式为附建式，为二等人员掩蔽部，防护等级为常6级。3、项目建设地点：四川省成都市。人防工程：地下室共一层，人防工程结合地下一层停车库设计，人防范围上部为商业和住宅。本工程设计合理使用年限为50年。抗震设防烈度为7度，耐火等级为一级。本工程除标高及总图中以米计外，其余均以毫米计。工程施工条件管理系统图图1.1管理系统图主要施工机具表1.1设备安装主要机械设备编号规格数量编号规格数量1BX1-315电焊机5台5SH1T手动葫芦2台2精密水平仪2台6角磨机4台3手枪钻1把7手工具5套4磁力吊线锤3个主要施工人员拟投入本工程的主要施工管理人员表表1.2拟投入本工程的主要施工管理人员表编号名称姓名职务职称主要经验及承担过的项目1项目负责人项目负责人工民建筑工程师2技术负责人技术负责人工民建筑工程师3质量员质量员——4安全员安全员——5专业施工员专业施工员技术员防护门的制作及施工钢筋混凝土门的工艺流程钢筋混凝土门的施工大体上按以下流程进行：施工图识图→材料备料→门框的焊接→钢筋放样及加工→门锁和铰页等零件的焊接固定→钢筋的绑扎和安装→混凝土浇筑和养护→刷漆。施工图识图：施工图是门框尺寸、门锁铰页类别和位置确定、钢筋绑扎、安装的依据，在施工前，应熟悉结构施工图和配筋图，明确各部位的做法，弄清各个编号型钢、钢筋的形状、标高、位置尺寸和安装部位，门锁铰页类别和安装部位，理顺各施工环节的施工顺序，同时应仔细审查各图样之间有无错误和矛盾之处，并落实有关解决办法。材料备料：熟悉施工图纸时，应核对配料单及料牌是否正确，并按配料单要求对已加工好的配件、型钢、钢筋规格、形状、尺寸和数量进行检查，如发现错误之处，应及时纠正或增补。并检查应使用的机具。门框的焊接：根据施工图的尺寸和材料要求及焊接要求，对门框进行焊接成型。钢筋放样及加工：根据施工图对钢筋的尺寸和材料要求绘出钢筋大样图，对钢筋进行矫直、截断等工作。门锁和铰页等零件的焊接固定：根据施工图对门锁和铰页等零件要求，应确定好正确的安装顺序，以免安装顺序不合理，从而造成在安装时有些钢筋的绑扎和安装无法进行，造成返工，以致使后续工程无法施工。钢筋的绑扎和安装：为了施工方便和钢筋位置的正确，在钢筋安装部位弹出构件的中线或边线，必要时弹出钢筋位置线，作为摆料和安装的依据。门框焊接完毕后进行检查，无误后再上钢筋，避免门框出现问题而拆除已绑扎好的钢筋。混凝土浇筑和养护：在混凝土浇筑的过程中，不能损坏已绑扎安装好的钢筋骨架。钢筋工应在混凝土浇筑时对因混凝土浇筑造成的钢筋位移或松动部分进行修整。刷漆：在钢材表面进行刷漆，是对钢材的防腐处理。钢筋加工钢筋验收检验钢筋进场必须按批量检查验收，钢筋进场必须持有出厂证明，应有钢种、牌号、数量、化学成分、力学性能、厂家、出厂日期等。按批进行检查验收。每批由同牌号、同炉钢号、同规格、同交货状态的钢筋组成。对小于30t的冶炼炉和连续坯轧的钢筋，允许由同牌号、同冶炼方法、同浇注方法、不同炉号组成混合批，但每批不多于6个炉号，每炉号含碳量之差不得大于0.02％，含锰量之差不大于0.15％；检查包括外观检查和试验，不合格的钢筋不予验收。要求钢筋表面不得有裂缝、疮疤和折叠，钢筋表面的凸块不允许超过螺纹高度，外形尺寸应符合规范规定。钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、颗粒状或片状老锈。钢筋试验钢筋进场使用前，必须按规定代表数量和取样方法取样，进行力学性能复验。热轧钢筋在加工过程中发现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常现象应进行化学成分分析或其他专项试验，检验是否符合设计及规范要求，然后决定是否使用。复验报告和出厂证明要和并装订保存。钢筋的配料（一）钢筋下料长度的计算方法钢筋配料是根据构件的配筋图来计算各类钢筋的直线下料长度、根数及重量，然后编制钢筋配料单，作为钢筋备料加工的依据。钢筋配料图中注明的尺寸一般是钢筋外轮廓尺寸称外包尺寸。在钢筋加工时，—般也按外包尺寸进行验收。1、钢筋下料长度计算钢筋的下料长度是指钢筋下料时的实际长度。由于钢筋加工时的弯折，钢筋端部需作弯钩以增大混凝土和钢筋的握裹力等因素的影响，钢筋的下料长度与图示尺寸并不一致。事实上，设计图中注明的钢筋尺寸为钢筋加工好后的外部尺寸，即外包尺寸。因此，钢筋下料长度的计算，应以外包尺寸为基准，考虑钢筋弯钩增加长度、钢筋弯曲调整值(量度差)、钢筋的锚固长度和钢筋的搭接长度，通常可按下式计算：钢筋下料长度＝构件图示尺寸-混凝土保护层厚度+钢筋弯钩增加长度-量度差(钢筋弯曲调整值)+钢筋的锚同长度+钢筋的搭接长度。（1）钢筋弯钩增加长度钢筋弯钩增加长度是指在钢筋端部作弯钩时，弯钩部分相对于钢筋平直部分外包尺寸增加的长度。对于普通纵向钢筋，钢筋弯钓有半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩3种形式(图2.1)，纵向钢筋弯钩增加长度按表2.1计算。箍筋弯钓形式，两个钩头一般为135°/135°或90°/135°。箍筋弯钩平直部分的长度为箍筋直径的10倍．且不小于75mm。箍筋弯钩增加长度按表2.1计算。图2.1钢筋弯钩形式表2.1纵向钢筋弯钩增加长度注：d为钢筋直径。表2.2箍筋弯钩增加长度注：d为钢筋直径。（2）量度差。钢筋弯曲时，弯曲部外侧长度伸长，内侧缩短(见图2.2)，而中心线长度保持不变(见图2.3)。钢筋弯曲部分的外包长度与钢筋中心线弧长间的差值称为钢筋弯曲调整值，也称为量度差。因此，在计算钢筋下料长度时，可先按钢筋的外包尺寸计算，再减去量度差，即为钢筋的中心线长度。通过计算，钢筋的量度差可按表2.3取用。（a）理想情况（b）实际情况图2.2钢筋成型理想情况与实际情况图2.3钢筋弯曲形式表2.3钢筋的量度差注：d为钢筋直径。（3）钢筋配料单的编制钢筋配料单，是钢筋施工的核心文件。钢筋配料单，样式颇多，最终结果均体现在钢筋配料单中，钢筋工人下料成型，绑扎安装，都要依照配料单来干活。配料单应包括工程名称、分项工程名称、防护门的名称，这是在标题处须标明的。内容应有保护层；混凝土强度等级；锚固长度；防护门的几何尺寸(即防护门的长度、宽度、厚度)，钢筋计算与下料成型，必须根据防护门的几何尺寸；钢筋排布范围；防护门数量；两种根数，一个是经过计算之后，或者图纸上直接给出的钢筋根数，叫做“单根数”，另一个是以单个防护门所用的钢筋根数乘以门总数，叫做“总根数”，单根数与总根数两列一前一后，保持间步，一个单根数一个总根数，两者一个都不能少；⑧钢筋的规格与直径；⑨钢筋的间距，是钢筋排布范围的前提条件，按照图纸上的数值抄入即可；⑩钢筋的编号；⑩钢筋的形状样式和尺寸。钢筋的加工(一)钢筋除锈在自然环境中，钢筋表面接触到水和空气，就会在表面结成一层氧化铁，这就是铁锈。生锈的钢筋不能与混凝土很好粘结，从而影响钢筋与混凝土共同受力工作。若锈皮不清除干净，还会继续发展，致使混凝土受到破坏而造成钢筋混凝土结构构件承载力降低，最终混凝土结构耐久性能下降，直至完全破坏，钢筋的防锈和除锈是钢筋工非常重要的一项工作。《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002之5.2.4规定：“钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。”除锈工作应在调直后、弯曲前进行，并应尽量利用冷拉和调直工序进行除锈。钢筋除锈的方法有多种，常用的有人工除锈、钢筋除锈机除锈和酸洗法除锈。1、人工除锈人工除锈的常用方法一般是用钢丝刷、砂盘、麻袋布等轻擦或将钢筋在砂堆上来回拉动除锈。砂盘除锈示意图见图2.4。2、机械除锈机械除锈有除锈机除锈和喷砂法除锈。除锈机除锈对直径较细的盘条钢筋，通过冷拉和调直过程自动去锈；粗钢筋采用园盘钢丝刷除锈机除锈。钢筋除锈机有固定式和移动式两种，一般由钢筋加工单位自制，是由动力带动圆盘钢丝刷高速旋转，来清刷钢筋上的铁锈。固定式钢筋除锈机一般安装一个圆盘钢丝刷，见图2.5。为提高效率，也可将两台除锈机组合。图2.4砂盘除锈示意图图2.5固定式钢筋除锈机1、钢筋2、滚道3、电动机4、钢丝刷5、机架3、喷砂法除锈主要是用空压机、储砂罐、喷砂管、喷头等设备，利用空压机产生的强大气流形成高压砂流除锈，适用于大量除锈工作，除锈效果好。4、酸洗法除锈当钢筋需要进行冷拔加工时，用酸洗法除锈。酸洗除锈是将盘圆钢筋放入硫酸或盐酸溶液中，经化学反应去除铁锈；但在酸洗除锈前通常进行机械除锈，可将酸洗时间缩短50％，节约酸液80％以上。（二）钢筋调直建筑用热轧钢筋分盘圆和直条两类。直径在12mm以下的钢筋一般制成盘圆，以便于运输。盘圆钢筋在下料前，一般要经过放盘、冷拉工序，以达到调直的目的。直径在12mm以上的钢筋，一般轧制成6~12m长的直条。在运输过程中，几经装卸，会使直条钢筋造成局部弯折，为此在使用前要进行调直。钢筋在混凝土构件中，除了规定的弯曲外，其直线段不允许有弯曲现象。有弯折的钢筋不但影响构件的受力性能，而且在下料时长度不准确，直接影响到弯曲成型和绑扎安装等一连串工序的准确性。因此，钢筋在下料前必须经过调直工序。而钢筋调直可分为人工调直和机械调直两种。1、人工调直(1)粗钢筋人工调直直径在12mm以上的为粗钢筋，主要采用人工调直。其操作程序是：先将钢筋弯折处放到扳柱铁板的扳柱间，用平头横口扳子将弯折处基本扳直。然后放到工作台上，用大锤将钢筋小弯处锤平。操作时需要两人配合好，一人握钢筋，站在工作台—端，将钢筋反复转动和来回移动，另一人握大锤，站在工作台的侧面，见弯就锤。掌锤者应根据钢筋粗细和弯度大小来掌握落锤轻重。握钢筋者视钢筋在工作台上可以滚动时则认为调直合格。图2.6导轮和蛇形管调直装置(a)导轮调直装置(b)蛇形管调直装置1、辊轮；2、导轮；3、旧拔丝模；4、盘条架；5、丝钢筋或钢丝；6、蛇形管；7、旧深沟球；8支架；9、人力牵引(2)细钢筋人工调直直径在12mm以下的盘圆钢筋为细钢筋；细钢筋主要采用机械调直。但在工程量小或无冷拉设备的情况下，也可采用人工调直。人工调直又分小锤敲直和纹磨拉直两种。不管哪一种都需要先放盘。前者是按需要长度截成小段在工作台上用小锤平直。后者是按一定长度截断，分别将两端夹在地锚和绞磨的夹具上，然后人工推动绞磨将钢筋拉直。这种方法简单可行。但只宜拉直HPB300级钢筋中的6盘圆，且劳动强度较大，目前己不常使用。2、机械调直(1)粗钢筋机械调直目前粗钢筋一般还是采用人工平直。在有条件的地方，可采用大吨位冷拉设备如卷扬机拉直法，不但可以减轻劳动强度，而且钢筋经过冷拉后，强度提高，长度增加，节约钢材。但在冷拉前，需将钢筋对焊接头，且大弯需要人工扳直，故很少采用。在没有冷拉设备的情况下，也可以采用平定锤平直。如皮带锤、弹簧锤等，但在平直前，需将钢筋的大弯用人工方法在扳柱铁板上扳直。然后在平直锤上将小弯逐个锤直。这种平直锤是利用电动机通过皮带轮变速，带动偏心轮旋转，使平直锤作上下往复运动。钢筋放在锤墩上，在锤的冲击下达到调直的目的。(2)细钢筋机械调直HPB300级盘圆钢筋—般采用卷扬机拉直法。采用卷扬机拉直钢筋，可以建立一条机械化程度较高的自动生产线。如钢筋上盘、开盘、拉直、切断等工序连续作业，可减少操作人员，提高劳动生产效率，使调直、除锈、切断三道工序合并一道完成，所以，在钢筋加工中已广泛采用。采用卷扬机拉直钢筋的操作程序是：将装在转架上的盘圆钢筋一端夹入转架上电动牵引小车的夹具内，开动牵引小车。当牵引小车行进到转架端头限位开关时，停止牵引，将钢筋切断，分别将钢筋两端夹入地锚夹具和张拉小车夹具内，然后开动卷扬机将钢筋拉直，拉伸率控制在1％范围内。对直径6~9mm的HPB300级盘圆钢筋，也可利用调直机调直。在调直机前增设阻轮装置，由电动机带动滚筒强力冷拉钢筋，再接入调直机进行加工。这样，使冷拉、除锈、调直和切断四道工序联动化，提高了劳动生产率。(3)钢丝机械调直直径在5.5mm以下的冷拔低碳钢丝，采用调直机进行加工。采用调直机加工冷拔钢丝，可使除锈、调直、切断三道工序一次完成。调直机是由机座、调直装置、牵引装置、切断装置、定长机构、受料支架及电动传动机构等组成。其工作原理是：将放在盘架上的钢丝的一端穿过出电动机驱动的调直筒。筒内装五组调直块，其中三组调直块的中心孔偏离调直筒的旋转轴线。钢丝通过旋转的调直筒时，向不同方向弯曲而得以调直，牵引辊和齿轮刀具由另一电动机驱动，牵引辊拉动钢丝穿过齿轮刀具小的槽口。当其端头触及受料支架上的限位开关时，接通离合器电路，使齿轮刀具旋转120°，下定长钢筋，被切断的钢丝落入托架内。受料支架上的限位开关可根据下料长度调至相应位置。常用的调直机如图2.7所示。一般调直机齿轮刀具切断装置的实际下料长度误差较大。若在调直机上装一个电子控制仪，使之按给定长度将钢丝切断，并随时示出切断根数，这种调直机叫做数控电子调直切断机。工作原理如图2.8所示，电子调直切断机适用于冷拔钢丝的调直切断；它要求钢丝表面光沽，断面均匀，以免钢丝移动速度不均，影响切断长度的准确性。当切断长度在400毫米以内时，误差仅1~2毫米，可直接用于构件中的配筋，不需做第二次切断，从而收到减少材料消耗、节省工序的效果。图2.7GT3／8型调直机图2.8数控钢筋调直切断机工作原理1、调直装置；2、牵引轮；3、钢筋；4、上刀口；5、下刀口；6、光电盘；7、压轮；8、摩擦轮；9、灯泡；10、光电管三、钢筋切断钢筋切断工序，一般在钢筋调直后进行。这样，下料准确，节省钢筋。但是，在设备缺乏和钢筋加工量不大的情况下，粗钢筋也可以先人工断料，再人工平直；细钢筋先人工放盘，尽量做到顺直，以能够丈量为原则，断料后再人工敲直。钢筋断料是钢筋加工中的关键工序。在较大的单位工程中，钢筋用量大，品种规格多。如果在断料时粗枝大叶，就会造成差错或切断长度发生误差。这不但浪费材料，而且浪费劳力，同时延误了工期，所以，在钢筋切断工序中，不仅下料长度要准确，而且要核对配料牌上的钢筋品种、规格是否相符，以免造成浪费。1、手工断料在设备缺乏和钢筋加工量不大的情况下，手工切断钢筋还是经常采用的。手工断料按使用工具不同可以分为：（1）克子(踏口)断料法。克子由上下克子组成。它可切断直径为6~28mm的钢筋。下克插在铁砧卡口内。断料时，将钢筋放在下克的圆槽内，上克紧靠下克，并压住钢筋，用大锤猛击上克，即可将钢筋切断。当任务量少或工地的设施较为简陋时，可采用这种切断器。如图2.9所示。图2.9克子切断器（2）手动切断器断料法。手动切断器是由底座、固定刀口、活动刀口和手柄四部分组成的。如图2.10所示。固定刀口固定在切断器的底座上，活动刀口通过轴、连杆和手柄相连，以杠杆原理来切断钢筋。手动切断器只能切断直径16mm以下的钢筋。图2.10手动切断器1、固定刀口；2、活动刀口；3、边夹板；4、手柄；5、底座；6、固定板；7、轴；8、钢筋另外，还有手动液压切断器。如SYJ—16型切断器(图2.11)，重量较轻，可携带到工地操作；钢筋剪可断4~8mm直径的钢筋，断丝钳是切断钢丝的常用工具。图2.11SYJ—16型手动液压切断器1滑轨；2刀片3活塞；4缸体；5柱塞；6压杆；7储油简；B吸油阀；9回位弹簧2、机械断料钢筋切断机是由电动机通过齿轮变速，带动偏心轴，偏心轴推动联杆，联杆端的冲切刀片做往复水平运动，同固定刀片相遇而切断钢筋。钢筋切断机是常用的钢筋机械切断设备。国家定型产品有QJ40型和QJ40—l型两种，可切断直径6~40mm的钢筋。QJ40型每分钟切断次数为32次，QJ40—1型每分钟切断次数为25次。钢筋弯曲成型钢筋弯曲分机械弯曲和手工弯曲两种。随着钢筋加工专化程度的不断提高，钢筋弯曲成型已基本上实现了机械化。但目前施工现场仍然以手工弯曲为主。钢筋弯曲成型是钢筋加工中的一道主要工序。这是件技术性很强的工作，不管是手工弯曲还是机械弯曲，如果操作技术熟练，不但效率高，而且加工的钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平的现象，便于绑扎安装。因此，必须在实际操作中不断实践，摸索规律，提高操作技能。1、手工弯曲成型手工弯曲钢筋的方法，是目前经常采用的方法。这种方法设备简单，弯曲成型正确；但劳动强度较大，效率较低。（1）工具和设备手工弯曲钢筋是利用扳子在工作台上进行的。扳子分手摇扳子和钢筋扳子两类。弯曲细钢筋的工作台、台面为400cm80cm，台高为85cm。弯曲粗钢筋的工作台，台面为800cm80cm，台高为80cm。工作台的面板用5cm厚木板，支腿用20cm20cm木方拼成。它要求牢固，避免在操作过程发生晃动。图示手摇扳子(图2.13)，是弯曲细钢筋的主要工具。操作时，要将底盘固定在工作台上，单根钢筋的手摇扳子，可弯曲直径12mm的钢筋。多根钢筋的手摇扳子，每次可弯4~8根直径为8mm以下的钢筋，主要适于弯制箍筋。扳子的手柄长度可根据弯制直径适当调节。底盘钢板厚6mm，扳柱直径为12~16mm，扳杆铁板由一块铁板底盘和板柱组成，固定在工作台上，用来弯曲粗钢筋。（a）弯单根钢筋的手摇扳子；（b）弯多根钢筋的手摇扳子图2.13手摇扳子扳柱铁板也是弯曲粗钢筋的主要工具，它可用来弯曲直径超过12mm的钢筋，由一块钢板底盘和扳柱组成。钢板底盘固定在工作台上，板柱铁板有两种形式，如图2.14所示。图2.14(a)较适宜弯制箍筋，在弯制不同直径的钢筋时，在后面的两个扳校上要加不同厚度的钢套；图2.14(b)适宜于弯制一般直径的钢筋，它是在钢板上焊了3个扳柱，扳柱的两条斜边净距为100mm，底边的净距为80mm。扳柱铁板不需要配备不同厚度的钢套，使用时可根据所弯钢筋来选择扳柱的宜径，这种工具在手工弯曲中较为常用。扳柱铁板的底盘厚度一般为12mm，扳柱直径可根据所弯钢筋来选择，一般为20mm~25mm。图2.14(c)为钢筋扳子，它主要与扳柱铁板配合使用。扳子有横口扳子和顺口扳子之分，钢筋扳子的尺寸要比弯制的钢筋尺寸大出2mm，各种规格的扳子应根据钢筋的直径选用，在弯制较粗的钢筋时，可在扳子柄上接上套管使用。图2.14扳柱铁板和扳子（2）手工弯曲的操作方法弯曲前的准备工作：钢筋在进行弯曲成型操作前，应允熟悉被加工钢筋的规格、形状和各部位的尺寸，以便确定弯曲操作步骤和准备工具等。弯曲钢筋时，对于一些钢筋特别是粗长钢筋，调头时较为困难，操作时步骤又多，为了避免在弯曲时将钢筋反复调转，影响工效。所以在操作前，应首先确定弯曲顺序。弯曲较粗的钢筋或形状比较复杂的钢筋时(如弯起钢筋)，弯曲前要将钢筋的各段长度尺寸划在钢筋上，称为钢筋划线。一般对钢筋进行划线时，应注意以下几点：①划线时，要根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值(参考钢筋的弯曲调整值)，即从相邻两段长度中各扣一半。②钢筋端部带有半圆弯钓时，该段长度在划线时应增加0.5d。③划线工作应从钢筋中线开始向两边进行，对于两边不对称的钢筋，也可以从钢筋的一端进行划线，当划线出现误差时，应进行调整。2、机械弯曲成型用机械弯曲钢筋具有工效高，质量好，能减轻劳动强度的特点，所以它正逐步取代手工弯曲钢筋。机械弯曲钢筋的操作程序：准备工作——划线——试弯——尺寸复核——调整划线点——弯曲成型。（1）钢筋弯曲机钢筋弯曲机是将已切断的钢筋按要求弯曲成所需要的形状和尺寸的设备。目前常用的钢筋弯曲机可弯曲的最大公称直径为40mm，用GW40表示型号，另外还有GW12、GW20、GW25、GW32、GW50、GW65等，型号后的数字表示可弯曲钢筋的最大直径。现在工程中经常使用的GW40型普通钢筋弯曲机如图2.15所示。钢筋弯曲机的工作原理：钢筋弯曲机主要依靠工作盘进行操作，工作盘是一个铸钢制成的圆盘，圆盘上有9个轴孔，中心的一个孔插心轴，周围的8个轴孔插成型轴。当圆盘转动时，心轴和成型轴都在转动，于是成型轴就会围绕着心轴做圆弧转动，钢筋就被成型轴绕着心轴弯曲。钢筋弯曲机的操作要点：①将钢筋放在钢筋弯曲机的工作盘心轴和成型轴间，开动弯曲机，工作盘即开始转动，当工作盘转动90°时，成型轴也转动90°，因钢筋一端被挡铁轴阻止不能动，成型轴就将钢筋绕着心轴转成90°的弯钧，如果工作盘继续旋转至180°，那么成型轴也就把钢筋弯成180°弯钓，钢筋按要求成型后，打开倒顺开关使工作盘回转，这时成型轴回到起始位置，弯曲结束。②弯曲机工作盘上的轴按所弯曲的钢筋直径可以更换。当弯曲粗钢筋时，心轴应换成粗直径的，成型轴则换成稍细直径的；弯曲细钢筋时，心轴应换成细直径的，成型轴则换为粗直径的。③弯曲机工作盘上的心轴与成型轴的更换原则是：既要考虑弯曲钢筋的内圆弧，又耍注意钢筋在心轴和成型轴问的空隙不要超过2mm。④当钢筋弯曲机上的传动变速齿轮更换后，工作盘的转速也就变化了，如果工作盘转速较快，可弯曲的钢筋直径就小，反之，转速变慢，可弯曲的钢筋直径就大。在转动时，应注意工作盘的速度和允许弯曲钢筋直径的范围。在转速慢的情况下，小直径的钢筋可以排成直线状同时弯曲。图2.15GW40型钢筋弯曲机图2.16钢筋弯曲机工作示意图（2）钢筋弯箍机钢筋弯箍机是用来弯制箍筋的专用机械，其工作效率为手工操作的5—7倍，质量稳定。弯箍机的弯曲角度可在180°范围内任意调节，它非常适宜于弯制同一角度形状的钢筋制品。钢筋弯箍机的工作原理和钢筋弯曲机的工作原理基本一样，其不同之处有两点：一是不停地做往复转动；二是每调整一次，其转动的角度是一个。对于直径不同的钢筋，弯箍机每次弯曲的根数可参考表2.4。表2.4弯箍机每次弯曲根数参考注：用弯箍机弯制箍筋的顺序与手工弯曲箍筋是不同的，如果箍筋弯钩部分采用90°弯、那只要使用一个工作盘即可；如果要求箍筋弯钩内有一个135°弯，则要同时用两个工作盘进行操作。3、钢筋弯曲成型的质量（1）钢筋弯曲的质量直接影响着钢筋绑扎的质量，钢筋加工的形状应正确，在一个平面上不能有翘曲不平的现象；弯曲后的尺寸应符合设计要求，成型后的钢筋必须通过加工操作人员的自检，进入成品仓库的钢筋要由专职质量检查人员进行复核，合格后方可入库。（2）钢筋加工质量按《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定，应符合以下要求：①受力钢筋的弯钩和弯折：应符合表2.5的规定：表2.5钢筋弯钩和弯折形状和尺寸要求钢筋类型牌号或部位形状弯弧内直径弯钩平直部分长度受力钢筋HPB235180°弯钩≥2.5d≥3dHRB335135°弯钩≥4d设计要求HRB400≤90°弯钩≥5d箍筋一般结构≥90°弯钩≥2.5d0，≥d≥5d0抗震结构135°弯钩≥2.5d0，≥d≥10d0注：d是指受力钢筋直径；d0是指箍筋直径。②钢筋加工的允许偏差：钢筋弯曲成型后的允许偏差应符合以下规定：一般受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸为±10mm，弯起钢筋起弯点位移为±20mm，箍筋的边长(内净尺寸)为±5mm，弯起钢筋的弯起高度为±5mm。③弯钩及强度要求：钢筋末端弯钩的弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得存在裂缝，对Ⅱ级以上的钢筋弯钩不能回弯。混凝土浇筑和养护混凝土原材料的质量检查混凝土浇筑前需要对原材料进行检查，合格的材料是混凝土质量保障的前提。（一）水泥的质量检查对所用水泥须检验其安定性和强度。当对水泥质量或质量证明书有疑问时应检验其他性能(如细度、凝结时间、化学成分等)。保证配制混凝土用的水泥应符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》、《矿碴硅酸饮水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥》和《快硬砭酸盐水泥》的规定。当采用其他品种水泥时，应符合国家现行的有关规定；应根据工程特点、所处环境以及设计、施工的要求，选用适当品种和标号的水泥；对所用水泥应检验安定性和强度。有要求时，尚应检验其他性能。检验方法应符合现行国家标淮《水泥胶砂强度检验方法》、《水泥细度检验方法(筛析法)》、《水泥比表面积测定方法(勃氏法)》、《水泥标准调度用水量、凝结时间、安定性检验方法》利《水泥化学分析方法》的规定；水泥应按不同品种、标号及牌号按批分别存储在专用的仓库或水泥库内。如因存储不当引起质量有明显降低或水泥出厂超过三个月(快硬硅酸盐水泥为一个月)时，应在使用前对其质量进行复验，并按复验的结果使用。具体来说，水泥的质量检查包括以下几个方面：1、进场水泥的检查水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准。（1）出厂合格证验收水泥出厂质量合格证应内生产厂家质检部门提供给使用单位，作为证明产品质量性能的依据，生产厂家应在水泥发出日起7天内寄发并在32天内补报28天强度。水泥出厂合格证中应含品种、标号、出厂日期、抗压强度、抗折强度、安定性、试验强度等级等项内容和性能指标，各项应填写齐全。水泥强度应以标准养护28天试件试验结果为准，故生产厂家补报28天强度合格证是一项重要内容，不可缺少。如果批量较大，厂方提供合格证少时，可制作复印件备查或做抄件，抄件应注明原件证号、存放处，并有抄件人签字及抄件制作日期。水泥质量合格证备注栏内由施工单位填明单位工程名称及工程使用部位，并加盖水泥厂印章。（2）进场水泥外观检查①标志。水泥袋上应清楚标明：产品名称、代号、净合量、生产许可证编号、生产者名称和地址、出厂编号、执行标号、强度等级和包装年、月、日。掺火山灰质混合材料的普通水泥应标上“掺火山灰”字样，散装水泥应提交与袋装标志相同内容的卡片。设计对水泥有特殊要求时，应检查与设计要求是否相符。②重量。抽检水泥重量是否符合规定。绝大部分水泥每袋净重为(50±1)kg，但以下品种的水泥每袋净重略有不同：快凝快硬硅酸盐水泥：每袋净重为(45±1)kg。硫铝酸盐早强水泥：每袋净重为(46±1)kg。应注意每袋水泥的净重，以保证水泥的合理运输和掺量。③外观检查。进场水泥应查看是否受潮、结块、混入杂物或有不同品种、强度等级的水泥混在一起，检查合格后入库储存。2、水泥抽样检验（1）水泥检验取样方法和数量①水泥试验应以同一水泥厂、同标号、同品种、同一生产日期、同一进场日期的水泥400t为一验收批。散装水泥；500t、袋装水泥200t为一验收批，不足吨数也按一验收批计算。每一验收批取样一组，数量为12kg。②取样应有代表性，一般可从20个以上的不同部位或20袋中取等量总数至少12kg。拌和均匀后分成两等份，一份按标准进行试验，一份密封保存复验时用。（2）常用水泥抽样后必试项目①水泥胶砂强度(抗压强度、抗折强度)。②水泥安定性。③水泥凝结时间。必要时试验项目：水泥细皮。（二）砂、石的质量检查1、一般检查普通砂、石骨料的质量应符合现行国家标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》、《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》的规定。检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验的方案确定。检验方法：检查进场的复验报告。混凝土用石子，其最大颗粒粒径不得超过构件截面最小尺寸的l/4，且不得超过钢筋最小净间距的3/4。2、砂、石进行检查的内容进场骨料应按《混凝土质量控制标准》对骨料质量应按下列规定进行检验：（1）来自采集场(生产厂)的骨料应附有质量证明书，根据需要应按批检验其颗粒级配、含泥量及粗骨料的针片状颗粒含量；（2）对无质量证明书或其它来源的骨料，应按批检验其颗粒级配、含泥量及粗骨料的针片状颗粒含量。必要时还应检验其他质量指标。（3）对海砂，还应按批检验其氯盐合量，其检验结果应符合有关标准的规定。（4）对含有活性二氯化硅或其他活性成分的骨料，应进行专门试验，待验证确认对混凝土质量无有害影响时，方可使用。另外，骨料在生产、采集、运输与存储过程中，严禁混入影响混凝土性能的有害物质。骨料应按品种、规格分别放置，不得混杂。3、砂、石的复试规定砂、石有下列情况之一者，必须进行复试，混凝土应进行重新试配：（1）用于承重结构的砂、石。（2）无出厂证明的。（3）对砂、石质量有怀疑的。（4）进口石子。（三）混凝土外加剂的质量检查混凝土中掺用外加剂的质量应用技术可参考现行国家标准《混凝土外加剂》(GB8076)、《混凝土外加剂应用技术规范》(GB50119)等及有关环境保护的规定。外加剂的品种及掺量必须根据对混凝土性能的要求、施工及气候条件、混凝土所采用的原材料及配合比等因素经试验确定。采用蒸汽养护的混凝土和预应力混凝土不宜掺用引气剂或引气减水剂。掺用含氯盐的外加剂时，对素混凝土氯盐掺量不得大于水泥重量的3％，在钢筋混凝土中作防冻剂时必须掺足够量的阻绣剂，不得超过水泥重量的1％，且应用范围应符合规范规定。检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复珍报告。混凝土中氯化物和成总合量应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》和设计要求。检验方法：检查原材料试验报告和氯化物、碱总含量计算书。将外加剂、粉煤灰、石粉等，经过烘干配料、研磨、计量、装袋等主要工序生产形成掺料。搅拌混凝土时，用于掺料按规定数量掺入混凝土干料中，一块投料搅拌均匀。（三）矿物掺和料的质量检查混凝土用矿物掺和料的种类主要有粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、沸石粉、硅灰及复合掺和料等。混凝土用矿物掺和料的质量应符合现行国家标准《粉煤灰混凝土应用技术规范》、《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规范》、《用于水泥与混凝土中的粒化高炉矿渣粉》等规定。当采用其他品种的掺合料时，其烧矢量及有害物质含量等质量指标应通过试验，确认符合混凝土质量要求时，方可使用。在开工之前要检查出厂合格证和进场复验报告，按进场批次和产品的抽样检验方案确定。（一）混凝土拌和用水要求拌制混凝土宜用饮用水；当采用其他水源时，水质应符合现行国家标准《混凝土拌和用水标准》的规定。不得使用海水拌制钢筋混凝土和预应力混凝土。不宜用海水拌制有饰面要求的素混凝土。在拌和之前要在同一水源至少检查一次水质，并给出实验报告。混凝土配合比的质量检查（一）混凝土配合比的检查及施工配合比的换算混凝土应按现行国家标准《普通混凝土配合比设计规程》的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。检查方法：检查混凝土配合比设计资料。混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比。每工作班检查一次，检查含水率测试结果和施工配合通知单。混凝土配合比应先由试验空进行试配，给出配合比试验单。在试验单上配合比多以水泥为1的质量比例关系表示。试验室的混凝土配合比是按经烘干不含水分的砂、石料计算的，而施工现场的砂、石料是堆放在料场，随天气的变化砂石含水率也会随之变化，所以，混凝土拌制前，应先测定砂、石含水率，每工作班测试一次，根据含水率测试结果，随时进行施工配合比的换算、调整。（二）混凝土施工配合比标牌在混凝土搅拌站称取各种材料用量时，要将换算的各种强度等级混凝土施工配合比及每罐的各种材料用量写在一个特制的标牌上，以便称量或检查时核对。混凝土施工配合比标脾上应写有：混凝土强度等级、混凝土施工配合比、各种材料称量时的重量。混凝土原材料每盘称量的偏差应符合表2.8规定。各种量器应定期校验，每次使用前应进行零点校正，保持计量准确。当遇雨天或含水率有显著变化时，要增加含水率检测次数，并及时调整水和骨料的用量。表2.8原材料每盘称量的允许偏差混凝土配合比经检查无误后，即可进行混凝土的搅拌，目前，混凝土的搅拌均采用混凝土搅拌机。通过搅拌机将一定配合比的混凝土混合料搅拌成混合均匀、色泽一致，具有一定匀质性、流动性的混凝土拌和物。混凝土搅拌所需工具：钢板、铁锹、洒水壶、混凝土搅拌机。混凝土搅拌操作程序1、人工搅拌的操作步骤人工操作的步骤为：铺好钢板——将砂子、水泥倒在钢板上——干拌2—3次，加一半水后拌匀——加石子和另一半水——湿拌2—3次，直至颜色一致，混凝土拌和物均匀为止。2、机械搅拌的操作步骤机械搅拌的步骤为：启动运转搅拌机——提升料斗——进料加水搅拌——放下料斗——出料——清洗。具体操作如下：（1）启动运转搅拌机：接通电源，空载运转(鼓筒式搅拌机应先加水空转1—2min后，倒掉筒内水)。（2）提升料斗：扳动上料手柄位，料斗缕缕上升至搅拌机的进料口。（3）进料加水搅拌：将料斗提升至竖立状态后，料斗中的原材料应全部滑入搅拌机筒内，此时，操作人员应加70％的水搅拌混凝土。（4）放下料斗：观察搅拌混凝土情况：当料斗中全部材料进入搅拌机筒内后，即可扳动料斗下降手柄，使料斗缓慢下降，滑到原位。同时，操作人员要观察搅拌机内混凝土的搅拌情况，然后再将剩余30％的水加入搅拌。（5）出料：在混凝土拌和物搅拌均匀后(1~1.5min)，即可出料。操作人员应熟练操纵出料装置，将混凝土拌和物迅速地从搅拌机筒内出尽。（6）清洗：混凝土搅拌完半后，或中途停歇时间在lh以上时，都应在出料干净后将石子和清水倒入搅拌机筒内，开机转动5—10min，把粘结在搅拌机筒壳及叶片上的砂桨冲洗干净后全部倒出。混凝土坍落度的测定与混凝土试块的制作（一）混凝土坍落度的选用坍落度是表示混凝土拌和物稠度的一种指标，以此确定混凝土拌和物浇筑时的流动性。根据坍落度不同，混凝土拌和物可分为：塑性混凝土(坍落度大于30mm)、低流动性混凝土(坍落度为10~30mm)和干硬性混凝土(坍落度小于10mm)。干硬性混凝土应以维勃度来评定拌和物的流动性。混凝土坍落度以“mm”为单位表示，坍落度值小说明混凝土拌和物的流动性小，流动性小的混凝土不易振捣密实，影响施工质量，甚至造成施工质量事故。坍落度过大的混凝土会使混凝土振捣时出现分层现象，使混凝土质量不均匀。所以，混凝土拌和物的坍落度应在一个适宜的范围内。混凝土拌和物的坍落度可根据结构种类、钢筋曲疏密程度及振捣方法拉下表2.9选用。表2.9混凝土浇筑时的坍落度选择结构种类坍落度（mm）基础或地面等的垫层、无配筋的大体积结构或配筋稀疏的结构10~30梁、板和大型及中型截面的柱子等30~50配筋密列的结构50~70配筋特密的结构70~90注：①表中是采用机械振动的坍落度，采用人工振捣时可适当增大。②需要配制大坍落度混凝土时，应掺外加剂。③曲面和斜面结构混凝土，其坍落度值，应根据实际需要另行选定。④轻骨料混凝土的坍落度，宜比表中数值减少10~20mm。（二）混凝土坍落度的测定1、使用工具铁板、锹、圆锥形的坍落度筒2、操作程序捣实——刮平——提筒——测量——记录。（1）放平铁板和坍落度筒在混凝土搅拌机前找一块平整场地，坍落度筒放在铁板上边。（2）润湿坍落度筒在放入混凝土混合料以前将坍落度筒内用清水润湿，铁板面上用湿布擦净。（3）装填混凝土混合料在混凝土搅拌机出料时，随机取一份试样，并分3次、2层装入筒内，每次放料高度应稍高于坍落度筒高度的1/3。（4）捣实每放一层用捣棒插捣25次，直到第3层插捣完毕。（5）刮平3层捣实完半后，将筒上端溢出的混凝土用抹刀刮去表面。（6）提筒将坍落度筒向上慢慢提起，并将坍落度筒放在已经坍落的混凝土试样一旁。（7）测量用一根较长、平直的木尺，放在坍落度筒上端，保持木尺水平状，然后用钢尺量出坍落度筒上端面至混凝土试样顶面中心的垂直距离。（8）记录用事先准备好的表格纸，将每次测量的混凝土坍落度详细记录下来，以便鉴定混凝土坍落度值是否符合设计要求。3、结果评定混凝土坍落度以两次测定结果的算术平均值确定。每次要用新的拌和物作测试材料。做好坍落度测试后，可用目测方法测定混凝土拌和物的下列性质，并记在记录本上。（1）棍度：按括捣混凝土拌和物时的难易程度评定，分为“上”“中”“下”3级。“上”表示插捣很容易；“中”表示插按时稍有石子阻滞的感觉；“下”表示很难插捣。（2）含砂情况：按混凝土拌和物外观含砂多少而评定。分“多”“中”“少”3级。“多”表示用抹子抹混凝土表面时，1、2次即可将混凝土表面抹平，砂浆合量十分富余；“中”表示用抹子抹混凝土表面时，要抹5、6次才可将混凝土表面抹平；“少”表示抹平很困难，表面有麻面状态。（3）粘聚性：观察混凝土拌和物组成成分相互粘聚的情况。评定方法是用捣棒在已坍落的混凝土锥体轻轻敲打，如果锥体在敲打后渐渐下沉，表示粘聚性好；如果锥体突然倒塌，部分崩裂或发生石子离析现象，即表示粘聚性不好。（4）析水情况：指水分从拌和物中析出情况，分“多量”“少量”“无”，三级评定。“多量”表示提起坍落度圆锥筒后，有较多水分从底部析出；“少量”表示提起坍落度圆锥筒后，有少量水分从底部析出；“无”表示提起坍落度圆锥筒后，无水分从底部析出。（三）混凝土试块的制作1、使用工具标准试模、捣棒、锹、铁抹子、刷子。2、操作程序清理试模——涂刷隔离剂——装l/2料——插捣——再装料——继续插捣——表面抹平——养护。(1)清理试模试模是用厚钢板加工制作的，使用前应用刮刀或小铲清理试模内外灰尘及锈迹，保证试模内外清洁。(2)涂刷隔离剂将事先准备好的隔离剂(废机油等)，用小刷子将试模内壁、底板全部刷满隔离剂(或废机油)，保证混凝上试模能顺利脱模。(3)装料将搅拌机搅拌好的混凝土拌和料取足够的数量分别给每个试模装至试模高的1/2(1组为3个试模)。(4)插捣用捣棒按操作要点及规定先将装入的混凝土拌和料插捣密实。(5)再装料在前面的一半料插捣密实后，其余混凝土拌和料迅速装入试模中。(6)继续插捣当第二次装料完毕后，再继续用捣棒按中、上层操作方法和要求将混凝土试模中的拌和料插捣密实。(7)表面抹平面层插捣完毕后，用抹刀沿四边模壁插捣数下，再将表面多余的混凝土刮去，并将试块表面抹光，使混凝土试块面高于试模。静止0.5h后，对试块表面进行第2次抹面。(8)养护试块成型后应立即用不透水的薄膜覆盖表面。采用标准养护的试件，应在温度为(20±5)℃的环境中静置1昼夜至2昼夜，然后编号、拆模。拆模后应立即放入温度为(20±2)℃、相对湿度为95％以上的标准养护室中养护，或在温度为(20±2)℃的不流动的Ca(OH)2饱和溶液中养护。同条件养护试件，按现场实际情况进行养护，以求客观和较真实地反映施工现场的实际养护情况。（四）试块的抽样和强度测试评定结构或构件混凝土强度质量的试块，应在浇筑处随机抽随机抽取。取样与试件留置应符合《混凝土施工检查》中的规定。按照规定留置的混凝土试块(每组3块试块)，在规定条件下养护28d后立即进行抗压强度的测定。混凝土浇筑混凝土浇筑要保证混凝土的均匀性和密实性，确保结构尺寸准确。钢筋和预埋件的位置正确，使结构有良好的整体性。具体体现在以下方面：1、混凝土在浇筑前应无初凝和离析现象，如已发生，就应重新搅拌，使混凝土拌和物恢复流动性和粘聚性后并进行浇筑。2、为防止混凝土在浇筑时产生离析，混凝土自由倾落的高度不宜超过2m。当混凝土自由倾落高度超过2m时，应采用串筒、溜槽等下料。使混凝土均匀、顺利下落，见图2.42。（a）溜槽（b）串筒图2.42溜槽与串筒1、溜糟；2、挡板；3、串筒3、对于较厚的混凝土构件，必须分层浇筑才能使混凝土振捣密实。每层厚度与振捣方法、结构的配筋情况有关。4、混凝土浇筑要连续进行，如必须间歇作业时，应尽量缩短间歇时间，同时要在前一层混凝土初凝前将下一层混凝土浇筑完毕。间歇时间应按水泥品种和混凝土的凝结时间确定。5、在浇筑竖向混凝土结构时，当浇筑高度超过3m时，应对混凝土的水灰比和坍落度随浇筑高度的上升而有所递减。6、混凝土浇筑时，要随时注意钢筋、预埋件和顶留孔洞的情况，如发现变形、位移时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。表2.10混凝土浇筑层厚度混凝土养护混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案及时采取有效养护措施，并应符合下列规定：1、应在浇筑完毕后12小时内对混凝土加以覆盖并保温养护。2、混凝土浇水养护时间：对采用硅酸盐水泥、普通水泥、矿渣水泥拌制的混凝土不少于7天。对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14天。3、浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同。4、采用塑料布覆盖养护的混凝土，其外露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。5、混凝土强度达到1.2N／mm²前，不得在其上踩踏或安装支架。6、注意事项：一是当日平均气温低于5℃时，不得浇水，二是当采用其他品种的水泥时，混凝土的养护时间应根据所采用水泥的技术性能确定；三是混凝土表面不便浇水或使用塑料布时，宜涂刷养护剂；四是对大体积混凝土的养护，应根据气候条件按施工技术方案采取控温措施。钢结构门生产的工艺流程钢筋混凝土门的工艺流程钢结构防护门、防护密闭门生产的工艺流程大体分为以下几步：1）备料根据加工图，备好所需的材料、配件，并将相应的工具、设备准备好。２）钢板、梁的下料根据设备加工图，将钢板下料（也可称为裁剪），并做预留好孔洞；为了施工方便，梁可采用焊接工字钢，在备料的同时，将所需的横梁和纵梁分别焊好，待用。３）放线将钢板置于干净的平地上，按照设备加工图，将横梁和纵梁的中轴线作为定位轴线刻画于钢板上。４）焊接横梁横梁是防护门的主梁，要保证其整体性。在轴线上放置好横梁以后，焊于钢板上。５）焊接纵梁在轴线上放置好纵梁以后，按照等强连接将纵梁与横梁和钢板焊好。６）铰页、闭锁、传动机构等安装在焊完横梁、纵梁以后，紧接着要安装铰页、闭锁、传动机构等，并调试好。７）蒙皮８）安装门框焊接工艺（一）焊接安全生产1、焊接作业的危险因素在焊接生产作业中，凡是影响安全生产的因素，都被称为焊接作业的危险因素。在焊接生产过程中，所使用的能源有电能、光能、化学能、机械能、固体能等，由于能量的转换过程中，会使焊接现场作业的人员，经常与焊接作业过程中产生的有毒气体、易燃易爆气体及物料、带电运行的设备等接触，使作业人员容易发生中毒、烧伤、触电、机械事故等。同时由于作业环境的恶劣，如，焊接作业现场空间狭小，高空作业安全防护不当，在管道、容器内焊接，在地下隧道内焊接，在水下焊接、切割等，都存在着危险因素(如：火灾、烫伤、爆炸、急性中毒、高空坠落、碰伤、触电等)。2、焊接作业的有害因素在焊接生产作业中，凡是影响操作者身体健康的因素，都被称为焊接作业的有害因素。在焊接生产作业中，所产生的有害因素有两类：一类是物理有害因素，如，电弧辐射、热辐射、金属飞溅、高频电磁场、噪声和射线等；另一类是化学有害因素，如，焊接烟尘和有害气体等。１）电弧辐射：不可见的紫外线、红外线和可见光；２）焊接烟尘；３）有害气体：主要有臭氧、氮氧化物、一氧化碳、二氧化碳和氟化氢等；４）放射性物质；５）噪声；６）高频电磁场。8.7.1.3焊接车间污染的防范、治理及发展方向１）污染源的控制焊接过程中产生的各污染种类和数量取决生产工艺、生产设备及操作者的技术能力。２）生产工艺的优化选择不同的焊接工艺产生的污染物种类和数量有很大的区别。条件允许的情况下，应选用成熟的隐弧焊代替明弧焊，可大大降低污染物的污染程度。３）设备的改进在生产工艺确定的前提下，应选用机械化、自动化程度高的设备。应采用低尘低毒焊条，以降低烟尘浓度和毒性。在选购新设备时，应注重设备的环保性能，多选用配有净化部件的一体化设备。４）提高操作者技术水平高水平的焊接工人在焊接过程中能够熟练、灵活地执行操作规章，如不断观察焊条烘干程度、焊条倾斜角度、焊条长短及焊件位置情况，并作出相应的技术调整。与非熟练工相比，发尘量减少20％以上，焊接速度快10％，且焊接质量好。５）焊接烟尘及有害气体的控制焊接烟尘及有害气体的治理在传播途径上的控制方式有2种：全面通风和局部排风。全面通风也称稀释通风，它是用清洁空气稀释室内空气中的有害物浓度，使室内空气中有害物浓度不超过卫生标准规定的最高允许浓度，同时不断地将污；染空气排至室外或收集净化。全面通风包括自然通风和机械通风2种方式。或者经过净化器净化后在车间内循环使用，达到使车间烟尘浓度降低的目的。循环被净化的空气，解决了车间内的能量损失，此种方式在国外普遍采用。６）噪声控制焊接车间的噪声主要为反射声。因此，应在条件允许的情况下，在车间壁上布置吸声材料。在空间布置吸声体，可降低噪声30dB左右。７）高频电磁辐射控制施焊工作应当保证工件接地良好。同时加强通风降温，控制作业场所的温度和湿度。８）光辐射的控制焊接工位应设置防护屏，防护屏多为灰色或黑色；车间墙体表面采用吸收材料装饰。以上2项措施均可起到减少弧光的反射、保护操作者眼睛健康的作用。９）个人防护在一些特定的场所如水下、高空中、罐中或船仓中进行焊接工作时，由于受到场所的限制，整体防护难以实现，这时，个人防护成为主要的防护措施。个人防护用品根据各种危害因素的特点设计，针对性强、种类多，如面罩、头盔、防护眼镜、安全帽、耳罩、口罩等。接头设计和形式接头的概念：用焊接方法把金属材料连接起来的接头叫焊接接头。接头形式有以下五种：１）对接接头：有Ⅰ形坡口、V形坡口、X形坡口、U形坡口、单边U形坡口、双面U形坡口。２）T形接头：有I形坡口、单边V形、K形以及双U形坡口四种形式。３）角接接头：有I形坡口、单边V形坡口、V形坡口及K形坡口四种形式。４）搭接接头：分为I形坡口、圆孔内塞焊及长孔内角焊三种形式。５）卷边接头接头的设计和选择原则：１）根据产品的结构形状、尺寸、材质、技术要求等。２）根据采用的焊接方法及接头的基本特性。３）根据承载荷的性质、大小（如拉伸、压缩、弯曲、冲击等）。４）根据工作环境要求。５）根据变形与控制及施焊的难易程度。６）根据接头的焊前准备和焊接费用等。坡口的选择原则：１）保证焊件的焊接质量、焊缝能焊透。２）坡口容易加工（如U型坡口比V型坡口加工困难，费用高）。３）尽可能减少金属填充量。４）减少焊接变形。５）保证焊接可达性（如不能两面焊接的可选用单面V型或U型坡口）６）不同位置的焊接操作要求：（平焊、立焊、横焊、仰焊等四种操作方法）。接头应力与变形焊接应力的产生原理：在焊接过程中，加热是通过移动的高温电弧热源进行的，因此焊缝和焊缝附近的金属温度很高，其余大部分金属不受热。受热金属的膨胀。而周围金属不受热，金属不膨胀，相当于钢性固定。于是，受热金属的膨胀受到阻碍和抑制，产生了压缩塑性变形。而焊完冷却后，焊缝和焊缝附近的金属，因收缩而变短，但又受到周围未受热金属的限制，就使焊件产生了内应力，以致产生变形。焊接应力按下列两种分类：１）按产生原因分为：热应力：由于温差引起（温差应力），产生热裂纹。相变应力：由于局部金属发生组织相变。塑变应力：金属局部发生拉伸或压缩产生塑性变形后引起的内应力。２）按产生和存在时间分：焊接瞬时应力：和热应力无本质区别，热应力也是瞬时应力（暂时应力）残余应力：焊接完成冷却后残留在焊缝中的应力，其对结构的强度、防腐蚀性能和尺寸稳定均有影响。焊接变形是指在焊接过程中产生的变形叫焊接变形。焊接变形的种类：纵向和横向的收缩变形、弯曲变形、扭曲变形、角变形和波浪变形等。焊接残余应力对焊接性能有很大的影响，要进行控制。焊接残余应力是可以通过结构设计和焊接工艺措施等进行调节和控制的，如降低残余应力产生的峰值，避免在大面积内产生较大的拉应力等。在焊接设计要采取下列措施：１）尽量减少结构上的焊缝数量和尺寸：多一条焊缝就多一处内应力源，过大的焊缝尺寸，焊接时受热区域就大。２）避免焊缝过分集中，焊缝中间应保持足够的空间。３）采用刚性较小的接头形式。还要采取以下工艺措施：１）采用合理的焊接顺序。２）降低焊缝拘束度。３）锤击焊缝：使焊缝金属延展，抵消一些焊缝区域的收缩，降低内应力，在焊缝强度高，塑性较差的材料中，一般在温度较高时锤击为好（温度区间为800-500℃）。４）加热减应区：加热那些阻碍焊接区域自由收缩的部位，使与焊接区域同时膨胀和收缩，减少焊接应力。消除焊接残余应力的方法：１）整体高温回火（消除应力退火）：碳钢及低合金钢为580-680℃，时间一般30min,也不必超过3小时。２）局部高温回火：只对焊缝及附近的局部区域加热。３）机械拉伸法。４）温差法。５）振动法。６）爆炸法。综上，提出预防和减少焊接变形的措施设计措施：１）合理选择结构的截面形状和尺寸。２）合理选择焊缝尺寸和形式：在保证焊缝强度、满足焊接工艺条件下，尽可能采用较小的焊缝尺寸。对于受力较大的丁字接头和十字接头，在保证强度相同的条件下，采用开坡口角焊缝可减少变形。在薄板结构中如果没有密封性等要求，则可用点焊或塞焊来代替长缝的熔化焊。３）尽可能减少不必要的焊缝：尽可能采用各种型材、冲压件和锻件。４）合理地安排焊缝位置：尽可能使焊缝布置对称于结构截面的中性轴，或者靠近中性轴。工艺措施：１）反变形法：是焊接生产中常用的工艺措施。２）刚性固定法：在装配时可以用夹具、专用胎具、压铁、临时工艺支撑杆等来对构件进行刚性固定。３）合理地选择焊接方法和焊接规范：选用能量比较集中的焊接热源，可减少焊接塑性变形区，有效防止焊接变形。如：CO2气体保护焊，电流密度大，能量集中，线能量比较小，不仅生产效率高，而且构件的焊接变形比手工电弧焊小。４）选择合理的组装、焊接顺序：这是焊接结构生产中防止或减少变形十分重要的工艺措施。合理的装配焊接顺序不仅能减少构件的焊接变形，而且还能降低结构的焊接应力。在对焊接结构进行装配焊接时，有的需要整体装配后再进行焊接，而有的结构需分小总成装配焊接后再总装焊接。要根据具体的情况正确选择合理的装配焊接顺序。焊接变形的矫正：１）机械矫正：对低碳钢结构，可在焊后直接用此法进行矫正；但对于一般合金钢焊接结构，焊后应先进行消除应力处理，然后才能进行机械矫正，否则矫正困难，并可能因此而产生构件的断裂。对于薄板焊后的波浪变形，可采用锤击焊缝区的拉伸应力区域的方法，使该区域的纤维伸长，减少板边的压应力而得到矫正。２）火焰加热矫正：对构件进行局部加热，使加热区产生压缩塑性变形，冷却后发生收缩，从而达到矫正目的。一般加热部位温度控制在600~800℃左右。对于有淬火敏感性的钢一般不采用此法，对于低合金结构钢，应根据各种钢材的特点，严格控制加热温度和冷却速度。加热方法：点状加热（适用于板厚小于8mm的波浪式变形矫正）；线状加热（多用于变形较大或刚性较大的结构）；三角形加热（适用于矫正板厚较大，刚性较强的弯曲变形）。九、焊接裂纹分类及产生原理在焊接接头中由于焊接所引起的各种裂纹统称焊接裂纹。焊接裂纹在焊缝金属和热影响区都可能产生。焊接结构所产生的破坏事故大部分都是由焊接裂纹所引起。裂纹的危害：１）减少了焊接接头的工作截面，因而降低了焊接结构的承载能力。２）构成了严重的应力集中，既降低了结构的疲劳强度，又容易引发结构的脆性破坏。３）造成泄漏。４）表面裂纹容易造成或加速结构的腐蚀。５）留下隐患，使结构变得不可靠。裂纹的分类有以下两种分类方式。１）按焊接裂纹的分布形态分：按裂纹产生的区域——焊缝裂纹和热影响区裂纹；按相对于焊道的方向——纵向裂纹和横向裂纹；按裂纹的尺寸大小——宏观裂纹和微观裂纹；按裂纹分布位置——表面裂纹、内部裂纹和弧坑（火口）裂纹；按相对于焊缝断面位置——焊趾裂纹、根部裂纹、焊道下裂纹。２）按裂纹产生的机理分：热裂纹——包括结晶裂纹、液化裂纹、多边化裂纹；冷裂纹——包括延迟裂纹、淬硬脆化裂纹、低塑性脆化裂纹；再热裂纹；层状撕裂；应力腐蚀裂纹。下面分别予以介绍。焊接热裂纹：在焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区所产生的焊接裂纹称为热裂纹。其断口为蓝黑色。焊接热裂纹可分为：结晶裂纹、液化裂纹、多边化裂纹三类。结晶裂纹：只产生在焊缝中，多呈纵向分布在焊缝中心，也有呈弧形分布在焊缝中心线两侧。弧坑裂纹亦属结晶裂纹。液化裂纹：在母材近缝区或多层焊的前一焊道因受热作用而在液化的晶界上形成的焊接裂纹称液化裂纹。多边化裂纹：焊接时在金属多边化晶界上形成的一种热裂纹称多边化裂纹。是由于在高温时塑性很低而造成的，故又称高温低塑性裂纹。这种裂纹多发生在纯金属或单相奥氏体焊缝中。目前对这种裂纹还缺乏深入研究。焊接再热裂纹：焊后，工件在一定温度范围再次加热而产生的裂纹称再热裂纹。有些结构在焊后并未发现裂纹，而在焊后消除应力的热处理过程中才出现裂纹，这种裂纹又称消除应力处理裂纹，简称SR裂纹。有些焊接结构焊后没有裂纹，而在一定温度下长期工作时才产生裂纹。焊接再热裂纹特点：１）只发生在某些金属内，即仅在含有一定沉淀强化元素的金属焊件中产生。而一般的低碳钢和固溶强化类的低合金高强钢均无再热裂纹倾向。２）只发生在某一温度区，与再热温度和再热时间有关。３）只发生在热影响区粗晶区的晶界上，在母材、焊缝和热影响区的细晶部位均不产生再热裂纹。４）在焊接区必须同时存在有残余应力和不同程度的应力集中，因此在大拘束焊件或应力集中部位最容易产生再热裂纹。预防热裂纹的主要措施：１）控制焊缝金属中有害物质的含量；２）预热：减小焊缝熔池的冷却速度，降低焊接应力；３）采用碱性焊条或碱性焊剂：增强脱S能力，提高焊缝抗热裂纹性；４）调整焊接工艺参数：减少电流、减少焊缝厚度，提高抗裂性能；５）采用收弧板：焊缝弧坑冷却速度较快，因偏析在弧坑产生热裂纹。４）冷裂纹：焊接接头冷却到较低温度下（钢在Ms温度以下）时产生的焊接裂纹。主要特点：１）钢在焊接接头冷却到室温后并在一定时间（几小时、十几小时或十几天）才才出现的焊接冷裂纹称延迟裂纹（最常见）。２）焊接冷裂纹主要发生在中碳钢、高碳钢、低合金钢或中合金高强钢、Ti及Ti合金钢中，多发生在接头热影响区或熔合线上，个别情况下出现在焊缝中。３）开始时少量出现，随时间增长逐渐增多和扩展。冷裂纹分类：１）淬硬脆化裂纹：又称淬火裂纹，一些淬硬倾向较大的钢种易出现。一般焊后立即出现，在热影响区和焊缝上都可产生。２）低塑性脆化裂纹：是某些塑性较低的材料冷至低温时，由于收缩而引起的应变超过了材料本身所具有的塑性储备或材料变脆而产生裂纹。如铸铁补焊，堆焊硬质合金和焊接高铬合金时易出现，通常是焊后立即出现，无延迟现象。３）延迟裂纹：可分为三类：（1）焊道下裂纹：是在靠近堆焊焊道的热影响区内所形成的焊接冷裂纹，常与熔合线平行，有时也垂直。（2）焊趾裂纹：是沿应力集中的焊趾处所形成的焊接冷裂纹，其走向常与焊缝纵向平行，并由焊趾表面开始向母材深处延伸。（3）焊根裂纹：是沿应力集中的焊缝根部所形成的，其走向从焊缝根部开始伸向热影响区或焊缝中。防止冷裂纹的主要措施：1）控制焊缝金属的含氢量。2）预热：减慢焊接接头的冷却速度以降低淬硬倾向。3）后热（消氢处理）：指焊接结束或焊完一条焊缝后，将焊件或焊接接头区立即加热到150-250℃并保温一段时间，消氢处理是在300-400℃加热温度内进行。4）采用较大的焊接线能量，减慢接头的冷却速度。5）采用奥氏体不锈钢焊条，由于奥氏体组织塑性好，可减少焊接应力，并能溶解较多的氢。焊接结构设计与要求在设计焊接结构时，应尽可能采用最合理的结构形式和焊接工艺，以保证：1）在满足设计功能要求下，焊接工作量能减至最少；2）焊接件可不再需要或只需要少量的机械加工；3）焊接变形和焊接应力能减至最少；4）能为焊接操作者创造良好的劳动条件；5）结构的生产成本低，生产效率高。6）概括起来讲就是要保证产品的制造合理性、经济合理性、使用安全性。下面就一些具体的事项说明如下：制造合理性方面：1）焊接件应具有好的定位——保证组装的可操作性。2）考虑焊接时操作方便，结构特殊更应考虑焊缝的布置。3）毛坯上与其他件连接的部分应离开焊缝至少3mm。4）焊缝的位置应使焊接设备的调整次数和工件的翻转次数最少。经济合理性方面：1）考虑最有效的焊接位置，以最小量焊接达到最大量效果。2）在不影响产品性能的前提下，长焊缝尽量采用间断焊缝。3）根据产品结构特点，尽量设计为平焊、横焊，避免立焊、仰焊。4）正确选用角焊缝的计算厚度。角焊缝在较小的负载下，不必计算强度，可按经验确定焊角高度尺寸k，即按连接钢板中较薄的板厚考虑。单面角焊缝k≥0.6δ；双面角焊缝k≥0.3δ。一般k不应超过12mm，根据强度计算k值需大于12mm时，应选择其他形式的焊缝。5）一般情况下尽量不要把焊缝布置在加工面上。6）根据不同的焊接方法和板厚确定合理的坡口形式。使用安全性方面：1）避免将焊缝设计在应力容易集中的地方，特别是重要部件或承受反复载荷的焊件，更应注意这一点。合理布置构件的相互位置，以保证焊接件的刚性。2）焊缝的根部在避免处于受拉应力的状态。3）直接传递负载的焊接件，采用整体嵌接为好，将工作焊缝转为联系焊缝。4）箱形焊接结构件应设计为折弯件的拼焊。5）避免焊缝过分集中，以防止裂纹、减少变形；同时，焊缝间应保持足够的距离。6）焊接端部产生锐角的地方，应尽量使角度变缓；薄板筋的锐角必须去掉，因为尖角处易熔化。7）焊缝应交错布置，避免交叉焊缝，特别是厚截面时更应注意。8）合理安排焊缝位置，焊缝应相对构件中性轴，或靠近中性轴，以减少收缩力矩或弯曲变形。如有困难，则应使较厚的焊缝布置在靠近中性轴，较薄的焊缝布置在另一边。9）尽量减少焊缝的数量，在可能的情况下，用冲压结构代替肋板结构，特别是对薄板结构十分有效。10）蒙皮采用接触点焊代替熔化焊，可减少变形。11）丁字接头受集中载荷作用时，必须使集中载荷作用处有足够的刚度。12）在不同厚度钢板的对接焊接件设计时，两板的厚度差（δ—δ1）超过下列允许数值时，应在较厚板上作出单面或双面削薄，其削薄长度L=3（δ—δ1）：较薄板厚度δ1为2~5mm时，允许厚度差（δ—δ1）为1mm；较薄板厚度δ1为5~9mm时，允许厚度差（δ—δ1）为2mm较薄板厚度δ1为9~12mm时，允许厚度差（δ—δ1）为3mm；较薄板厚度δ1为大于12mm时，允许厚度差（δ—δ1）为4mm。焊接结构组焊件设计图样上应表明的焊接方面的内容：正确完整的焊缝标注符号；1）选定的焊接方法及所选用的焊接材料（焊接材料也可不标明而由工艺确定）；2）焊后消除应力处理要求；3）校正焊接变形要求；4）焊缝质量等级要求（如：X射线、超声波探伤的等级要求）；5）当同一图样上全部焊缝采用的焊接方法完全相同时，焊缝符号尾部表示焊接方法的代号可省略不标注，但必须在“技术要求”中注明“全部焊缝均采用……焊”等字样；当大部分焊接方法相同时，也可在“技术要求”中注明“除图样中注明的焊接方法外，其余焊缝均采用……焊”等字样；6）当断续焊缝、对称断续焊缝、交错断续焊缝的段数无严格要求时，允许省略焊缝段数标注；焊接材料的选用原则1、同种钢材焊接时焊材选用原则从焊件的力学性能和化学成分方面考虑，焊材的选用原则为：1）根据等强原则选择满足母材力学性能的焊材。2）焊材的化学成分符合或接近母材。3）母材中含C、S、P等有害成分较高时，应选择抗裂性和抗气孔性能好的焊材。从焊件的工作条件和使用性能方面考虑，焊材的选用原则为：1）在承受动载荷和冲击载荷情况下，选择焊材时除保证强度外，对冲击韧性、延伸率均有较高要求。2）接触腐蚀介质的，必须根据介质的种类、浓度、工作温度以及区分是一般腐蚀还是晶间腐蚀等，选择合适的焊材。3）在磨损条件下，应区分是一般磨损还是受冲击磨损，是常温还是受高温磨损等，选择相应的耐磨焊材。非常温条件下工作时，应选择相应的保证低温或高温力学性能的焊材。从焊件的结构特点和受力状态考虑，焊材的选用原则为：1）形状复杂，刚性大或大厚件的焊件，焊缝金属在冷却时收缩应力大，容易产生裂纹，必须选择抗裂性好的焊材。2）受条件限制不能翻转的焊件，须选择能进行相应位置（或全位置）焊接的焊材。从施焊条件和设备方面考虑，焊材的选用原则为：1）某些钢材（如珠光体耐热钢）需焊后消除应力热处理，但受热处理设备条件限制（或本身结构限制）不能进行热处理时，应改用非母材金属材料焊材（如奥氏体不锈钢焊材），可不必焊后热处理。2）在狭小或通风条件差的施焊场合，应选用低尘低毒焊材。从经济合理性方面考虑，焊材的选用原则为：在使用性能相同的情况下，应尽量选择价格较低的焊材。2、异种钢、复合钢焊接时焊材选用原则一般碳钢和低合金钢的焊接（如Q235A与Q345A、45＃与Q345A等）：1）应使焊接接头的强度大于被焊钢材中最低的强度。2）应使焊接接头的塑性和冲击韧性不低于被焊钢材。3）为防止焊接裂纹，应根据焊接性较差的母材选取焊材。低合金钢与不锈钢的焊接：1）一般选用含Cr、Ni比母材高，塑性、抗裂性较好的奥氏体不锈钢焊材。2）对于不重要的焊件，可选用与不锈钢相应的焊材。焊接检验方法焊接质量的检验方法通常按破坏性试验与非破坏性检验进行划分，具体分类如下：1）破坏性试验（1）焊缝金属及焊接接头力学性能试验①拉伸试验拉伸试验用于评定焊缝或焊接接头的强度和塑性性能。抗拉强度和屈服强度的差值能定性说明焊缝或焊接接头的塑性储备量。伸长率和断面收缩率的比较可以看出塑性变形的不均匀程度，能定性说明焊缝金属的偏析与不均匀性，以及焊接接头各区域的性能差别。焊缝金属的拉伸试验有关规定应按《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》标准进行，焊接接头的拉伸试验有关规定应按《焊接接头拉伸试验方法》标准进行。②弯曲试验弯曲试验用于评定焊接接头塑性并反映出焊接接头各一个区域的塑性差别，暴露焊接缺陷，考核熔合区的结合质量。弯曲试验可分为横弯、纵弯、正弯、前弯及侧弯。侧弯试验能评定焊缝层与母材之间的结合强度、双金属焊接接头过渡层及异种钢接头的脆性、多层焊的层间缺陷等。焊接接头的弯曲试验有关规定应按《焊接接头弯曲及压偏试验方法》标准进行。③冲击试验冲击试验用于评定焊缝金属和焊接接头的韧性和缺口敏感性。试样为V形缺口，缺口应开在焊接接头最薄弱区，如熔合区、过热区、焊缝根部等。缺口表面的光洁程度、加工方法对冲击值均有影响。缺口加工应采用成型刀具，以获得真实的冲击值。V形缺口冲击试验应在专门的试验机上进行。焊接接头冲击试验有关规定应按《焊接接头冲击试验方法》标准进行。④硬度试验硬度试验用于评定焊接接头的硬化倾向，并可间接考核焊接接头的脆化程度。硬度试验可以测定焊接接头的洛氏、布氏和维氏硬度，对比焊接接头各个区域性能上的差别，找出区域性偏析和近缝区的淬硬倾向。⑤断裂韧度COD试验此试验用于评定焊接接头的COD(裂纹张开位移)断裂韧度通常将预制疲劳裂纹分别开在焊缝、熔合区和热影响区，评定各区的断裂韧度，试验按《焊缝金属COD试验方法》和《裂纹张开位移，(COD)试验方法》进行。⑥疲劳试验疲劳试验用于评定焊缝金属和焊接接头的疲劳强度及焊接接头疲劳裂纹扩展速度(da／dN)，在对称交变载荷下的疲劳强度按《焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法》进行；测定接头da／dN按《焊接接头疲劳裂纹扩展速率试验方法》进行。（2）金相检验